稀硝装置锅炉给水电导率高原因及控制

摘要：我厂稀硝酸装置采用以氨为原料生产稀硝酸的双加压法工艺。为合理回收反应热采用废热锅炉副产中压蒸汽（3.65MPa、380℃）用于驱动蒸汽透平，蒸汽自给有余，送厂4.0MPa蒸汽管网。结合废热锅炉生产实际情况，对锅炉炉水电导高的因素进行了分析和总结，提出了一些操作和改进措施，起到了降低电导率的效果。

关键词：电导率；分析；降低措施

1现状

硝酸装置的锅炉为强制循环，循环速率由锅炉循环水泵流量来控制。废热锅炉系统用水来自两个途径，一是从脱盐水总管来的脱盐水；二是由本装置蒸汽系统产生的冷凝液及机组产生的蒸汽冷凝液。从总管来的脱盐水经除氧器除氧；冷凝液总管来的冷凝液及机组蒸汽冷凝液经现场阀门控制送入除氧器与脱盐水混合。除氧后的锅炉给水由锅炉给水泵提压后，经省煤器加热进入汽包。汽包中的炉水经锅炉循环水泵，加压后使其在汽包与废热锅炉盘管之间循环。汽包产生的饱和蒸汽先进入减温器调节温度，然后经蒸汽过热器过热，控制温度在380~430℃，去蒸汽透平使用，多余的蒸汽外送厂蒸汽管网。在除氧器和汽包通过加药泵分别加入联氨和磷酸钠药剂调节水质。汽包排污水经排污罐闪蒸产生蒸汽（作为除氧器的一部分热源）后，闪蒸液经排污冷却器后排入地沟。由此可以看出，影响炉水电导主要在除氧器的进水、汽包的加药及汽包的排污情况。

2炉水电导率高的原因分析

2.1炉水的水质

锅炉供水电导率要控制在≤60μS/cm，在正常生产过程中除氧器的进水主要由机组冷凝液来供给，其余则由厂脱盐水总管来补充。因此机组冷凝液电导率的高低直接影响了炉水电导率。在生产中机组电导率突然升高是造成炉水电导率不合格的主要原因之一。

2.2汽包加药

在汽包工作条件下，汽包水中的钙盐、镁盐形成水垢，水垢加快汽包内壁的电化学腐蚀，危害汽包安全；向汽包加入磷酸钠，磷酸钠与钙镁离子结合形成的是松散、呈棉絮状的沉淀，不会形成水垢，达到软化水的目的；同时磷酸盐能在汽包内壁形成保护膜防止电化学腐蚀，但不能过多,过多将影响炉水的电导率，因此我装置磷酸根工艺指标为（2~10mg/L）。在实际生产中药剂的配置时没有精确称量，配置过程中磷酸钠没有充分溶解，加药泵发生故障的频次较高，加上冬季加药泵出口管线结冰冻凝等问题使加药量控制不均匀，造成钙、镁等金属离子不能及时脱去导致炉水的电导率超标。

2.3汽包排污

汽包排污分为连续排污和间接排污（定期排污）。间排污主要是排除锈渣，脱盐未尽的钙、镁絮状沉淀，减少其在锅炉壁的附着程度，提高锅炉热效率。连续排污主要是降低锅水含盐量。在生产中装置的排污罐管线的泄漏、堵塞往往造成排污不畅，因此影响了炉水电导率。

2.4水质分析

装置炉水电导率（机组冷凝液电导率）、间隔8h分析一次，工艺没有随时监控手段，造成电导率超标后不能及时发现，处理过程时间较长。

3采取的措施

3.1加强机组冷凝液电导率的监控和操作

在机组冷凝液监控方面可在机组冷凝液外送管线加装一个冷凝液电导率在线表。使现场人员在巡检过程中能及时发现电导率异常情况，进行处理。（可以参照合成氨装置机组冷凝液电导率的监控）。在电导率超标时，现在常采用打开汽包间排来进行炉水的置换操作，这种处理方法时间较长，往往在8h以上。经过实际操作发现将机组冷凝液就地切出排放在1~2h，除氧器大量补充新鲜脱盐水就能调节正常，因此在机组冷凝液外送管线处加配一根φ50的排放导淋管线。

3.2汽包药剂的配置及操作

药剂溶液配置时，按3.5kg磷酸钠配置一加药槽，同时将溶剂由脱盐水改造为蒸汽冷凝液，温度高加快了溶质溶解的速度。加强与质检室的沟通，检查锅炉加药是否正常，如加药泵压力正常，加药管路不漏，那么就调整加药泵的频率，增减加药频率，1h后，取炉水化验看化验结果，根据化验结果调整锅炉加药量，同时开启锅炉联排，联排开大开小，根据锅炉水的指标要求而定。在设备上冬季加装了加药泵及出口管线的伴热和保温，做好了冬季的防冻工作，对加药泵的隔膜进行了检查和更换保障了汽包加药的连续进行。

3.3加强汽包排污管理

根据化验室的分析结果，定期打开汽包间排进行排污操作。对连排流程上的排污罐出入口管线进行更换、消漏。解决了连排管线的堵塞、泄漏、排放不畅的情况，加强排污罐的操作使汽包的排污能按要求正常排放。

4结束语

在硝酸装置的实际运行中，通过采取以上措施，硝酸装置今年4—6月电导率违反一次。合格率达到98.6%。磷酸根合格率达到96%，完成了阶段控制目标。

参考文献

[1]陈五平.无机化工工艺学：合成氨[M].198

作者：周彦斌 祁跟定 单位：兰州石化公司化肥厂