焊接工艺评定标准精选(九篇)
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第1篇：焊接工艺评定标准范文
关键词：承压设备 失败因素 分析解决 焊接工艺评定
关于承压设备焊接质量的评定好坏实际上是将焊接的各个方面综合起来从而得出的结论，其原因在于承压焊接工艺测评技术要求综合实践性比较强，技术含量相对较高。而在目前承压焊接工艺评定的质量好坏也正在逐渐引起社会和政府的高度关注，但是由于一些设备或者时间的原因，承压焊接工艺评定过程中还存在着一些不足之处和缺陷。在承压焊接工艺评定的过程中，各个承压设备制造厂的机构和材料都是不尽相同的，所以导致工艺评定结果和焊接技术都有很大差别。本文通过对承压焊接工艺评定中的失败因素进行了一定的探究，切实提高承压设备的可操作性和安全性，确保承压设备包括安装的焊接质量能够起到重要作用，对工艺评定中操作失败的原因进行一定的浅析，为焊接工作人员工作者提供一些参考和借鉴。
一、承压设备焊接工艺的评定失误的原因
1.设备及其工机具能力不足
在承压设备焊接过程中，一些制造厂在焊接过程中的技术和一些设备的出现由于疏忽，缺乏对焊接实验室设备及其它加工设备进行恰当的管理，造成设备不完好或者无法正常使用，为焊接工艺的评定埋下不合格隐患。主要常见的问题情况有很多，分别列举以下几点：
专业焊缝检验工具不准，焊前试件组队完成，相关尺寸测量不准导致焊后外观检验不够规范，以及试件加工后质量检验工具不全备。
机械性能和焊接设备老化。在承压焊接工艺中，机械的损耗是巨大的，极易老化，导致使用性能差，如果不加以保养，电流表，电压表没有定期校验或者校验不准，会使加工完后的试样精度不符合标准要求，承压焊接设备老化造成质量检验工具不全和焊接工艺评定参数不准，所以要经常保持设备的更新，经常对机械设备进行维护和保养，提高工机具能力。
机械性能设备不齐全。在没有设备检验缺口的具体尺寸。加工完后的试样精本，而且也难以真正做好，加工完成后的试样精度也不符合标准的要求。
2.对评定标准理解不透
关于承压焊接评定标准的理解关系到大量的焊接技术人员，所以要求这些焊接技术工作人员能够准确理解工艺评定的各种详细标准。但是由于在不同层次的工作人员所理解的关于焊接的标准各有不同，甚至有一些理解错误，从而导致承压焊接的工艺评定的结果出现了失误，其中，以下这几点值得我们大家思考：
没有确保选材的合理性和实用性。许多的制造商还并没有考虑到选材中的互换因素，其实在这一方面有许多考虑，包括焊接材料的型号和厚度大小等等，所以在选材时仅仅只是按照承压设备中所需的产品标准来选择材料。
工艺评定试件数量多。不能充分利用试件有效范围这一条件。试件的母材厚度决定了承压焊接评定的试件高度，应该做到只使用最少的焊接试件进行工艺评审，这样才不会增加工艺评定试件的数量。
在焊接过程中，工作人员一般都是在产品焊接的完成之后才进行焊接工艺的评定，这样焊接工艺的指导并没完全起到作用，导致真正使产品满足的设计和标准要求没有达到。
3.评定过程监管控制不严
评定过程缺少评定严格监管。承压焊接过程实际上是一个实验的过程，因为要时时考虑到焊接工艺的实用性，需要参加焊接工艺评定的相关工作人员相互协调，相互协作，而目前一些制造商的责任意识还不够强，还无法保证质量保障体系正常运转。工人熟练程度不够。如果时间焊接的过程中选用那些不是很熟练的技术工人，有的甚至不是自己单位的员工，那么有很大可能会在焊接过程中出现失误。母材或焊接用的材料保管不周，没有质量保证证书而且从外观上看，质量比较差，以至于无法保证确切的生产时间，保管时间以及机械性能双面焊板控制温度不均，当一面焊接工作完成后，没有及时控制好第二焊接面的温度，如果第一面焊接的温度过高而且高于第二面的话，焊接过程中施入的线能量就比较小。就掌控不了真正的焊接速度和焊接质量，不能够为焊接工艺评定做出指导。加工精度没有控制好。焊接过程中加工表面的精度要把握好，在焊接结合处要做到平稳光滑过度，四个棱角也要做到平滑，否则会造成实验结果不精确，带来不良效果，造成浪费。
二、焊接工艺评定失败的具体解决策略
1.充分理解评定标准，确保质保体系有效运转
在承压焊接工艺评定过程中，评定人员要依照国家制定的具体的工艺评定标准进行工艺测评，因此需要对评定标准有一个充分的理解和认识。能够确保整个工艺评定的正常有效运转。这也是正确完成承压焊接工艺评定的重要保障，一个焊接工艺评定体系是由不同分工的工作人员共同进行操作的，并不是由哪一个单独的人或单独的部门完成的。所以需要每个部门相互分工相互协调，通力合作，才能完成。
2.完善工机具操作流程和工作制度
现目前，一些制造厂的工机具生产质量还不过关，缺乏明晰的操作体系和制度，造成在生产过程中的频频出错。那么，如何解决这个问题呢，就要求在生产过程中逐步完善工作制度和流程，工艺评定的结果可以有效地指导工艺生产的效果，其重要性不言而喻，那么就需要制造厂严格按照国家所指定的标准和要求来操作，建成一个完整的操作体系。
3.提高承压焊接工作人员工作素质
承压焊接工艺评定的工作是由专业的工作人员来实施的，所以，在工艺评价体系这一方面，就要求他们对这些标准理解准确无误，因此。就更有必要提高焊接工作人员的过硬工作能力和工作责任感。但是，值得一提的是抛开这些基本的素质之外还需要加强他们加强学习能力和技巧，积极学习与承压焊接工艺评定相关的专业的工作知识。这需要他们积极参与工作上的实践，切实积累现场实践的经验。
4.完善设备质量管理，加强设备操作人员素质建设
俗话说“工欲善其事，必先利其器”，说的就是在进行承压焊接工艺评定过程中，认真检查设备是否能够正常使用，以及是否符合国家指定的标准，对于那些不合格国家规定标准的焊接器具坚决抵制，应该对它们的焊接设备和加工设备进行仔细的检查。所以，在焊接设备操作过程中，应该要尽量选择那些工作技能熟练和认真负责的员工来完成。 加快建设工作人员素质建设，尽量减少焊接工艺中失败情况多的情况。
三、总结
到目前为止，国家许多有关部门对这项工艺评定技术都十分看重，所以根据实际情况制定了一些标准供制造厂和工作人员来参考。在从承压设备制造和安装的标准规范中汲取经验教训，规范好焊接工艺评定内容，我们更应该加强这方面的知识宣传，保证未来的承压焊接工艺测评报告的准确性和工艺产品的焊接质量。
参考文献
[1]中国机械工程学会焊接学会，焊接手册（第二版）[J]北京：机械工业出版社出版，2004.
[2]全国锅炉压力容器标准化技术委员会.承压设备焊接工程师培训教程[J].昆明：云南科技出版社出版，2001.
[3]NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》[J].
[4]JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义[J].
第2篇：焊接工艺评定标准范文
关键词：起重机械 焊接质量 焊接工艺评定 流程
0. 引言
作为特种设备的一个重要部分，起重机械近几年得到高速发展。起重机械的焊接质量关乎起重机械生产企业的生命，焊接质量的保证离不开正确合理的焊接工艺，而正确的焊接工艺依据的是焊接工艺评定。为此，国质检锅【2003】174号《机电类特种设备制造许可规则（试行）》、国家质量监督检验检疫总局2006年颁布的TSG Q7001-2006《起重机械生产监督检验规则》和质检特函【2006】50号《关于有关实施要求的通知》中均明确要求，重要受力构件的焊缝需要进行焊接工艺评定。
1.目前现状
目前，起重机械行业没有相应的焊接工艺评定规范标准。为此，2006年9月，国家质量监督检验检疫总局在质检特函【2006】50号文件中规定：“鉴于起重机械目前尚无专门的焊接工艺评定标准和规范，各有关企业可与监检机构商议，参照1996年8月19日劳动部劳部发【1996】276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ‘焊接工艺评定’，制订本企业的起重机械焊接工艺评定准则”。而目前大部分起重机械生产企业由于从未进行过焊接工艺评定工作，总是将焊接工艺评定看成一项很难完成的工作而加以抵制；再加上《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录Ⅰ“焊接工艺评定”由于不是专门的焊接工艺评定规程，其条理性较差，条文要求较粗，不利于焊接工艺评定的理解和把握，容易让初次接触焊接工艺评定工作的人员感觉无从下手。这些都严重制约了起重机械生产企业焊接工艺评定的开展与实施。
2. 焊接工艺评定一般流程
通常焊接工艺评定工作流程主要包括以下几个方面：①对焊接工艺评定进行立项；②明确焊接工艺评定的任务内容；③编制焊接工艺评定方案（pWPS）；④焊接试件制备与检验；⑤各种评定试样加工；⑥各项评定试验的进行和结果评定；⑦编制焊接工艺评定报告（PQR）；⑧焊接工艺评定资料整理及保存；⑨编制焊接工艺规程WPS（工艺卡、工艺作业指导书）。
3.各流程中需注意的问题
结合以上各步流程的工作内容，逐项说明工作中应注意的问题。
3.1. 对焊接工艺评定进行立项
这一步就是解决一个企业，在进行一项新的焊接生产任务前，结合本公司现有的焊接工艺评定，来确定需要新做的焊接工艺评定项目，也就是确定具体需要焊接什么样的试件。该步有两个问题需要注意：①已有的焊接工艺评定必须是本公司自己做的，而不能是借用的其他单位的；②每一项焊接工艺评定都有一定的使用范围，通常由生产企业工艺技术管理部门根据产品结构件焊缝的母材材质规格、接头形式、焊接方法确定所需的焊接工艺评定项目。
3.2. 明确焊接工艺评定的任务内容
根据确定的焊接工艺评定项目，明确为完成该项目所需要的工作内容。该内容主要是指试件焊接后的检验要求、评定所需要的试验种类及其合格标准等技术要求。
3.3. 编制焊接工艺评定方案（pWPS）
焊接工艺评定方案内容主要包括母材类别、接头坡口形式、焊道分布和顺序、焊接方法和焊接材料、焊接位置、焊接顺序、预热和焊后热处理的要求、焊接规范参数以及操作要求、焊接设备及仪表等要素，每个要素都有一定的认可范围，当一个要素超出认可范围的变化时，需要重新进行焊接工艺评定。
3.4. 焊接试件制备与检验
该项工作是由本企业持证熟练焊工，按照经审批的焊接工艺评定方案规定的各种参数要素实施焊接。整个焊接过程应在焊接技术人员监督下进行，并记录焊接工艺参数的实测数据。试件制备（含焊后热处理等工艺措施）完成后，按照焊接工艺评定任务书中的要求，先进行外观检验评定，合格后进行无损探伤。无损探伤可以委托外部有资质的单位进行检测，并出具有效的焊缝探伤报告。
3.5. 各种评定试样加工
焊制的试件各项检验合格后，根据评定试验项目要求，确定评定试验所用试样的尺寸；然后按照GB/T2649-89取样位置要求在试件上进行取样并按要求进行加工。
3.6. 各项评定试验的进行和结果评定
评定试样加工合格后，进行相应评定试验。一般评定试验项目包括拉伸、弯曲、冲击、硬度和金相等，部分评定还需要进行宏观酸蚀试验和化学成分分析等。
3.7. 编制焊接工艺评定报告（PQR）
要求评定的项目经检验试验全部合格后，即可编写焊接工艺评定报告。焊接工艺评定报告是用于记录焊接工艺要求及试验结果的详细情况，以便于对数据做统一表述和评估。报告内容主要有两方面：一是记录焊接工艺评定时的试验条件，二是记录各项检验试验结果。评定结论必须要有焊接责任工程师进行确认。焊接工艺评定报告经过审批后正式生效。
3.8. 焊接工艺评定资料整理及保存
以上工作完成后，将评定相关的各种原始资料收集汇总并进行系统整理、建档，作为技术资料保存。另外有的企业还将焊接工艺评定试样进行了保留存档，作为本企业焊接工艺评定工作的一项展示。
3.9.编制焊接工艺规程WPS（工艺卡、工艺作业指导书）
完成以上八方面工作，一项完整的焊接工艺评定工作其实就算完成了。但是，焊接工艺评定还不能直接作为工艺文件直接下发到实际生产使用。应用部门必须根编制相应的焊接工艺作业指导书或焊接工艺卡。
4.结论
焊接工艺评定时所使用的各种设备、仪表及辅助机械都要处于正常工作状态，评定时所用的母材和焊材必须符合相应的标准要求；焊接试件要由本企业有效持证熟练焊工，使用本企业现有焊接设备进行施焊。对于不同的生产企业产品质量管理机构可能不尽相同，但是进行焊接工艺评定的内容都是一致的；只要按照上述要求一步步严格实施，一项焊接工艺评定就可以轻松完成。
参考文献：
[1]质检特函【2006】50号《关于有关实施要求的通知》
[2]劳动部劳部发【1996】276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
[3] GB/T19866-2005 焊接工艺规程及评定的一般原则
第3篇：焊接工艺评定标准范文
关键词：焊接工艺评定；海洋石油；石油工程
前言
海洋中蕴藏着丰富的能源，在海床底部埋藏着大量的石油和天然气。世界各国纷纷加入到海洋石油的开采行列中，海洋石油开采事业已经到了蒸蒸日上的时期，海洋平台就成为了海洋石油能源事业的一个桥梁。海洋石油平台是大型的钢结构，在建造钢结构的过程中，焊接技术人员的专业技术水平以及焊接操作者的实际操作能力是对钢结构生产能力的重要体现。
一、海洋石油工程结构特点
海洋石油工程钻井、生产采油结构除一部分具有一般船舶的结构形式外，主要结构特点为由各种弦杆和斜杆等组成的钢管桁架结构，如勘探用的可移动自升式钻井平台、半潜式钻井平台、导管架式生产采油平台。
1）自升式钻井平台结构
自升式钻井平台具有三个以上的可上下移动的桩腿，通过升降机构将平台结构上升到海面以上一定高度进行作业。大多数自升式钻井平台为三桩腿式三角形平台型式，其关键结构的桩腿起支撑平台的作用，为减少波浪对桩腿的冲击，多采用桁架结构。也有筒式桩腿，其管壁厚度较大，桩腿很高，其重量占整个平台的一半。
21半潜式钻井平台
半潜式钻井平台适用于水深500m以内的近海海域。这种平台大都采用三根桩腿的三角形平台。桩腿是平台的关键结构，分圆柱型和桁架型两种。
31导管架式平台
导管架型平台工作水深一般在十余米到200米的范围内（个别平台超过300米），是海上石油开采用典型装置。导管架是用钢管相贯焊接而成的空间构架，结构复杂，其特点是大型管节点、管相交的节点（T、K、Y节点）结构较多。一般作为浅海地区生产、采油平台，对于浅海地区确定具有较大储量的地区也可作为钻井平台。导管架平台是目前世界上使用最多的一种平台。从设计理论和建造技术来衡量，它都是一种最成熟和最通用的平台型式。
二、焊接工艺评定概念
焊接工艺评定最终通常是以一份完整的报告形式体现，它包括了：焊接技术参数、无损检验报告、力学性能报告、母材材质证书、焊材材质证书等。焊接工艺评定报告（PQR）是焊接工艺规程（WPS）的支持性依据，焊接工艺评定是一个重大的焊接实践过程，通过焊接试验来验证，所提出的焊接方法、焊接材料、经过焊接后是否满足产品验收标准。一套完整的焊接工艺评定试验主要流程应包括焊接工艺评定方案一工艺评定试验计划一工艺评定试验建议程序一试件准备一试件组对焊接一无损检验一式样加工一力学性能试验一试验报告。
三、焊接工艺评定必要性和重要性
在许多重要的大型的钢结构焊接中，对于焊接接头的要求都是十分严格的，其中接头基本原则上是按母材与焊材等强设计，焊接接头的强度减弱或韧性，机械性能不足会导致钢结构提前失效，甚至造成灾难性的后果。特别是海洋石油钢结构处于被含盐的大气包围特殊的环境中，其对焊缝接头的金相组织，抗腐蚀性，耐疲劳性，冲击韧性要求特别严格，在模拟钢结构实际生产环境中所做的实验，对于钢结构安全质量评估有着重要的意义。海洋石油钢结构制造标准，被世界上许多国家所采用，已成为世界公认的具有权威性的标准，是目前世界上海洋石油生产较科学，较完整，较合理，较系统的焊接工艺评定标准。在一些国家，一些特殊的重要的制造领域焊接工艺评定已成为重要的执行性法规和规程被强制性执行。
四、焊接工艺评定成功案例
由于海洋石油工程对焊接质量要求极为严格，很多情况下国产焊材达不到指定的技术要求或者根本没有类似的产品，这时不得不采用可以满足技术要求的进口焊材。总体而言，我们现阶段选用的几家国际大型焊材制造商（如美国林肯、美国合伯特、日本神钢等）的产品品质确实过硬，这是国产焊材所不能比拟的。进口焊材虽然品质好，但是它们的价格却高的惊人，往往是同类别国产焊材的数倍『2，进口焊材的应用无疑给项目带来了成本上的增加。同时由于进口焊材订货周期长，为保证工程项目施工不受进口焊材的影响，不得不保持一定的库存量，占用了公司部分资金，有时库存量不足且新购的焊材尚未到货时甚至会影响到工程项目的顺利进展，或订货周期根本无法满足项目进度要求。在这样的情况下如能通过焊接工艺评定试验测试，实现进口焊材的国产化，则可以一方面降低公司生产成本、减少库房压力和焊材资金占用率，另一方面还能降低对进口焊材的依赖程度。
第4篇：焊接工艺评定标准范文
一 充分的技术和组织准备工作
钢结构的加工制作要求利用专业机械设备，在工厂内制作完成。由公司负责技术、生产部门的领导组织专业人员成立西北轴承股份有限公司工程石油机械轴承厂房制作和安装工程专职领导小组。下设技术领导小组、生产领导小组、质检领导小组，主要落实和执行前期审图工作、编制工艺方案、生产计划落实、物资供应计划落实、原材料，抽样检查理化分析等工作。
二 钢构件制作工艺流程
熟悉图纸放大样点胎排料下料材料调直检查划、钻孔检查组对复制自检互检焊接检查除锈刷防锈漆现场安装刷面漆
三 钢构件制作工艺控制重点
（1）重点对原材料质量控制
钢结构所用原材料必须符合设计要求，应具备钢厂出具的质量保证书；当钢材的质量有疑义时，应按现行有关标准规定进行抽样检查。钢材表面应符合国家现行有关标准，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1／2。钢材（板材、型材）必须进行理化“试验”，理化试验由供应部填写“理化试验申请单”交理化室。理化室核定所填批号、炉号无误后，交车间下料取样。由公司理化或“外委”做理化试验。待全部合格后原材料检验员在入库验收单上签字方可入库。对主要辅材焊条、焊丝、焊剂，认真查阅质保书批号、生产日期。焊条、焊丝、焊剂不得受湿、药皮脱落，焊剂要清洁，不得有杂物等。、对高强螺栓认真查阅质保书，原材料质保书，化学分析报告、机械性能试验报告。按“外委程序”做连接副扭矩系数试验及抗滑移系数试验。
（2）重点对放样、号料及切割工序的动态控制
放样和号料应根据工艺方案要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。构件重要节点尺寸按实放样或计算放样，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除溶渣及飞溅物。钢板对接应按工艺方案严格执行，必要时应进行探伤检查，气割时环境温度必须达到规定温度时方可进行。
（3）钢结构件组装质量控制
组装前零部件检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30一50mm内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，H型钢柱、钢梁在专业自动组立胎上按照操作规范进行组装，组装时接触面应有75％以上面积紧贴，钢结构件检查合格后方可转入下道工序。
（4）H型钢结构件的焊接、校正和二次装配
要求首次焊接采用钢材、焊接材料、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺，焊接工艺评定应按照国家现行的《建筑钢结构焊接规程》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规范执行。焊接工必须具备合格证方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件，有效期限。焊工停焊时间不得超过6个月。焊接必须在自动焊机上进行，焊接方法要求船形焊，严格按照设备操作规程进行。焊接H型钢焊缝要求必须符合设计要求，允许偏差应符合《钢结构工程施工质量验收规范》规定要求。
结构件矫正采用冷矫正和加工矫正方式。冷矫正时，双翼板矫正在H型钢翼缘矫正机上进行，直线度矫正在H型钢侧弯矫正机上进行冷矫正时，环境温度不得低于一15℃以下进行操作。矫正机不能完成矫正的工作，进行加工校正，即火焰校正法。矫正后允许偏差严格控制在《钢结构工程施工验收规范》规定范围之内。对校正合格的钢结构工件，按照施工图及工艺制作方案严格操作，二次装配工件必须在马凳及工作平台上利用胎具组装。对定位胎具定位后，应试装配构件，待构件合格后，方可进行批量装配。构件制作完成后应进行构件预拼装、检查，以保证整体质量合格。构件端部铣平允许偏差必须符合《钢结构工程施工及验收规范》规定要求。钢结构顶、底面钻孔及其它联接件钻孔，群孔采用数控钻床加工，其它采用摇臂钻床及磁座钻钻孔，钻孔质量必须控制在《钢结构工程施工及验收规范》中规定之内。整体构件制作完毕后必须经专业检验人员验收合格后方可转入除锈工序。
第5篇：焊接工艺评定标准范文
关键词：焊接技术，压力容器，焊接工艺，对策
中图分类号：TG457.5 文章标识码：A 文章编号：1672-2310（2015）11-002-039
前言：焊接技术作为压力容器制造过程中一个最为关键的环节，占据着整个压力容器制造中的很大的比例，焊接工作总量可以占到压力容器制造的40%以上。因此，焊接质量的优劣会对压力容器的质量起到十分重要的影响作用。在压力容器的相关行业标准中，除了对于材料的检验，对于焊接的检验则是最严格的。所以，对于焊接工作应当给予足够的重视。
1.焊接材料与焊接工艺的选取
1.1焊接工艺
1.1.1压力容器的打底工艺
压力容器的打底工艺一般选用氩弧焊接，且按照从下往上的顺序进行焊接，点焊的期末位置时，为了满足相应的联合要求，一般通过角磨机进行斜面打磨来实现；焊接工艺，确保底层焊缝均匀，并渗透，但不会烧穿。此外，运用该焊接技术需要先进行焊接测试，检查氩气中是否有杂质存在；在焊接过程中需要通过焊接围板来围住焊接操作，其主要是为了避免自然风可能造成的焊缝质量问题；需要运用角磨机进行底部焊缝焊条位置的打磨，切不可出现诸如焊缝顶部内塌等问题，裂纹的出现是十分严重的问题，因此，必须做好相关的打底焊缝的检验工作以及次层焊缝焊接工作。
1.1.2压力容器的中层焊接
底部焊接工作完成后一定要对工作范围内的飞溅物以及熔渣做清理，然后对整体外观进行检查，如果有问题，需要将研磨透彻进行清理，重新焊接，借以保证母材与焊缝之间的清洁度。此外，还需保证地层焊缝接头与焊接接头间有十毫米以上的错开距离，也正因为如此，此处焊条直径以3.2为好。中层接缝的厚度大约为焊条直径的0.8-1.2倍，因此，应选择直线型运条方式；切勿在焊缝焊接层的表面进行引弧。飞溅物等杂志的清理工作在该阶段焊接工作完成后也应当及时而全面的进行，并且再次进行检查，一旦发现问题就必须及时处理重焊。
1.1.3压力容器的盖面焊接
一般情况下该层焊条直径也为3.2，当然还应当结合焊缝已焊厚度等实际情况进行综合考虑。每个焊条起弧和收弧位置都要和中层焊缝的接头错开，不要在中层焊缝焊接层其表面进行引弧，以确保盖面层焊接缝表面的完整性使压力容器具有圆滑过渡，其焊缝宽度的最大值应该为坡口两侧2毫米左右，焊缝的加强高度为1.5到2.5毫米之间。
相比上述两层，该层焊接质量有更高的要求，所以，焊缝表面应避免裂气孔，纹，夹渣的问题，咬边深入需要小于0.5毫米，长度则要小于焊缝长度的10%。盖面层焊接结束之后要对熔渣进行清楚，用钢丝刷对容器进一步清洗，并及时覆盖，以防止腐蚀和其它问题的出现。
1.1.4压力容器的焊后热处理
为了消除相应的焊接残余应力、冷裂纹的产生以及焊接接头性能的提升，必须进行相应的焊后热处理。焊接消除应力热处理和焊接接头、焊后热处理以及性能的改善热处理共同构成了焊后热处理的主要类型，如何进行相应种类的热处理工艺的选择要依据相应的焊接质量要求。
1.1.5压力容器的焊缝无损检测
在上述整个焊接工作完成的基础上，根据相关的质量要求，对所有的焊缝进行检查的工作，并且依照相应比例进行内部焊接的无损检测和焊缝表面非破坏性测试
1.2耐热钢焊材选择
在进行耐热钢焊材的选择时，应当要特别注意以下四点内容：
（1）一定要注意相同的高强度低合金钢焊缝金属与母材保持同样的强度，与此同时，保证除了焊接金属和基体材料具有常温强度之外，要保证它所具有的高温强度也要在母材标准下限要求之上。
（2）焊接金属中铬，钼和其他材料含量至少要满足母材标准值下限的要求。
（3）对微量元素的控制必须严格，如硅，氧，锑，磷，锡，砷等，以确保焊接金属的回火脆性可以与母材的性能水平相当。
（4）对于焊材中所含有的碳含量一定要严格控制，以此来保证其碳含量低于母材中的，这样可以大大提升焊接金属的耐裂性，但是，凡是都有一个度，一旦碳含量过低会使得后续热处理中形成相应的铁元素，从而影响材料的韧性；所以，通常我们将低合金耐热钢其焊接金属的碳含量需要控制在0.08-0.12%之间是最合适的，这样不仅能够使其具有较高的冲击韧性，同时也能够和母材具有一致的高温蠕变强度。
2.焊接技术对策
第一，对于现场的自动焊接必须提高重视。因为从现阶段的发展走势上来看，由于设备大型化对于运输条件的限制，使得有些工作不得不由工程直接搬至施工现场来进行。施工现场的环境相对较差，若不能够采用自动焊接技术，将会对工作的顺利完成产生一定程度的限制。
第二，随着技术的不断发展，企业有必要结合自身实际，进行先进设备的引进来降低成本、提升效率。
第三，进一步加大对于二氧化碳在压力容器焊接中的应用研究力度，做好相关的基础工作，以此来将二氧化碳这种低成本保护焊进行推广。
第四，积极做好焊接的准备工作，例如，针对材料的准确性，坡口质量，以及组队质量方面提出更高的要求。
总结：
综合以上，由于压力容器在使用条件上比较严格，在平时工作中诸如压力、温度以及介质等因素都会对其的产生影响，严重的甚至导致破坏性事故，因此，在进行压力容器焊接时一定要把好质量关，同时焊接作为质量管控中的重中之重，必须对其技术进行严格的管控。
参考文献：
[1]欧建星. 浅谈压力容器焊接技术在油田施工中的应用[J]. 中国石油和化工标准与质量，2011，04：104.
[2]王娜. 浅谈压力容器焊接工艺的评定[J]. 科技风，2008，09：48.
[3]杜涛. 浅谈锅炉压力容器焊接技术[J]. 企业技术开发，2015，08：14+51.
[4]王高伟. 浅谈压力容器焊接工艺评定[J]. 科技与企业，2015，13：255.
[5]管永俊. 浅谈压力容器焊接质量管理[J]. 科技与企业，2015，13：64.
[6]赵增. 浅谈压力容器焊接缺陷及原因分析[J]. 科技视界，2014，27：80.
第6篇：焊接工艺评定标准范文
关键词： 焊接产品制作 质量意识 工序保证
焊接产品制作是一个复杂的、多环节过程，包含制作前图纸的绘制、工艺编制、工装设计、构件的加工、构件的配装与焊接、焊后的处理与检验等工序。焊接各工序的质量活动组成了焊接质量生产活动。
学生制作产品过程中随意性比较大，为了增强学生质量意识，使产品达到所要求的质量指标，应从制作的每一道工序抓起，采取各种管理手段实现以工作质量保证工序质量，以工序质量保证最终产品质量。因此，为了提高学生制作焊接产品的质量，必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的焊接质量管理体系保证焊接产品质量。下面笔者就学生焊接创新实习中焊接产品的制作，谈谈如何提高学生制作焊接产品的质量。
1.制作焊接产品前的思想发动
1.1思想发动的必要性
学生没有进入工厂进行实际生产，对于控制产品质量意识比较淡薄。“态度决定一切，思想决定行动”。人的工作行为和工作方向主要取决于意识的引导作用。思想控制行为，人的一切行为表现都受到思想观念的控制。企业要发展，离不开人，离不开指导人进行行为活动“意识”。目前，技工院校学生学习阶段的各科课程相对独立，缺乏对产品质量意识系统的培养，造成制造过程中质量意识不强。事实证明：技术因素并不是影响产品质量的主要原因，落后的质量观念和质量管理意识是关键因素。很多不合格品的出现，大多都是由于一时疏忽、不尽心，或者是侥幸心理造成的，这些都说明：学生的观念意识及工作态度是何等重要。
1.2学生在制造中对产品质量的误区
学校对学习的评分标准，只有少于60分才是不合格的，而对产品质量而言，90分的工件在工厂里也是不合格产品，会因为质量不合格受到处罚，但在学校评为优秀的作品，学生会因为成绩不错而受到表扬，导致学生沾沾自喜，形成允许在操作中犯小错误的认识，这样误导了学生，使学生放松了对质量高标准的追求。认识上的差异，恰恰是学生选手在比赛中常常会粗心的原因，是学生缺乏产品质量意识的根源。质量意识强的人就会重视质量，对质量工作抱有积极态度，在接受新任务时，就会积极考虑新任务的质量问题。
1.3增强学生质量意识
心理学认为，质量意识关系与质量相关的知、情、意三个方面。强化质量意识，先要改变对质量的看法，学生的操作目标要从原来争取90分以上的标准，提高到在工厂加工工件的质量要求，认识到没有达到100分的工件就是不合格产品。观念上的更新带来认识上的改变，在练习时，选手就不会因为做得快觉得出现了一点错误关系不大，因为没有达到产品质量要求，主动找原因想办法，克服困难，达到符合加工要求的操作目标。
2.工序上保证
2.1图纸的绘制
兴趣是影响学生对一门课程学习行为强度的关键因素。工程制图与AutoCAD和相应的工程制图实训课程教材大多偏重基本制图理论与AutoCAD绘图软件的学习，而对焊接专业相关图纸涉及不多，相对枯燥，这在一定程度上影响了学生的学习积极性。为提高学生的学习兴趣，结合实际产品，学生通过完成焊接产品图纸的绘制，将课堂理论与专业技能有机结合。同时，学生在完成实际产品图纸的绘制后，会获得一定的成就感，学习兴趣会逐渐提高。此外，采用小组分工形式完成课程任务，在培养团队协作精神的同时，提高学生的学习积极性。在实训学时有限的情况下，每个学生完成所有焊接产品图纸的绘制难度较大。加之学生对专业知识的理解及应用是一个循序渐进的过程，所以课程任务的完成采用分组形式。将学生分成若干个小组，每个小组完成一个焊接产品图纸。其中不同小组间的图纸不同，同一小组每个成员间的项目任务也不同。每个成员在完成自己图纸绘制任务的同时，与本组成员间相互协作，共同完成本组所有图纸的绘制。学生在绘图过程中会遇到各种不同的问题，教师针对不同学生的问题单独指导，在课堂上统一讲解一些共性的问题。即在调动学生积极性的主动性的同时，发挥教师的辅助作用。
2.2工艺的安排
在焊接产品制作中对焊接质量的要求较高。焊接工艺评定应按国家现行的规定完成焊接工艺评定后，将结果填入焊接工艺评定报告。一份完整的焊接工艺评定报告，应记录评定试验时所使用的全部焊接重要参数和各项性能试验结果。内容包括下列各项：评定报告编号及相对应的焊接工艺规程设计书编号；评定项目的名称；评定试验采用的焊接工艺方法和焊接位置；所依据的焊接工艺评定标准编号；产品制造规程或技术条件编号；操作技术参数。在试板焊接中监控或检测的操作技术参数应作记录；评定结论。
2.3工装设计
简单焊接工装的设计：有些焊接件可能比较大，或者是有一些角焊缝，或者是环焊缝，全位置焊接比较困难，需要采用一定的工装，使其处于有利的位置进行焊接，比如学生在制作产品时遇到的批量产品的焊接，焊接时要保证每个产品的质量，因此学生要利用车间现有的材料及设备设计一个简单的工装，进行焊接，保证每个焊接的一致性。学生要利用发散思维和创新意识方能制作。
2.4构件的加工
前期准备工作：（1）根据施工图制订整个制作详细的材料备料计划。拿到材料后，严格按规范进行复试。（2）通过对现场实测所得数据的分析，调整加工量，满足质量的整体要求，降低构件后期安装的难度。（3）为确保钢完成后端部尺寸满足制作要求，明确构件加工的具体技术参数。（4）做出构件分析表及零部件小样分析图，详化图纸，明确加工制作精度要求。（5）在制作加工现场，满足制作要求的操作平台。操作平台的处理、整体刚度、平整度等必须符合工程构件加工制作的需要。（6）根据小样分析图表，施工班组进行下料加工。操作时，结合材料特点预留加工余量，一般控制在200～500mm，保证构件成型后的整体弧度满足设计和规范要求。（7）在操作钢平台上根据工程技术数据，按1∶1制作胎具；胎具制作时，在原有弧度的基础上应预加收缩量100～150mm，避免因钢材弹性特性而在零部件出胎具后发生变形，增加必要的保护设施，防止材料发生局部凹陷或变形。
2.5构件装配与焊接
构件装配：（1）在操作平台的另一侧，根据工程的实际弧度尺寸，放设零部件的矫正胎具。（2）火焰进行矫正，保证其实际尺寸。（3）零部件完成后，对照施工图制作构件的组装胎具，将对应的零部件进行摆放、点焊，完成构件组装。（4）构件组装完成并按各项数据检查无误后，应在其相隔一定距离设置固定支架，防止出胎具后发生变形。
构件焊接：（1）在开始焊接前，应进行焊接工艺评定，并根据焊接工艺评定报告确定焊接工艺。（2）拼接接头应选用V形坡口。（3）接头的坡口正式加工前，必须进行试切割和预组装，确保接头坡口形状与尺寸符合设计及规范要求。（4）结合各方条件与特点，采用CO■气体保护焊，在确保工程质量的前提下，提高工作效率。
2.6焊后检验
焊接质量在焊接结构质量中占有相当重要的地位。作为焊接产品的最后屏障——焊后检验是焊接产品的最紧要的一道关卡，它的疏忽将造成不合格品直接进入下道工序，从而影响整个产品的质量。外观检验，焊缝的外观检验可用肉眼及放大镜检验。
目视检验的项目：（1）清理质量。所有焊缝及其边缘应无熔渣、飞溅及阻碍外观检查的附着物。（2）几何形状检查。重点检查焊缝与母材连接处及焊缝形状和尺寸急剧变化的部位。焊缝应完整，连接处应圆滑过渡。焊缝高低、宽窄及结晶鱼鳞纹应均匀变化。（3）伤痕补焊。目视检验若发现裂纹、夹渣、焊瘤等不允许存在的缺陷，则应清除、补焊或修磨，使焊缝表面的质量符合要求。焊缝尺寸的检验焊缝尺寸的检验是按图样标注尺寸或技术标准规定的尺寸对实物进行测量检查。
教师根据各组的焊接质量给予评价，指导学生练习，克服操作中的随意性，使操作技能训练趋于规范化和稳定焊接质量，学生再讨论总结，写在卡片上，严格执行，学生按照制定的工艺卡进行操作，不得随意更改工艺卡中的工艺参数。进一步强化学生质量意识，培养良好工艺作风，建立学习—应用—检验—再学习的模式。
参考文献：
第7篇：焊接工艺评定标准范文
甲方：
乙方：
甲方委托乙方对瓦斯锅炉进行维修，双方经过深入细致的讨论和研究，达成协议如下：
一、所承修产品内容
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
锅炉
台
2
二、执行的技术标准、技术参数及技术要求：1、《锅炉安全技术监察规程》
2、《工业锅炉安装工程施工及验收规范》
3、《工业金属管道工程施工及验收规范》
4、《建筑安装工程质量评定标准》
5、《锅炉焊接工艺评定报告，安装工程质量评定标准》
6、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
7、《建设工程施工现场供用电安全规范》
8、《机械设备安装工程施工及验收规范》（GB50231-98）
9、《煤矿安装工程施工及验收标准》（MT2010-95）
10、《电气装置安装工程施工及验收规范》
三、维修技术参数及技术要求：
（一）、设备参数：
工作压力：1.25Pa，额定出口/进口水温：120/80℃，额定供热量：7MW，实验压力：1.65MPa，受热面积：274㎡.
（二）、维修内容（详细如下）：
1、两台锅炉烟管全部更换，单台锅炉长烟管160根,每根长5.43m;短烟管177根,每根长4.34m。材质为波纹无缝，厚度为4mm锅炉管；
2、两台锅炉燃气过虑器、检漏阀、稳压阀、气动球阀检修或更换；
3、两台锅炉保温层更换，材质为100mm岩棉毡，不锈钢板外表为蓝色；
4、两台锅炉仪表阀门更换.锅炉本体有法兰的地方阀门全部更换；
5、两台锅炉管道过滤器维修清洗及更换虑芯；
6、两台锅炉罗茨风机过滤器维修清洗及更换滤芯；
7、两台锅炉罗茨风机及电机维保检修；
8、软化水水处理设备检修调试
（三）、维修技术要求：
1、材料技术要求
(1)、安装所需材料、设备应具有出厂合格证等相关质量证明文件。
(2)、设备名称、型号、规格、材料应与技术要求一致。
(3)、到场设备配件与清单应一致，配件不得有损坏、变形、错乱等。
(4)、安装使用相关材料不得有质量缺陷。
(5)、工程范围（实际工作量以现场踏勘为准，包括但不限于此）。
2、焊接工艺技术要求
(1)、焊接工人必须持证上岗，严禁无证上岗，焊接采用对口焊接，管道厚度大于5mm时管道断面应开“V”字坡口，两坡口坡度约为60°，若用气割开坡口对焊之前应用磨光机将坡口表面的氧化皮打磨干净，直至漏出管道金属本色。
(2)、焊缝要求表面无裂纹、气孔、弧坑和夹杂，焊接咬边深度不得超过0.5mm，两侧咬边长度不超过管道周长的1/5，且不超过40mm。
(3)、焊接的检验：管道焊后必须对焊缝进行外观检查，焊后应将妨碍检查的渣皮、溅物清理干净，且外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。
3、打压试验要求
检查无误后打开自来水阀门向炉内上水，待锅炉最高点放气管见水无气后，关闭放气阀。然后把自来水阀门关闭，用试压泵缓慢升压至0.3~0.4MPa时，暂停升压，进行一次检查和必要的紧固螺栓工作。待水压升至工作压力1.25MPa时，停泵检查各处有无渗漏。待水压升至试验压力1.65MPa后停泵，保持试验压力为8小时后缓慢降至工作压力进行检查，检查期间压力不变，达到下列要求为合格：
①受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。
②水压试验后没有发现残余变形。水压试验结束后，开启放气阀将炉内水全部放干净，并拆除所加的全部盲板。
水压试验结果记录在《工业锅炉工程质量证明书》中，并且参加人员签字齐全，并存档。
4、维修验收技术要求
(1)、锅炉维修前必须向晋中市特检所进行报备、根据特检所出具备验报告办理修理告知手续，锅炉维修后经晋中市特检所检验、水压试验合格、锅炉调试合格，出具合格的检验报告。
(2)、保温层更换要达到平整，不得有漏烟，要达到保温效果，不锈钢板外表为蓝色。
(3)、过滤器维修后要达到原设备使用效果。
(4)、罗茨风机及电机维保维修后要达到原设备使用效果。
(5)、更换的仪表阀门必须与锅炉配套使用的一致，要达到原设备使用效果。
(6)、软化水设备检修调试后要达到原设备使用效果。
(7)、锅炉验收合格后出具竣工资料。
（五）、质保及售后
1、施工期间经检查发现不合格材料、半成品产品，投标方应及时更换。
2、投标方施工的工程质量不能通过招标方的检验验收，投标方应负责工程返工、修补、修改、材料更换，直到符合标准要求，并承担其发生的一切费用，工期不得顺延。如若给招标方造成其它损失，投标方负责赔偿。
3、投标方对承包的施工工程所发生的施工质量问题及事故应负全部责任，不得以任何理由提出增加费用或推迟工期进度。
4、质保期从双方竣工验收签字之日开始计算，质保期两个供暖期（2019年10月---2020年4月）、（2020年10月---2021年4月）。
5、质保期内设备出现问题，投标方接到用户通知后需及时解决或答复，应在24小时内到达现场，若确实属于维修质量问题，投标方需进行无偿维修服务。投标方如不到场，招标方委托第三方修理，费用由投标方承担，费用在质保金中扣除。
五、 其他
（一）、本技术协议未尽事宜，甲乙双方友好协商解决
第8篇：焊接工艺评定标准范文
【关键词】钢管；制造工艺；质量控制
大伙房水库输水二期工程是由大伙房水库向辽宁省抚顺、沈阳、辽阳、鞍山、营口、盘锦等六城市输水的一项大型输水工程。输水管线线路全长约230Km，其中部分管线采用直径2400mm，壁厚为26mm的直缝焊钢管。钢管在工厂内加工制作 ，先制作成3m一个管节，再将二个管节组成一根6m节。
1. 钢管制作工艺
1.1钢管制作的下料、坡口加工。
下料前对钢板的外观进行检查，对变形过大的进行校形。按施工图纸放样，并预留适当的切割余量和焊接收缩量。钢板切割采用自动火焰气割枪切割，先割直边，再加割坡口。切割氧气压力O.6MPa，乙炔气压力O.5MPa。然后使用高速角式磨光机，清除坡口内的熔渣、毛刺、氧化铁、磨光焊缝坡口。
1.2卷板。
首先用卷板机压出钢板两端头的弧度，再卷中间部位。一般要卷碾4～5次，不断用样板检查弧度，弧度合格后，点焊纵缝接口。将点焊后的钢管送至悬臂焊机焊接纵缝。
为了达到规范要求的圆度，当每小节（t=26mm 长度3000mm）的接口纵缝焊完之后，再次套入卷板机进行复卷，确保质量合格。
1.3管节的组装。
考虑工地起吊和运输能力，减少工地焊缝，将2个短节组装成6m节。组装是在长度7m的转动胎上进行。控制相邻管节纵缝错开300mm，实测周长≤±3D‰，相邻管节周长差≤10mm。钢管纵缝对口错位≤10%δ且不大于2mm，环缝对口错位≤15%δ且不大于3mm或极限偏差为10%δ。单节组装调整合格后，为防止在后续工序中变形，在钢管两侧管口附近加设米字形活动内支撑。
1.4钢管的焊接。
1.4.1焊接工艺评定。
以厚度26mm的钢板作焊接工艺评定。钢板材质是Q235C。采用自动埋弧焊，焊丝牌号H08A，焊丝直径5mm，焊剂牌号HJ431，环缝和纵缝均采用对接平焊，坡口型式是对称“X”形，一边先开坡口角60°，坡口深度8mm，钝边14mm，焊机为MZ-1000A自动弧焊机，焊接电流900～950A，电弧电压38V，焊接速度200～250mm/min。正面焊完后，背缝采用电弧气刨清根，再行焊接。焊缝经外观检查和内部无损检测，均达一类焊缝标准，机械性能试验结果符合GB700-88要求。
1.4.2钢管的焊接。
焊接前，清除坡口两侧的毛刺、氧化皮等杂物。对接或组合焊缝的两端设置引、熄弧板，其材质、坡口应与焊件相同，引、熄弧板的尺寸按有关标准执行。定位焊位
置应距焊缝端部30mm以上，其长度应大于50mm，间距100～140mm。焊接主要采用自动焊和CO2气体保护焊，采用已评定的焊接工艺给出焊接工艺参数进行焊接。
1.4.3钢管焊缝的质量检查。
（1）所有焊缝均进行外观检查，外观质量应符合GB/T12469-90《焊接质量保证钢熔化焊接接头要求及质量评级》的规定。对接焊缝顶部应均匀平整，顶高不超过3mm。焊缝的外观质量标准应符合焊缝外观质量检查评定标准的规定（见表1）。
（2）钢管焊缝在焊接完成24小时后进行无损探伤检查。对采用射线探伤检验的焊缝段，其外表面研磨修整。一、二类焊缝的内部质量检查采用超声波无损探伤和X射线探伤综合检查的方法。超声波探伤检查：一类焊缝为100%，二类焊缝为50%。同时对一类焊缝随机抽取部位作X射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的20%，二类焊缝在超声波探伤有可疑波形、不能准确判断时，进行射线探伤复验。
1.5钢管防腐。
1.5.1表面预处理。
采用喷砂除锈工艺，喷射前清除焊渣、飞溅等附着物，并清洗基体金属表面可见的油污。磨料选用金刚砂，粒度在0.5～1.5mm之间。喷射所用的压缩空气经过冷却装置和油水分离器处理，保证压缩空气的干燥、无油，空气压力在0.4～0.6MPa之间。喷射等级Sa2.5级。喷射或抛射除锈后的钢管表面粗糙度应达到Ra40～70μm，钢管除锈后，用干燥的压缩空气吹净，或用吸尘器清除灰尘。除锈完毕后应在4小时内喷涂底漆，以防止金属表面重新生锈和受到二次污染。
1.5.2涂装工艺。
（1）钢管表面除锈检查合格后，外壁涂刷无溶剂重防腐涂料，内壁涂刷无毒环氧涂料，管口涂硅酸锌底漆。
（2）涂层应均匀无杂物、起泡、鼓泡、孔洞、凹凸不平、粗颗粒、掉块及裂纹等缺陷。检测涂层厚度、结合力达到要求后涂封闭漆。
1.5.3防腐层最终质量检验。
防腐层最终质量检查包括：外观、厚度、漏点和粘结力检验。
（1）外观检查。
防腐层外观检查应逐根检查。涂层表面应平整、光滑、无气泡、无漏涂、无流挂等缺陷。
（2）厚度检查。
进行厚度检查时采用超声波测厚仪检测。在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5m测一点，漆膜厚度应满足两个85%，即85%的测点厚度应达到设计要求；凡达不到厚度的测点，其最小厚度值应不低于设计厚度的85%。
对厚度检查不合格的防腐管，应在涂层未固化前修补至合格。
（3）漏点检查。
漏点检查采用电火花检漏仪检测。按《管道防腐层检漏试验方法》（SY/T0063-1999）执行。检漏电压为2KV，无针孔为合格。每10根抽检1根。检查如有不合格时，再抽检2根，其中一根仍不合格时，视为全部为不合格。
（4）粘结力检查。
防腐层固化后，用锋利小刀垂直划透防腐层，形成夹角为60°的切口。用胶带压紧粘贴切口处，然后揭去胶带涂层应无剥落，则为合格。
2. 质量控制要点
2.1材料准备。
主要控制点：材料检验、平板。
控制内容：检证钢材的材质证明、对材料进行化学成分及机械性能复验、平板后钢板的局部不平度等。
2.2下料。
主要控制点：划线、下料
控制内容：检查钢管瓦片的坡口线、方位线、检查线、水流方向线等，并作标记。下料后检查瓦片的长、宽、对角线等。
2.3卷板。
主要控制点：压头、卷板
控制内容：根据DL5017—1993《压力钢管制造安装及验收规范》的要求采用一定长度的样板检查瓦片弧度并检查扭曲度等。
2.4组焊。
主要控制点：组圆及焊接、单元对接、检验。
控制内容：检验实际周长与设计周长差、相邻管节周长差、钢管管口平面度、支承环及加劲环与管壁的垂直度等。所有焊缝的外观及一、二类焊缝的内部质量检验等。
2.5防腐。
主要控制点：除锈、涂装。
控制内容： 检查除锈的粗糙度及清洁度，并检查涂装后的干膜厚度、附着力等。
3. 结语
第9篇：焊接工艺评定标准范文
关键词：钢网架结构，质量检测
随着社会的发展，大跨度空问结构的应用日趋增多，钢网架结构以它的受力合理，造价经济，外形多变美观而广泛应用于大型体育场馆、工业厂房、大型展厅等建筑场所，我司负责管理的沈海高速公路漳州段10个收费站收费棚中有7个是采用网架结构。网架结构受力合理，是因为其受力呈空间工作状态，作为网架的所有杆件都能参与工作，其刚度和整体性明显优于平面结构，具有良好的抗震性能。同时，网架结构的理论研究日趋成熟，电算技术不断完备，且高强材料的应用，杆件与节点制作的定型化、工业化及简便有效，不断创新的施工方法为建筑领域钢结构网架的发展创造了条件[1]。网架结构一般空间跨度较大，但在拼装成整体之前，还不能起到空间作用，且施工比一般平面结构复杂，安装技术和精确程度要求较高，因而在网架工程施工中，应严格按照《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)、《网架工程质量检验评定标准》》(JGJ78)及《建筑结构检测技术标准》等进行检测及工程质量控制。根据上述标准内容和网架的具体特点，我司在收费棚网架的施工中从以下内在因素加强和完善网架的现场质量检测，对控制网架工程质量十分重要[2]。
1 杆件应力测试
网架施工分制作和安装两个过程，一般部件制作在工厂完成，而在工地现场进行安装。杆件在下料或机器加工过程中难免存在一定的偏差，现场安装时，又受环境、温度、安装工艺及前期工程中支座轴线及标高等因素影响，使得网架在拼装过程中产生附加应力，导致局部杆件的实际受力与设计相差较大，甚至危及网架的安全使用。例如，漳浦收费站收费棚网架为43.2×24.5m的螺栓球正放四角锥形式，检测中对部分主要受力杆件进行了应力监控测试，该网架系现场高空拼装，由于偏差累计，造成个别支座点偏差较大，而施工单位采用滑轮倒链施加外力，强行纠偏，使得所测个别杆件应力几乎达到屈服强度，因检测时及时发现了该严重的错误施工法，立即制止并避免了该作法可能造成的不利后果。因此，为保证网架的工程质量，对网架特别是大型、异性网架的杆件应力进行测试是尤为必要的。
测试应力的杆件一般可选择设计内力较大的杆件、支座附近杆件、在同一节点球上规格变化较大的较小规格杆件，方法采用粘贴应变片。为了消除温度影响，应变片采用全桥或半桥温度自动补偿法；应变片在杆件同一截面两个或四个对称位置分别粘贴，以利于分析杆件轴向受力与弯曲受力状况。
这样，可以在网架不同受荷阶段得到相应状况下的杆件应力，同时也可监控焊接工艺或网架吊装对杆件的影响程度。这一点曾在对某大型悬挑网架检测时起到了明显的效果，该悬挑网架根部下弦处杆件规格为虫159×12，一端采用螺栓球节点，一端与焊接球支座焊接连接，施工时先把螺栓球一端的网格节点拼完后开始焊接支座处一端，焊完后发现杆件中部普遍向上起拱变曲，最大变形达5mm～6mm，因为杆件当时并未受其他外力作用，为找其原因，对杆件焊接端采用了不同的工艺焊接，同时测试其杆件应力变化，经测试分析，发现主要是焊接工艺不当加之冬季施工，造成焊缝收缩不匀，其中焊接产生的附加弯曲应力达43．8MPa，后经改变焊接工艺，对每根杆件采用多次对称施焊，有效的消除了杆件弯曲现象。
杆件应力测试，不可能直接反映全部设计荷载下的应力值，但从所测部分网架杆件在不同荷载阶段的应力表明，其应力与受荷大小基本呈线性比例关系，因此可由一定荷载下的应力推算出全部设计荷载下的相应杆件应力，为科学真实的分析网架受力提供重要依据。
2 座的反力及相对高差调整
网架支座的受力状况，直接影响网架及下部支撑结构的受力，要消除支座不合理受力的影响，一方面控制和减小多种因素造成的累积偏差，另一方面应严格要求土建工程对支座轴线和标高的控制。工程中如因上述原因造成网架支座偏差较大和悬空现象时，就应进行支座相对高差和支座反力调整，以保证网架及下部结构的受力安全。例如某周边支承的焊接球节点网架，共52个支座，高空拼装完成后，在自重下有悬空支座25个，占全部支座的48％，其中个别支座附近的杆件应力也达相应荷载下设计应力值的140％～200％，而悬空支座附近杆件应力远远小于设计应力，为消除该应力重分布对网架和下部结构的不利影响，检测中对该网架的支座反力进行了调整，通过力传感器和同步液压顶升系统对悬空支座进行垫塞钢板，使支座最终受力与设计值基本相符，经多年使用后效果良好。因此，特殊情况下对支座反力进行调整也是十分重要的检测手段。
实际上，《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205)和《网架工程质量检验评定标准》(JGJ78)中均对网架的安装偏差提出相应的要求，其目的就是要保证网架的实际受力状况与设计相符，而对相对高差较大或悬空的支座进行调整，也是为保证网架的合理受力及下部支承结构的安全，因此支座的反力及高差调整应当以受力合理为前提。
通过对一些网架工程中支座相对高差的检测，发现支座高差偏大主要是由于拼装偏差或焊接应力引起附加变形造成，通过支座调整，可消除该附加变形对网架局部受力造成的不利影响，所以在对支座调整过程中，应当以相应支座处杆件的受力安全为重点，不能盲目追求相对标高的一致而不考虑受力。例如，在一个柱点支承的厂房网架检测中，个别支座相对高差较大，其中最低与最高支座相对高差达81ram，相邻支座最大相对高差为42mm，均超出了标准规范的要求，而施工单位为了减小支座相对高差，仅对较低支座盲目顶升，导致该支座处的下弦杆弯曲变形，相邻支座出现悬空，检测中发现后，立即制止了该错误做法。经分析原因，造成支座相对高差较大主要是由于网架分块吊装后在高空对支座杆件拼装时偏差较大引起，因此调整中，要求对顶升导致杆件变形的支座高度进行降低复原，对较高支座的竖向肋板适当降低，并对偏差较大的支座杆件进行了调整，确保网架受力合理的同时，减小了最低与最高支座高差及相邻支座高差，满足了规范要求。
3 网架挠度测试
网架结构的挠度，是设计和施工质量的综合反映，一般包含网架的自重挠度、屋面结构全部安装完毕后的恒载挠度及网架分条(分块)、高空滑移等施工时出现的挠度。按照《网架结构工程质量检验评定标准55(JGJ78―91)的规定，所测的挠度值不得超过相应设计值的15％，因此在对网架挠度实际检测中，应严格按照标准要求进行评定。
在对一些网架的检测过程中，发现部分施工单位的自检资料中经常存在以下问题：有的把网架自重或受部分荷载(檩条、屋面板、马道等)下的挠度测量值与全部设计荷载下的设计挠度值进行比较和评定，有的把实测挠度与《网架结构设计与施工规程》中对设计要求的容许挠度不大于L／250(L为跨度、用作屋盖)或L／300(L为跨度、用作楼层)进行比较评定，这显然是不合适的。前者是荷载状况没有对应，后者是对设计提出的要求，也就是要求网架设计应当选择恰当的形式和刚度，这样，一旦设计的形式和刚度确定，只有网架的计算挠度才与相应荷载状况下的实测挠度具有可比性，其实测挠度也才能真正反映网架的设计与施工质量。
网架的挠度一般应在不同受荷阶段分别测试，因网架工程拼装完成后，实测挠度结果中除挠度值外，难免存在施工偏差，挠度值随荷载变化基本呈线性变化，而施工偏差一般不随荷载变化而变化。
4 焊缝质量检测
通常网架有焊接空心球节点、螺栓球节点及焊接钢板节点等形式，尤以前两种形式最为常见。然而不论何种节点，作为钢结构的主要连接方法，焊接焊缝的质量对网架结构的安全起着尤为重要的作用。一般焊接钢板(或焊接空心球)节点本身焊缝、焊接球的管球连接焊缝、螺栓球的钢管与锥头(封板)焊缝及球节点上的吊车悬挂点焊缝等级要求较高，因此检测中，除对焊缝外观严格检查的同时，要求对焊缝的内在质量按一、二级焊缝质量等级采用超声波探伤检测。根据国家标准《钢结构工程施工质量验收规范))(GB50205)的要求，一级焊缝要求100％探伤检测，二级焊缝要求抽查20％，施工单位应严格按照该要求进行自检，当全面自检认为合格基础上进行验证性检测时，可适当减少检测数量，但检测发现有不合格焊缝时，应当加大检测数量。
在网架的焊缝质量检测中，应当作到早检查，早发现，对发现的问题认真分析，以消除材料、工艺、环境或人为因素的影响，并应对可能影响安全使用的所有焊接质量进行全面控制，否则就会产生隐患。例如某异型螺栓球节点网架，檩托与上弦螺栓球应采用螺栓连接，而工程中部分檩托因节点球上未加工螺孔，对檩托与钢球采用了焊接，检测时发现个别焊缝有裂纹存在，经分析，原因在于实心球材质为碳当量较高的45号钢，且刚度大，散热快，而焊接时又未采用预热，致使焊接区域产生了脆性组织，在焊接应力和脆性组织产生时的应力共同作用下，使焊缝出现裂纹。针对这一质量问题，结合工程实际提出了相应的解决办法，一是对出现裂纹的焊缝刨掉，重新预热焊接，另外对未出现裂纹的焊缝采取氧-乙炔火焰后热以消除应力和改善内部组织，经过处理后取得了良好效果。
5 点力学性能检验
