胶印印刷方法精选(九篇)

第1篇：胶印印刷方法范文

数码印刷的地位

在2012年的德鲁巴展会上，数码印刷已经占据十分重要的地位，众多数码印刷设备供应商都展出了自己的新技术和新产品。对于数码印刷，不仅有适用于商业印刷、大幅面印刷、事务性印刷和其他专用印刷等各式各样的系统，而且还有按需印刷、个性化印刷、短版印刷的优势，显著节约了时间和成本。然而事实上，数码印刷所占的市场份额究竟有多少，还只能是估计，因为几乎没有哪家制造商提供了准确的数据。

瑞士Viscom“视觉传播”公布了一个调查结果：2011年瑞士拥有1825家印刷企业，比2001年减少31%。德国印刷企业的萎缩情况与之相同，到2011年还拥有9746家印刷企业。从2004年德鲁巴展会到2011年，瑞士共安装了79台A3和A2尺寸的数码印刷机，以及488台B3、B2和更大尺寸的胶印机。如果根据这些数据和德国印刷企业的数量按比例来推算，2004～2011年，德国需要安装约420台数码印刷机和2600台胶印机。这项调查显示，瑞士和德国依然需要经济的胶印。

如果以在瑞士共安装了567台数码印刷机和胶印机来推算，在德国大约共安装了这两种设备3000余台，其中数码印刷机所占的比例大概是14%，已经占据举足轻重的地位。但是数码印刷还要克服本身存在的局限性，如彩色图书的印刷质量如何才能与胶印完全相同，这给印刷企业在选择数码印刷机的时候增加了疑虑。

隐性成本的对比

首先提出这样一个问题：是否数码印刷机被充分利用到许多短版活就可以赚到钱？答案是否定的。因为其中有很多隐性成本往往被印刷企业忽视，这包括较高的管理成本等。当客户必须采用胶印和数码印刷进行双轨生产时，往往选择已经采用数码印刷的企业进行合作，这是十分必要的。

但不是所有的隐性成本都能公开对比。举个例子，胶印机的租赁合同有效期通常为6～8年，但数码印刷机只有3～5年。那么，在同样的投资总额下，合同期较短，按月分期付款的金额就较高。在转卖价格方面，胶印机与数码印刷机之间也有明显的差距，因为由重金属制造的胶印机具有较高的精度和耐久性，而数码印刷机的滚筒、轴承和齿轮等都是由塑料制成的。

此外，大多数数码印刷设备供应商都要求用户按照每月的印刷总量，每印刷一页以“计数量”多少进行分级付费。这样付费也有好处，那就是印得少，付费也少。但供应商必须考虑到的是，在印刷机利用率较低时，租赁设备给用户是否还能赚钱。而用户面临的问题是，数码印刷机的碳粉和墨水价格比较高，强制性的维修合同也很贵，尤其是在发生任何问题时系统都必须停机，一直等到维修人员的到来。

大多数数码印刷企业都一致表示，按照平均月产量计算，每张单面四色A3页所需碳粉/墨水和维修成本的费用大概为6欧分。别看只有这几分钱，加起来可是一笔不小的费用。

衡量收支平衡点

如今数码印刷取得了显著的技术进步，例如，2012年德鲁巴展会上的兰达纳米成像技术，有3家传统胶印机制造商都对其颇感兴趣。总之，在试图提高数码印刷机每小时的产量方面，喷墨技术成为最佳选择。因此，胶印会减少市场份额。结论是：胶印企业必须降低印刷短版活的成本，以减少数码印刷企业在市场上的过多“偷猎”。

数码印刷和胶印这两种印刷方式的经济界限，即收支平衡点大多界定在500～1000印。而采用数码印刷进行生产的商业印刷企业，可以成功将这一收支平衡点降低到200印。一个平均每日生产100～600页书的专营短版印刷的胶印企业，在其面对出版社的客户时，同样能以200份的收支平衡点获得加分。

此外，大多数传统印刷企业为了使产品多样化而采用数码印刷。而数码印刷企业则采取相反的方法，去投资胶印，并确定对胶印设备的投资不高于对高档数码印刷设备的投资。这样数码印刷企业可以在短期内将其60%的活件转移到胶印机上，而且价格便宜70%。

印版的合理使用

很少有人讨论印版和CtP的经济性及其对成本的影响，但中小印刷企业在这方面蕴藏着潜力，原则上用版量有限的小企业应该争取全自动的印版成像。如果手工处理印版，根据每小时20块印版的产量（每3分钟生产一块印版），CtP系统成像则需要一个技术人员来完成。为此花在人工上的费用很快超过了对全自动CtP系统的投资成本。

印版冲孔同样重要，因为只有CtP系统冲孔，才能保证从第一张起达到最佳的套准精度，从而降低调节成本和减少废页。从传统印版到免处理印版，价格逐级攀升。尽管价格贵一些，但由于免除了化学显影和化学处理，总成本比较划算。可以说需求量与价格成反比，价格贵的印版通常需求量就少。

印刷版材不仅有爱克发、富士胶片、柯达、海德堡等著名的印刷设备制造商提供，而且还有IBF、Ipagsa、Mitsubishi、Presstek、东丽 （无水胶印版）、Vela和Xante′等公司挤入市场。此外，中国企业也出口版材，如华光、康尔达、新图等公司。既然中国能向全球出口苹果iPad和iPhone，也应该能制造出高质量的印版。

混合印刷的前景

未来数码印刷和胶印绝不可能分道扬镳。比如汽车工业，混合动力发动机是其未来的发展方向。那么，混合印刷也会成为印刷工业的替代方案吗？高质量、大印量的胶印能与快速的数字喷墨印刷集于一机吗？

第2篇：胶印印刷方法范文

作为我国的四大发明之一，印刷术正伴随着社会的进步不断发展。然而，伴随着人们审美的提升，以及对信息需求的持续增加，印刷技术受到了一定的挑战。为了使印刷品更加美观耐用，技术人员不仅对印刷的材料加以改造，印刷的技术和方式也在不断更新。近年来，电子工业和油墨技术不断发展，进而为印刷工艺开辟了一条新的道路。文章具体探讨了印刷工艺与智能标签印刷。

关键词：印刷工艺；智能标签；电子

智能标签又称为射频识别，是一种新型的通讯技术，其可以通过无线讯号对特定的目标进行数据的分析和读写，这种读写不需要识别系统和目标进行机械或者光学的接触。其是通过电子技术和计算机技术的结合，进而使标签的制作与印刷达到了一个新的水平和高度。这种标签与条码扫描相似，对物联网领域的发展和进步有重要的意义和作用。

1智能标签简介

智能标签是一种电子标签，由天线和芯片组合而成。其中，芯片主要实现数据的接收与传送功能，由阅读器发出射频信号，通过对信号的读取使阅读器、天线、计算机网络三者之间相互连接，进而形成一个电子模块。阅读器将来自天线的特殊信号发送给某个区域内的电子标签，然后再将反馈信息加以处理，最后输送给计算机网络，从而为管理人员提供该商品的相关信息。智能标签为商品的防伪、管理、运输、保质等诸多方面提供了便利，满足了人们对信息的需求。与传统的条形码相比，电子标签的防伪效果更佳，且其功能更多。目前，电子标签的天线普遍采用2种方法进行制作：一种是冲压法，另一种是蚀刻法。这2种方法的制作成本较高，对电子标签的推广使用造成了一定的阻碍。因此，电子标签需要开展新的制作技术。其可以通过印刷导电油墨的方式进行天线的制作。这种制作方法能有效地节约成本费用，并且不论是从材料的消耗量还是从产品的生产效率上看，都是最合适的生产方式，能够有效提高电子标签天线的生产效率，降低生产成本，进而使电子标签更进一步地推广和使用。

2印刷工艺与智能标签

2.1印刷工艺的比较

目前我国的印刷方式大体可以分为2种：一种是传统印刷方式，另一种是数字印刷工艺。其中传统的印刷具有凸印、凹印、胶印等多种方法，采用的印刷方式是压印刷。较为现代的数字印刷是一种无压印刷工艺，其中包含静电摄影、喷墨印刷等多种印刷方式。承印材料上的图文内容直接由计算机进行转印。目前最为普遍使用的印刷方式为胶印，胶印机如图1所示。在我国，一半以上的出版物采用的都是胶印印刷的方式。能够进行承印的材料的种类较多，例如各类纸张、纸板、塑料、金属等都可以胶印。胶印还有一种无水胶印的印刷方式，其由硅胶树脂组成印版的空白部分，在进行硅胶树脂印刷的时候，不吸附油墨。由于缺少了水的作用，进而使操作更加简单方便，并且质量较高，具有一定的精准度。无水胶印印刷后所得到的墨膜厚度大约在0.5～3.0μm之间。在无线线圈印刷中选用胶印的印刷方式，具有效率高、精度分辨率大的优点。但是胶印的墨膜厚度不够，与线路印刷的要求不相符合。为了解决这一问题，工作人员可以多次反复印刷，进而加大墨膜的厚度。然而这种方式会影响印刷的精确度，为精细线路的套准控制带来了挑战。包装和装潢印刷主要采用的是柔版印刷的方式，其主要采用纸张、纸板、塑料薄膜等材料进行印刷。柔版印刷是一种直接印刷的方式，其选用1～5mm厚的柔性感光树脂进行制版，并且选用卷筒纸印刷，具有印刷速度快、效率高的优点。采用这种印刷方式，所得到产品的油膜年度处在0.01～0.1Pa.s之间，可以选用水基油墨、UV固化油墨、溶剂型油墨印刷。但是柔版印刷具有分辨率低的缺点，通常为60L/cm。不过进行精细印刷可以达到80L/cm，墨膜的厚度大约处在6～8μm之间，满足天线印刷的需求。近年来，薄版技术不断发展，柔性印刷改善了原有分辨率低、精确度不高的缺点。然而，其仍旧存在一定的不足。近年来，喷墨印刷技术飞速发展，是一种功能性较多的印刷工艺。这种无压印刷工艺可以将计算机中的信息直接喷涂到各种不同的材料上。其具有复杂的油墨系统，所使用的油墨有多重类型，可以是热熔型、水基型，也可以是UV固化型，其油墨的粘度大约为10mPa.s。静电摄影是一种较为普遍的电子印刷技术。其又成为激光印刷或者静电复制，不过到目前为止，这种技术还没有应有于智能标签的生产中，也缺乏相应的使用优势。

2.2印刷工艺的应用

采用印刷的方式进行智能标签天线的制作具有5点优势：成本低廉、操作简单、产量大，能够有效地节省生产时间；运用轮转的方法印刷速度快，且能够有效地提高生产的效率和油墨转移的能力，例如StorkPrint公司制造的RSI丝网印刷标签专用生产线（见图2），能够连续印刷50万m；传统的蚀刻方式会产生大量的废料，进而造成严重的环境污染。然而印刷技术可以采用导电油墨在材料上直接印刷，对化学试剂的依赖性较小，具有环保的优点；天线的制作可以在不同的材料上进行导电油墨的印刷。如果选用丝网印刷这种万能的印刷方式，则能够更加灵活地选择标签底材；印刷技术可以满足各种不同的天线样式设计，进而使天线的样式更加丰富。因为其能够进行多样式的设计，所以可以在更多形状上进行标签的黏贴，例如，曲率、角度不同的物体表面。不仅如此，通过印刷制作的导电油墨天线能够承受巨大的外部机械压力。具备黏性流体的特征，且弹性更强，在标签受到挤压变形的时候，其具有一等的承受能力，进而使标签表现的更加可靠和稳定。

3结语

综上所述，为了更进一步发展智能标签，采用印刷工艺是必不可少的。其能够有效地提高智能标签的使用功能，减少制作成本，使制作更加简洁便利，进而大大提升智能标签的质量，为人们的生产和生活带来更多的便利。

[参考文献]

[1]田海英.数字新技术在标签印刷中的应用及发展趋势分析[J].印刷质量与标准化，2013（11）：16-18.

[2]李琳娜.智能标签的理想与现实[J].标签技术，2013（3）：33-34.

第3篇：胶印印刷方法范文

胶印是平版印刷的一种，很简单的讲胶印就是借助于胶皮（橡皮布）将印版上的图文传递到承印物上的印刷方式，也正是橡皮布的存在，这种印刷方式得名。橡皮布在印刷中起到了不可替代的作用，如：它可以很好的弥补承印物表面的不平整，使油墨充分转移，它可以减小印版上的水（水在印刷中的作用见后）向承印物上的传递等等。以上也仅仅是一个笼统的概念，我们现在通常说的胶印可能范围更狭窄些，即有三个滚筒（印版、橡皮布、压印）的平版印刷方式，在我国的南方把这种印刷方式称为柯式印刷

通过这段时间的实习让我明白了胶印的一些工艺常识：

一、

1.套准即套印准确程度。这是印刷的常用术语，它是用来衡量胶印机印刷质量的重要标志之一。胶印

套准这个名词，只适用于双色和多色印刷。其含义是指，在印刷彩色印件时，将印版上各种不同颜色的图文，准确地重叠在同一张印品上。并且使各种颜色的网点不变形，图文不走样，且色泽绚丽，富有立体感。

2.水墨平衡

水墨平衡是胶印印刷的基本原理之一，其是基于油水不相混溶机理之上的。油墨和水不相混溶是平版印刷的基本原理，但胶印印刷时，油墨和水必须同时处于同一印版的版面上，并保持平衡，这样，就要求印版图文部分保持充分的着墨量，同时又要保证印版空白部分不起脏，这种水和墨之间的平衡关系，即称之为水墨平衡。掌握好水墨平衡，是保证胶印印品质量的前提条件。水墨平衡

3.常用纸张的种类

①胶版纸（俗称道林纸）它是专供胶印机进行多次套色印刷所普遍采用的纸张。胶印中往往用它来印制各种宣传画册、书刊封面、地图画报和商标广告等。②铜版纸（也叫印刷涂料纸）它是在原纸表面上涂布一层白色涂料，经过超级压光加工而制成的高级用纸。在胶印中，经常用它来印刷画册、画报、日历、年历、商品样本和精制插图等。③白板纸由于它质地坚硬，且有较大的厚度和重量，所以，一些包装装潢及商标印刷厂，经常用它来印刷各种包装纸盒和商标等。胶印机

④新闻纸（俗称白报纸）由于它质地松软，厚度薄、重量轻，所以在胶印中很少采用，仅用它来印刷报纸等。

4.印版网点深浅故障引起的色偏

印版晒制过程中，晒版光源强度、光谱同印版感光胶感光特性不匹配，或曝光时间不当；显影液pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。这样的印版上机印刷，其画面色偏就不可避免了。故此，印版在上机前必须先对其质量进行鉴别，对印版网点的鉴别可借助放大镜分别对照黄、品红、青、黑各色原版胶片，仔细察看相对应印版图案同一部位的亮调、中调、暗调区域网点显现情况，即亮调部位2%的小网点，印版上应能同等晒得出，印刷品上3%的网点应能印得出来。若印版上2%的小网点晒不出来，则说明印版晒浅了，不适用。用鉴别印版同胶片亮调部位2%小网点的方法，鉴别印版上同原版胶片同一部位暗调97%的网点。若印版上的这部位网点并糊，则说明这块印版晒深了；若这部位网点间空白区域面积扩大了，则说明印版晒浅了，就应重新晒制。胶印纸张当然，在有条件的情况下，采用布鲁纳尔信号条来控制晒版质量，就能准确而便于操作。鉴别方法是借助高倍v放大镜，观察印版上的布鲁纳尔信号条的第5块50%的细网测试块中的各12个阴阳网点，其阴阳网点面积由大到小顺序都应各出齐6个；第6块的6个小格内2%的小网点要晒出来，若晒出的印版3%的网点存在，而2%的网点消失了，说明印版晒浅了。反之，不仅2%的网点存在，而且1%的小网点也存在，则说明印版过深。

5.色序安排引起的色偏

胶印印刷品与打样样张相比较，有时尽管所使用的油墨、纸张及实地密度相同，但印刷品仍有偏黄、偏红或偏蓝或者叠印色墨混色现象发生。这是什么原因呢?一是打样机一般为单色湿压干印刷，油墨吸附性、转移率较适宜；二是机器结构、压力、速度同实际印刷不尽相同；三是高速多色印刷时色序安排不合理。色序安排顺序不合理不仅会引起色偏故障，还会使印品图案色彩因湿压湿叠印造成混色后果等等。

二、印版耐印率

提高印版耐印率是减少原材料消耗、降低产品生产成本、缩短生产周期、提高经济效益的一个关键环节。在实际工作中应用以下几种方法可提高印版的耐印率。

1、严把印刷原材料入库关。尤其要保证购进优质纸张和优质PS版。比如印书刊的52g/m2?60g/m2书刊纸，采购人员如果贪图便宜购进非正规造纸厂家的劣质纸，纸张的白度、均匀度、平滑度、光洁度、表面张力、施胶度等各项技术指标均无法达到印刷的要求，纸张表面粗糙、纸灰大、细微沙粒多，这就容易磨损PS版的感光树脂胶膜，使印版的耐印率降低。所以，要提高胶印印版的耐印率，首先就要从材料的进货渠道抓起。不合格的原辅材料不进厂，不入库。当前，印刷材料市场上品牌繁多，难辨好坏，印刷企业购进材料时应货比三家，保证质量，购买优质的印刷材料。

2、要掌握正确的PS版曝光时间。特别要注意曝光量，不要过度曝光，以免影响印版的耐印率。一般情况下，四色分色片要求3%的小网点不晒丢失，98%的大网点不糊版；图案、线条、文字清晰，细小的图文不掉版，文字笔锋饱满明亮，不缺笔断划等。

3、PS版显影液浓度应严格控制。配制显影液时要严格按照生产厂家的使用说明书配制，将显影液或者显影粉、氢氧化钠、水通过计量器具度量准确，切勿凭经验，靠感觉来配制或稀释显影液。若晒版过程中曝光过量，PS版显影液碱溶液浓度过高或水温偏高都会直接降低PS版的耐印率。

4、通过烘烤PS版来提高印版的耐印率。现在许多印刷厂家对长版活、印量较多的书刊、报纸等产品印刷采用烤版的办法提高耐印率，即将PS版晒版之后经过除脏、涂擦烤版液、用对开电烘箱进行烤版。①烤版前一定要注意将PS版空白部分污物、脏点用修版膏清理干净，否则经过烤版后难以清除掉脏点。②涂擦烤版液用的毛巾不干净，或者毛巾上面的纤维脱落在PS版的版面上也易带脏。③烤版温度在200～220℃，烤版时间一般在10～15分钟左右，不宜过长，同时也要根据PS版版材感光树脂胶膜的耐温情况，来具体定出烤版的时间。如果烤出来的PS版感光胶膜呈浅咖啡色、褐红色，象梅子熟透的颜色，说明烤版适当；如果烘烤的时间过长，温度过高，将会把PS版感光树脂胶膜烤糊，或使版基变软。

5、晒版之前要检查软片的密度是否合适，硫酸纸上面的文字、线条、图纹黑度要饱满，不缺笔断划，大字和宽一些的线条黑度不够应重新输出，也可在电炉子上烤一下，能够起到增黑作用。烘烤时要防止硫酸纸起皱，影响晒版吸气不实。印刷批量大的书刊、商标、包装装潢产品无论是出软片，还是出硫酸纸，文字的笔划、线条尽量粗一些，相应地就会耐印些。密度和黑度达不到要求，不能迁就，返工重做，才能保障晒出来的PS版的耐印率。

第4篇：胶印印刷方法范文

每届drupa的主题都是用当年业内的主要技术趋势来定义的，2008年的drupa被定义为“喷墨drupa”，在此之前的几届则分别被定义为“JDF drupa”、“数字drupa”、“CTP drupa”等。

那么，2012年drupa的主题会是什么呢？最明显的一个趋势就是2012年的主题将是多样化的。

柯达EAMER董事总经理Philip Cullimore说：“这将是一个融合的drupa。目前的媒体就是一派融合的世界――印刷和apps、印刷和网络、印刷和平板电脑、印刷和移动。而且印刷不但在与其他媒体进行融合，不同印刷方式之间也在融合，以实现‘1+1>2’的效果，正如数字印刷和胶印的结合一样。”

除了融合之外，转变（Transformation）和过渡（Transition）也是drupa2012的主题，我们要关注供应商如何通过业务开发工具帮助用户适应这种变化。“理光相信drupa2012的主题有关‘转变’，”理光生产型打印业务集团欧洲总监Graham Moore说，“技术将继续‘转变’，但是对于打印服务供应商来说，所面临的挑战是如何将这些技术结合起来，使其能够支持印刷企业实现对于变化的管理。‘转变’的一个例证就是从只有胶印或者只有数字印刷，向既有胶印又有数字印刷的转变，从只提供印刷服务到提供跨媒体服务的转变――而与之相应的就是从印刷服务供应商（PSP）向营销服务供应商（MSP）角色的转变。”

新业务领域指南

“对于要成为营销服务供应高的印刷企业来说，他们需要许多帮助，这也正是业务开发工具变得更为重要的原因。”行业专家Andy Tribute说。“一直以来，drupa都是一场技术盛会，但是现在它正在成为关于业务流程及其创新的展会，”佳能欧洲专业印刷经理David Preskett表示，“我们将展示在业务过程中的创新，希望能够激发参观者的兴趣并产生更深远的影响。”

如今业界的共识就是，如果印刷想在跨媒体世界中有一席之地，就必须证明自己能够与其他媒体媲美并与之合作。因此，在展会上随处可见的一个词组将是“营销投资回报（ROMI，Return on Marketing Investment）”。

惠普GSB全球营销总监Francois Martin相信品牌拥有者对于印刷品的感觉已经开始改变，“在与在线媒体的竞争中，印刷被看做是一种反应较慢的媒体，同时还会产生浪费。但他们同时认为，只要使用得当，印刷品就可以为消费者带来正面的感觉和情绪，从而为产品增加价值。”伴随着印刷品使用目的和业务类型的增长，当然会有更多的技术展出，无论是针对印刷内容还是服务对象。

胶印坚守阵地

数字印刷，特别是喷墨印刷，在上一届drupa上大放异彩，这次也将如此，但我们需要清醒地认识到，还有如此多的印刷品是采用传统的印刷过程完成的，而且也没有准备转向数字印刷。爱克发印艺产品营销总监Ralpn Hilsdon认为，我们还远没有到达数字印刷产量超过胶印产量的拐点。

胶印发展的焦点集中在自动化的改进，以及如何减少运行成本，重点在于缩短开机准备时间和作业切换时间，以支持越来越短的印量。此外，向自动化改进的每一步都将有利于减少单位印刷成本，这是保证利润的一个重要因素。印刷品作为市场媒介，需要改进自身的性价比。

Andy Tribute预测：“我们将看到单张纸胶印机基本可达到无人操作的地步。”他相信如在线检测这样的功能将会更快地测量和控制颜色，并且能够通过测量来自动判断印刷质量故障。“这些改进将帮助胶印机适应两三百张印量的短版印刷，而这样的印刷量一直被认为是数字印刷的领地。”

减少开机准备时间和作业切换时间是提高印刷车间生产效率的关键，但是印刷完的纸张在进入到下一个环节之前需要充分干燥，而这会对生产效率的提升有所影响。因此，我们期待在drupa2012上能够看到多种能够提高干燥速度的解决方案。其中一种解决方案就是通过采用UV固化印刷缩短干燥时间。新一代UV灯的能耗更小，灯管寿命更长，可适应的承印物范围更广泛，而且不需要昂贵的冷却和臭氧提取装置。当然，UV固化只是一种选择，而且只有当你投资了新的设备才能使用。对于不希望投资新设备的客户来说，可以多关注来自油墨供应商的新产品。

轮转胶印也有发展。“焦点集中在减少劳动力和浪费，从而最终减少生产成本，无论是通过更大的设备还是自动化改进。”高斯国际市场经理Greg Norris说，他相信下一步可能会同时消除作业切换和开机准备时间。这意味着轮转胶印能够延伸到曾经是单张纸胶印主导的领域，也证明未来不仅是传统与数字之间的竞争，而且还要考虑纸张传输的方式。

喷墨drupa卷土重来

如果2008年是喷墨的drupa，那么2012年的数字化主题是什么呢？也许会再一次成为“喷墨的drupa”。“2008年是喷墨概念的drupa，而2012年将是成熟（即可交付使用的）喷墨的drupa。”富士胶片欧洲图像体系市场经理Graham Leeson表示。“在展会上将有更多的针对不同应用的喷墨印刷机。在过去的4年中，喷墨印刷在数字印刷市场取得了巨大进展，而且这种势头还将继续。”

“2008年，生产型喷墨印刷机仅仅完成了全球数字彩色印刷印量的10%。”InfoTrends总监Jim Hamilton介绍说，“这个数字正在快速增加，而且2012年将增加到1/4，2014年可能将超过1/3。”

卷筒纸喷墨印刷机的进展非常迅速，因为大部分供应商如惠普等都从单一机型发展到了不同幅面、速度和功能的系列机型。Tribute相信接下来将要出现的新型喷墨印刷机将是价格更实惠的卷筒设备，速度可以达到50米/分钟，而标价只要50万美元，可以为印刷企业提供更多选择。

在B2单张纸喷墨印刷机中除了Fujifilm和网屏的设备之外，是否会有新的加入者？目前要对这些问题做预测还太早，但是在这个领域会有一些发展。在眼前慢慢清晰的画面是，我们将在drupa2012上看到的新一代的数字印刷机，针对的将是目前的主流应用市场，比如在B2幅面的单张纸胶印机上生产的产品。然而，其幅面是目前主流的胶印幅面，并不意味着它理所当然地会取代印刷行业中的B2幅面胶印机。因为若要论得上“取代”，除了印刷幅面外，单张纸喷墨印刷机还需要印刷质量、承印材料范围等性能上均能追上传统胶印机才行。

自动与集成 光芒难掩

不管集成了哪些印刷过程，订单承接、管理、生产和印品的分发才是满足低成本、高效率和更快交货周期等需求的关键。一旦这些过程都被集成起来，要使其自动化就更加容易。“数字印刷一个常常被忽略的关键优势就是其能够在自动化的工作流程中运行。”InfoTrends专家Hamilton说。减少操作人员的干预，并且增加使单个操作人员就能完成的任务类型，也是当今提高自动化程度和效率的关键。

但是自动化和集成不仅能为生产带来好处，其在满足客户需求方面也会有很大帮助。随着短版活件的增加，行政管理工作和客服的成本都在上升，压力在向系统上游转移，已经延伸到如何服务客户。“我们将继续看到工作流程越来越自动化，以及越来越多的系统被整合到一起，特别是内容系统与业务过程之间的界限也会被打破。”爱克发专家Hilsdon介绍说。

混合印刷 1+1>2

无疑，在数字印刷与传统印刷中存在着竞争。明智的参观者会在drupa中研究所有新的进展―不管是胶印向短版的转变，还是数字印刷向印刷量的挑战―这些都意味着他们需要重新考虑自己的生产能力。同时，正如柯达的Cullimore所说，现在已经不是选择其一或者其二的问题，而是融合。在混合印刷系统中，采用数字印刷技术在胶印产品上叠印可变数据，或者同时运行两种印刷机，将印刷活件安排到最适合其要求的印刷机中。

“印刷品利用数字印刷技术并不是要跨越胶印，它包含着混合与融合。”Cullimore表示，“对于一些印刷企业来说，如果不可能完全应用数字化，那么可以在胶印的基础上增加混合印刷，利用数字印刷来定制产品。”高斯专家Greg Norris补充到：“我们看到了将卷筒纸印刷与数字印刷整合为混合印刷系统的机会。”尽管在某些领域，这两种印刷技术之间仍然存在着一场战争，但是业内人士都一致认为两者各有千秋，最好的方式就是将它们结合起来。

“我们这样描述胶印和数字印刷之间的差异：印刷商可以使用胶印机来进行长版生产。”曼罗兰市场营销和通信公司副总裁Thomas Hauser介绍说，“因此，当他们同时拥有数字印刷机时，他们的胶印运营将更有利可图。工作流程是混合生产环境的核心。我们希望客户能够使用既有的工作流程配合一个联合的元数据工作流程（Joint Metadata Workflow）来控制数字印刷机和印后设备。这样他们就可以在自己熟悉的环境中将数字印刷机无缝接入到胶印的工作流程中。”

曼罗兰并不是唯一这样做的供应商。它与奥西的合作开创了胶印与数字印刷机供应商合作的先河，海德堡与理光的结合紧随其后，随后更有高宝与当纳利的联姻，海德堡将销售理光的数字印刷机作为胶印的补充，而高宝与当纳利合作则开发了新型数字印刷平台，这种平台结合了高宝卓越的印刷机制造技术和当纳利的数字印刷与混合印刷的经验与专利。未来将会有更多曾经被视为对手的公司进行合作。

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第5篇：胶印印刷方法范文

验证故障与原因分析

从客户处带回的某问题样张上有3处墨杠，分别位于问题样张的70～110mm、580mm和660mm处（周向由前向后）。我们调取相关胶印机出厂试验的样张记录，并没有发现“明显墨杠”记载，而且问题样张中的3处墨杠，如果不仔细观察，并不容易察觉。

1.验证故障

为何胶印机出厂试验没有故障记录，而在客户使用过程中会出现问题呢？这还需要在同一批次的胶印机上通过加大试验难度来进一步确认故障原因：首先，采用70%的网点进行满版印刷试验，取试样观察；然后，进一步采用实地进行满版印刷试验，取试样观察。

以上试验结果显示：在试验样张中出现了与问题样张类似的3处墨杠，之所以在出厂试验中没有发现这种问题，是因为新出厂的胶印机精度较高、调试状态较好，所以即使存在墨杠隐患，也无法立即体现。

2.分析原因

造成胶印机墨杠的因素有很多，且原因较为复杂。笔者根据多年来积累的经验推断，就问题样张中的3处墨杠来看，可排除胶印机齿轮的原因，并将故障原因重点锁定在了印刷机的冲击、震动和水墨系统稳定性方面，随后对问题样张中的每一处墨杠进行了排查试验。

故障排查试验与结果

1.580mm处墨杠

580mm处墨杠较为明显，且位置稳定，其长度几乎横跨整个样张（轴向）。从墨杠位置和外观分析，笔者初步推测，印刷过程中在该位置处存在明显冲击，具体冲击源和作用机理仍需进一步确定。

于是，我们设计了一种试验方法：选用耐磨印版安装在滚筒上，然后进行一系列的合压、落胶、空运转试验。结果发现，经过试验的耐磨印版表面出现了一条杠形亮带，其位置、宽度与580mm处墨杠相吻合。通过该试验，笔者断定：580mm处墨杠是由于印版在该位置受到冲击力作用而造成的。而该位置正好与压印滚筒与橡皮滚筒由空档进入滚压面的位置相对应，如图1所示。

要排除580mm处墨杠，就要消除或者减轻相关零部件的相互冲击，可以从改进缺口结构、控制肩铁尺寸、优化包衬尺寸和软硬度、改善橡皮布弹性等方面采取相应的改进措施。

2.70～110mm处墨杠

70～110mm处墨杠较浅，且位置不定，长度横跨整个样张（轴向）。从墨杠位置和外观分析，笔者初步推测这也是由于冲击力作用而产生的墨杠，且受到的冲击力较小。胶印机工作中的冲击源，较滚筒由空档进入滚压面引起的冲击力小的，应该就是由水辊、墨辊进出滚压面发生的碰撞而引起的冲击，故笔者推断70～110mm处墨杠的“元凶”就在此。对此，笔者进行了相关试验以验证推断结果。

在正常印刷一段时间后，保持滚筒合压印刷，将水辊、墨辊均脱离开来，利用印版、橡皮滚筒上的余墨进行印刷，取样张进行观察。结果显示：70～110mm处墨杠不见了，这个结果证实了起初的推测。于是，笔者又进行了进一步试验：分别脱开墨辊、水辊进行印刷，观察试验样张，最后证实原因出在水辊上。再将水辊逐个拆除进行排查，最终找到了产生冲击的那根水辊。

为消除这根水辊带来的冲击，可以从改善水辊支撑、控制着水压力等方面进行改进。

3.660mm处墨杠

660mm处墨杠看起来较为复杂，墨杠看上去不止一条，其中有一条最为明显，且墨杠的长度都不长，最长不超过样张版面的1/3。根据之前的分析，墨杠的产生主要因为冲击或震动的影响，再结合问题样张上墨杠的表现，笔者推测该区域的墨杠是因为着水辊或着墨辊运动时不稳定造成的。对此，笔者进行了验证试验。

首先在胶印机正常印刷一段时间之后，采取离水、离墨的方式进行印刷，留取样张观察，发现试验样张上的墨杠逐渐消失。然后，落下水辊进行印刷，没有发现类似的墨杠。由此便可以断定：660mm处墨杠是由紧贴印版滚筒工作的着墨辊群运动不稳定而造成的。

对于660mm处墨杠，应从控制墨辊弹性、减小靠版压力、提高和调节墨辊稳定性等方面着手排除。

通过仔细排查，找出“病灶”，并对症下药，墨杠排除效果十分显著，客户再次开机印刷，墨杠问题基本得以消除。总的来讲，排除墨杠，要从其产生机理上进行分析，逐一排查，找准故障源，这样才能彻底清除墨杠问题。

第6篇：胶印印刷方法范文

长期以来，人们针对发胀或胶化采取不断搅拌墨斗中的油墨，或者在墨斗中安装一个搅拌器的方法，也有在墨斗的油墨上放一个铁棍，将油墨推向墨斗辊，以保持包装印刷油墨的流动性的方法。操作工大都喜欢采用中、高黏度的调墨油或稀释剂调节油墨（但这必须随调随用，否则仍会继续发胀或胶化）。而一些厂家则是把该油墨倒掉，更换流动性强、抗水强的油墨再去印刷。纵观这种故障，围绕这一问题粗略地进行一些探讨，并就排除该故障的新方法与包装印刷界同仁交流。

油墨的胶化与酸碱的概念

包装印刷油墨的胶化问题在早期的油型（氧化干燥型及渗透干燥型）的油墨是经常会遇到的，而在溶剂型（挥发干燥型）及水性油墨中偶尔也会碰到。我们知道，造成胶化的原因是非常复杂的（包括油墨制造的工艺流程，如催干剂的先加与后加等）。随着科学的发展，新材料的\用，使我们加强了科学理论的研究和对油墨组份材料质量的控制。在油墨组成结构发生了变化的今天，各种弊端也会随时出现，也会得到控制。但一般在故障出现后，操作工往往会束手无策。胶化的成因，一般有如下6种：

①油墨体系的树脂分子量过大（黏度太高）；

②固体组份太多（即使黏度小的树脂连结料也不例外）；

③油墨体系酸值太高；

④颜料、填料带有碱性；

⑤干燥剂含量太多或选择添加的次序不当（如油墨生产前与生产后便会出现两种结果）；

⑥油墨体系的溶剂尤其是快干溶剂过多。

从上述6种原因可以发现：前两种是属于物理学范畴，而对于一个有经验的油墨制造者或包装印刷的操作者来说，极易避免和排除。后4种原因同属于化学（反应）范畴。我们在围绕后4种原因探索时还会发现：分散工艺的温度过高，溶剂的挥发，辅助添加剂的应用不当也可能会引起油墨胶化的倾向。在《浅谈偶联剂在水可洗油墨中的运用》以及1998年第一期《国外包装文摘》《广东包装》曾围绕酸碱的关系作过质子给予体和质子接受体的叙述。笔者的《绿色包装印刷油墨的研究》一文例举了分子量仅有330的松香树脂在采用高色素槽黑生产溶剂性柔性快干包装印刷油墨时出现了的胶化、堆版而难以上墨故障而阐述过其强酸性的色素炭黑颜料和松香酸值的利弊关系。这都足以概括了[酸]+是亲电子的，是电子接受体（质子给予体） [碱]-是亲核的，是电子给予体（质子接受体）还有所谓两性溶剂和树脂（既有质子给予体，又有质子接受体的水、醇、羧酸及硝酸纤维素等），其次还有一个不会形成氢键的脂族烃类溶剂及中性颜料和两性颜料等都与胶化的关系早已显而易见。也就是人们常说的：颜料的酸碱特性与连结料的酸碱特性不相适应时，我们可以采用多种树脂与颜料、填料酸碱特性相适应而平衡或选择适当的溶剂而得到弥补或改善这是常规的补救措施。

我们在属化学（反应）范畴进行探索时就会发现：在其化学计量浓度大到某一数值（严格地说是一个很窄的浓度范围）时，各种宏观性质就会发生突然的变化。从微观角度考察，这时的油墨体系的活性分子开始发生缔合，形成胶粒大小不等的聚集体。这种聚集体就称为胶团或胶束，也称为缔合胶体。胶团的一个重要特性就是其增溶作用的结果，使原本不溶的或微溶的物质溶解度大大得到增加，俗称发胀。从而起到加速化学反应的作用，其反应机理极有可能与连结料尤其是颜料分散过程有密切关系。

消除发胀、避免胶化的有效途径

除了上述所提到的原因外，油墨体系中的催干剂也能直接影响油墨在贮存过程中的黏度、增涨及颜料、填料的沉底。例如高黏度的醇酸树脂与碱性颜料氧化锌在催干剂存在下一同研磨，在贮存过程中会促使油墨胶化和发胀。这是由于热加工过程中，游离脂肪酸类和碱性颜料起反应所致。因此，高黏度的油墨原料制造油墨时，在研磨过程中，不应加铅、钴、锰等催干剂。但在加入1%苯甲酸后可降低发胀倾向。催干剂的另一个弊病是：能加速油墨在贮存过程中颜料的沉降。如以钛白粉制造油墨时，在研磨时加环烷酸锌，颜料易沉降而结成硬块。因而在颜料研磨前加入催干剂，便会导致油墨的贮存性差，易发胀、胶化及沉底结块。

近年来，人们围绕包装印刷油墨的发胀、胶化及沉淀结块，提出过这样和那样的补救措施，其解决方法往往在故障出现后才引起人们的重视。这种被动作业的方法，不仅加大了包装印刷厂家的生产成本、延误了时间，同时也带来了一定的处理难度。多年来根据油墨体系的胶化、变稠、成块的现象并找出盐基颜料与酸值较高或含有游离脂肪酸的连结料反应成皂。由于连结料本身凝聚胶化，油墨体系吸入了水份，颜料含量太高，使用的连结料与颜料不平衡（不恰当），连结料与油脂的助剂混溶性不良，对于高聚物连结料由酸溶结构被颜料吸收也会加速胶化等原因，一般补救的措施不外乎有如下4种方法：

①太稠或因连结料聚合度过高形成胶化时，加入脂族烃、酯、酮等稀释。

②反应成皂的胶化类油墨加入松香溶于亚油中利用其高酸值物质来解除。

③在包装印刷油墨里加入萘酸金属盐是过去常用的方法。

第7篇：胶印印刷方法范文

在国外，联线冷烫装置主要应用在标签印刷领域，如在葡萄酒、啤酒、化妆品及其他产品的标签上实现特殊的装潢效果；在国内，则主要应用在烟酒和高档化妆品的包装上。

冷烫技术是在常温条件下通过特殊的黏合剂将烫印箔粘贴到承印材料表面，在工艺上既可以先烫后印，也可以先印后烫。联线冷烫完成烫印箔转移的原理是：在第1个印刷机组上采用类似输墨装置，将高黏性胶输送到胶印PS版上，对承印材料的烫印部分或全部涂胶；第2个机组是冷箔转移模块，安装了烫印箔控制系统，通过橡皮滚筒和压印滚筒的压合作用，将承印材料和烫印箔贴合在一起，烫印箔就被压合在涂胶部分表面，拉起底膜后，烫印箔留在承印材料上涂胶部分并形成烫印图文，无需烫印区域对应的箔带被复卷机构收回，完成了胶印机与冷烫装置的组合工艺。在无须进行冷烫工艺时，印刷单元仍可用于正常的印刷工艺。

单张纸胶印联线冷烫由于实现了胶印与冷烫的一体化，大大提高了装潢印刷活件的生产效率。在不影响印刷速度的情况下，可一次性完成印品的印刷和印后装潢加工，如ROLAND 700加装联线冷烫装置后生产速度达到13000张/小时；一次走纸提高了烫印精度，可烫印0.1磅粗细的线条，具有胶印的套准精度，能够与胶印最细密的细节进行套准；相比以前无法跳步的情况，烫印箔多卷跳步装置最多能节省62%的烫印箔，进一步降低材料和生产成本。

冷烫技术可以实现极为特殊的装潢效果和加工质量：可以实现网点烫印，创造出阶调烫印的特殊效果；可以实现在烫印箔上印刷，即先烫后印，利用烫印箔的金属光泽与透明彩色油墨产生丰富的艺术效果；还可以实现线画稿烫印，呈现出文字的金属效果。例如，一张贺卡上的“新年快乐”四个字使用不同的烫印颜色，如果采用传统烫印技术便要分别烫印四种不同的烫印箔，而且还要尽力克服套烫印不准的问题。但在组合联线冷烫装置的印刷机上，只需在烫印银色烫印箔后，将预先设计好的彩色字样印刷在烫印箔上，便会形成具有金属光泽的“新年快乐”四个彩色字，完全不存在套烫印不准的问题。这种集先印后烫或先烫后印的整机灵活性、装潢印刷质量的一致性和装潢设计的多样性于一身的冷烫印技术将有助于印刷企业开拓高端市场。

当然，冷烫不能完全取代热烫，正如柔印不能完全取代胶印和凹印一样。即便如此，冷烫技术蕴藏的巨大潜力已经显露出来，今后会有越来越多的印刷企业关注和引进联线冷烫技术，从而创造出新的应用市场和利润空间。

第8篇：胶印印刷方法范文

此次，小森的参展口号是“Komori On Demand”即“小森按需印刷解决方案”，仍是以胶印为核心，介绍按需胶印的解决方案，展现胶印与数字印刷、印后加工设备的高效合作方式，现场还利用多台参展印刷机进行激动人心的演示。“Komori On Demand”是小森为应对超小批量的订单印刷而提出的，现在印品的印刷量越来越有短版和个性化的趋势，而应对的方法则是改变印刷机上的组合元素和提高印刷机的技术水平。多年来，小森一直为成为“感动客户的企业”这一宏伟目标而不懈奋斗，也确实收获了客户的信任。

此次参展，小森位于15号馆D4展位，展位上多台精良质量、高超性能的机器赚足了观展者的眼球。如小森展示了与柯尼卡美能达共同研发的按需胶印设备，同时包括高表现力的包装印刷机Lithrone GX40 Carton（安装H-UV快速干燥系统、配备上光单元的40英寸六色单张纸胶印机），专门在包装和特定印刷领域应用。此外，小森公司新成员单张纸胶印机Lithrone A37也在德鲁巴展会上闪亮登场，这是小森公司针对B1幅面市场推出的第一款产品，采用紧凑型的设计理念，拥有Lithrone系列的基本技术和卓越表现力。自Enthrone系列在IPEX2010首次亮相后，Enthrone 29P（29英寸附带翻转的五色双面印刷单张纸胶印机）也在德鲁巴上揭开了它神秘面纱。在本文中，我们主要就单张纸胶印机Lithrone A37再进行一下详细的介绍。

Lithrone A37是小森成功开发出Lithrone系列的新机型，37英寸的单张纸胶印机，已于2012年2月15日起，开始投放至全球市场，正式对外销售。本次新登场的Lithrone A37继承了小森公司标准机型Lithrone系列的先进技术，是一款能满足A1尺寸及36～37英寸纸张幅宽的印刷品需求，专门针对印度、中国、日本等亚洲印刷市场开发的单张纸胶印机。

Lithrone A37拥有小森Lithrone S系列各项优良的设计，是小森公司跨入A1市场的新机型。机器的性能表现优良、机身结构紧凑、设备成本低、耗能少、印刷耗材也省，提高了印刷的利润，也创造更多的边际效益，非常适合中、小量的印刷工作。

Lithrone A37机器规格

印刷适印材质广泛，可以承印0.04～0.6mm的纸张，对于国际标准A1的海报印刷工作，表现特别优良；搭配Semi-APC(半自动换版装置)、KHS-AI(自我学习功能的快速调墨系统)、H-UV快速干燥系统、PDC-LITE II扫描式油墨浓度测定系统与自动清洗系统等配备，使得Lithrone A37的自动化程度更高，印刷质量的表现更细致。除此之外，Lithrone A37还有以下几个方面的特色。

首先是结合Lithrone S的尖端科技：稳定供纸是印刷质量保证的重要因素，Lithrone A37的飞达头设计是提供印刷速度16000sph的规格，配合真空皮带走纸，因此确保纸张输送的稳定性。其他承袭自Lithrone S系列的设计还有咬爪不需上油，减少维修的需求；湿式自动清洗装置，有利于环保；靠版水辊具有上下骑辊串动，匀墨效果更佳；墨辊压力自动追踪系统，使印刷质量更为稳定。

其次它可以满足出版与商业印刷的所有需求：Lithrone A37可以承印A1至37英寸幅宽的印刷产品，以A4尺寸或美式Letter尺寸拼8模，都还可以在印张上加上导表，因此可以完全满足出版与商业印刷的所有产品需求。每小时13000sph的运转速度对于正常的印刷作业，完全可以满足印刷企业的需求。

再次它印刷成本低廉：除了设备的成本低之外，Lithrone A37的电力消耗比Lithrone S系列的印刷少约38%，版材也省了约20%，所以降低了整个印刷的成本，提高了中小量印刷工作的利润。

第9篇：胶印印刷方法范文

采用网版印刷的方式印制电路板已经由来已久，本文除了介绍电路板的一些特性及应用，主要结合实际生产详细介绍网版印刷在电路板制作方面的应用，探讨电路板制作对网版印刷的更高要求，希望这些经验对从事电路板制作的人员有所裨益。

一、关于PCB

在电子技术发展的早期，电路由电源、导线、元器件和开关构成。各个元器件之间通过一定的电路设计用导线连接在一起。各个部件处在一个立体空间中。但是随着电子技术的发展，电子产品的功能及结构都变得极为复杂。元器件和线路的排布都会受到很大的空间限制。如果继续采用传统的空间布线方式，就会使电子产品变得复杂且没有规律。为了克服这一弊端。人们开始用一块板材作为基础，在板上规划元件的布局，确定元件的接点，使用接线柱做接点，再用导线把接点按电路要求，在板的一面布线，在另一面装元件。这就是最早的电路板（图1）。单面敷铜板的发明，成为电路板设计与制作新时代的标志。首先在敷铜板上用模板印制防腐蚀膜图，然后再进行腐蚀刻线。这种技术就象在纸上印刷那样简便，“印刷电路板”由此得名。随着电子技术的进一步发展，出现了双面板，即在板子两面都敷铜，两个面都可以腐蚀刻线。除了双面蚀刻以外，为了应对更加复杂的线路设计，出现了更多层的电路板。图2所示为采用了8层PCB板的NVIDIA显卡。今天PCB是电子行业中最重要的基础电子部件，从宇宙飞行器、大型计算机、运载火箭、磁悬浮列车到电视、电子计算机等众多产品，不胜枚举。几乎每一种电子设备都离不开PCB，可以说只要有集成电路等电子元器件的地方，就有PCB的存在。网版印刷和PCB本来是不搭界的，但是今天的它们却联系密切。其实网版印刷能够进入PCB行业，曾经经历过一段非常曲折的过程。上世纪90年代以前，长约20年的时间里，PCB与网版印刷的联系并不是很大，当时的PCB从业者一般都认为“网版印刷不适宜精密PCB制造”，网版印刷只适用于对尺寸精度和分辨率精度要求不太高的“印制-蚀刻”和图形电镀制造印制板。确实当时的网版印刷并不具备为精密PCB制作服务的能力。这种状况并未一直持续下去，随着网版印刷新材料和新技术的出现，PCB行业表现的越来越离不开网版印刷技术。

二、网版印刷在PCB制作中的应用

1．PCB抗蚀膜印刷

把设计好的电路图形印刷在层压板上形成抗蚀膜，这就是抗蚀膜印刷；它是通过网版印刷来完成的。要在覆铜板上形成电路和焊盘之类的导体，通常会采用两种加工工艺：一种是网印法；另一种是光刻法。光刻法成本较高，随着网印精度的提高，网印法应用的越来越多。网印法即在覆铜板上预先网印抗蚀膜，然后用化学方法将未被抗蚀剂覆盖的部分腐蚀掉，随后脱去抗蚀膜，即得到需要的导电图形。在网版印刷中可选用涤纶丝网或不锈钢丝，这两种丝网的印刷精度比较高。制版可采用直接感光制版法或直间感光制版法。采用直接法制版时，涂布感光膜的厚度要掌握好，一般印刷阻焊膜以（25～30）μm为佳。抗蚀油墨一般为碱溶性油墨，印制到覆铜板上后能耐三氯化铁等酸性溶液的腐蚀。网印刮板选用聚氨酯橡胶型，厚度为8mm，其邵氏硬度为70左右，刮板的形状选用直角，刮板与丝网的角度为（50～60）°，印刷时也要适当控制抗蚀油墨干燥后的成膜厚度。若成膜过厚会造成导电图形扩张，影响精度；如过薄会形成砂眼针孔，增加修版工作量。网印后采用远红外烘道干燥2min即可，而用自然干燥时，温度控制在（25～30）℃，大约需要4h或更长一些时间。干燥后的电路板即可进入酸性蚀刻工序，蚀刻完毕后用1%～2%氢氧化钠稀碱液喷淋去膜。此时PCB抗蚀膜的作用就完成了。

2．黏结剂印刷

在表面安装中，引用流动焊料和安装大的异形部件时，网印用的黏结剂一般是紫线固化型的UV胶粘剂。这种胶粘剂在紫外线照射下，其内部的自由基会吸收紫外线引起整个胶粘剂发生交联或聚合反应。能在短时间内实现牢固的黏结。

3．焊浆(膏)印刷

印制电路板一般都是事先在基板上安装好各个元器件，然后再进行锡焊。焊浆印刷的目的是为了把安装部件接合到印刷线路板焊接区上。大量生产时，用这种方法能保证其优良的焊接性能。焊浆一般由焊料粒子、溶剂、助熔剂等成分组成。其黏度高、摩擦系数大。人们常用的焊剂是铅锡合金，熔点在183℃。焊浆印刷与其它浆料的印刷不太相同，印刷时，要特别注意刮板的运行速度，既要缓慢又要均匀。只有这样才能保证焊浆的质量。另外要特别注意防止焊锡电路的氧化，焊锡电路是否被氧化，这一点决定着焊接的好坏。有时，可能焊锡的涂布很适当，但保管情况不好，线路也会氧化，焊接就会不良，为此保管时必须防止由于受潮等原因引起的氧化反应。

4．标记油墨的印刷

为了标明元器件的安装部位，要用标记油墨在电路板表面印刷符号，符号印刷完毕后电路板才算制作完成。标记油墨分光固型和热固型两大类，而每类又分成单组份和双组份两种。印制电路板要求两面（即插件面和焊接面）都要进行网印标记油墨。不同类型的油墨成膜厚度会有差异，成膜厚度对印刷电路板的质量有相当的影响。油墨成膜厚度与诸多工艺因素有关，因此要综合各种园素，根据实际操作来控制膜层厚度。网版印刷除了在以上几个领域应用外，还在阻焊膜印刷、精细电路板印刷等领域应用广泛。如今虽然网版印刷在PCB制造中的地位已经无可取代，连最高级、最精细的电路板制作它都可以应对。但是电路板制造的复杂精细程度也在与日俱增，所以这就对网版印刷技术提出了更高的要求。

三、PCB制作对网版印刷的要求

1．感光胶

虽然感光胶的发展使得网版印刷在PCB制作领域发展迅速，但PCB制作对感光胶却有更高的要求，主要表现在需要更高的解像力，便于进行细线条超精密印刷；更高的感光速度，便于节约能源并提高工作效率。较高的固体含量，利于涂布，特别是较厚版膜的涂布；保存的稳定性，要求感光胶在高温、高湿等环境中依然性能稳定；环保公害小，或者无公害，对操作中身体无危害。一般在发达国家每3～5年就会有新型系列的感光胶问世。不过可以预见的是在未来一段时间内，重氮树脂系感光胶仍然将是网印制版的主要类型（图3），但是，随着新材料、新设备、新技术的不断涌现，乳胶和光引发剂的结构将会发生较大改变，以满足更高层次的制版需求。

2．丝网

PCB制作要求丝网具有更好的抗张强度，并且丝网吸湿后的轻度变化应尽量小；丝网的伸长率小，要求丝网在一定张力（如伸长3%）下具有足够的弹性。因此丝网的伸长率也不能为零，而是以小为好。高张力、低伸长的丝网对保证印刷的精度至关重要；丝网的回弹性能优良，这样利于印迹边缘的清晰再现；网孔的通过性能良好，利于PCB印料的顺利透过；能编织成更高网目数的丝网材料，目前的材料除了不锈钢和进口涤纶丝网外，其它种类的网印精度都比较有限；耐性优异，不仅对温湿度的改变能够保持稳定，同时对化学药品的耐抗性也要不断提高，这样利于满足多样化的PCB制作要求。

3．制版

PCB制作不仅对丝网材质提出了较高的要求，对制版工艺的要求也相对较高。

1）版膜平滑均匀

要求在制版过程中保证版膜平滑均匀，不允许出现针孔等现象，这就要求在涂布感光胶前，胶体应充分搅拌混合并静置一段时间以消除内部的气泡。晒版时清除阳图片和真空晒版架玻璃上的尘土污物，检查玻璃板有无划痕。

2）版膜粘网牢固

要求涂布感光胶后网版应该在规定的温度下彻底干燥。同时正式晒版前进行曝光试验，以确定合适的曝光时间。亦有一些细节需要注意，如应严格按照说明书进行感光胶配比，并按照生产日期检查有无过期现象等。