车床和数控的区别精选(九篇)

第1篇：车床和数控的区别范文

关键词：数控车床 螺纹 加工精度 研究

1 积屑瘤对螺纹短节切削过程的影响

1.1产生及影响

积屑瘤是被切金属在切削区的高压和大摩擦力作用下与刀具刃口附近的前刀面上粘结形成的。这块金属受到加工硬化的影响，其硬度可比基体高2～3倍，因此可以代替刀刃切削。积屑瘤在切削过程中是不稳定的。由于积屑瘤是在很大的压力、强烈摩擦和剧烈的金属变形的条件下产生的。因而，切削条件也必然通过这些作用而影响积屑瘤的产生、长大与消失。

影响积屑瘤的主要因素有：

（1）工件材料。当工件材料的硬度低、塑性大时，切削过程中的金属变形大，切屑与前刀面间的摩擦系数和接触区长度比较大。在这种条件下，易产生积屑瘤。当工件塑性小、硬度较高时，积屑瘤产生的可能性和积屑瘤的高度也减小，如淬火钢。切削脆性材料时产生积屑瘤的可能更小。

（2）刀具前角。刀具前角增大，可以减小切屑的变形、切屑与前刀面的摩擦、切削力和切削热，可以抑制积屑瘤的产生或减小积屑瘤的高度。据有关资料介绍，刀具前角γ0 ≥40°时，积屑瘤产生的可能就小。

（3）切削速度。切削速度主要是通过切削温度和摩擦系数来影响积屑瘤的。当刀具没有负倒棱时，在极低的切削速度条件下，不产生积屑瘤。

4）切削厚度。切塑性材料时，切削力、切屑与前刀面接触区长度都将随切削厚度的增加而增大， 将增加生成积屑瘤的可能性。所以，在精加工时除选取较大的刀具前角，在避免积屑瘤的产生切削速度范围内切削外，应采用减小进给量或刀具主偏角来减小切削厚度。

1.2积屑瘤的防止措施

积屑瘤在它相对稳定时，增大了实际工作前角，还可降低切削力和热，对粗加工螺纹有利。可在精加工螺纹时，由于积屑瘤在切削过程中，生长、长大、消失，不断改善刀尖和刃口的形状，破坏了已加工表面的质量，使粗糙度增大，造成产品质量不合格。

（1）降低或提高切削速度。这样就可以使切削温度低于或高于积屑瘤产生的相对温度区域，控制它的产生。由实验可知，切削一般钢材时，切削速度Vc > 120 m /min或Vc < 5 m /m in已加工表面粗糙度低，说明刀具上积屑瘤很小或没有。

（2）采用性能好的切削液。切削易产生积屑瘤的工件材料时，采用性能好的极压切削油或植物油，可使切屑和刀具间形成膜的吸附膜。大大减少它们间的摩擦，在刀具上也不易产生积屑瘤。

（3）增大刀具前角。积屑瘤是在比较高的压力和适宜的温度下产生的。当前角增大后，就可以减小切屑与刀具前刀面接触区的压力，使切削力减小，切削温度降低，积屑瘤生成的可能就会减小。

（4）降低前刀面的表面粗糙度。这样可以减小切屑与前刀面的摩擦，使切屑不易生成。

2 故障排除改进措施

2.1产生故障原因

经济型数控车床螺纹生产中经常会遇到加工精度异常的故障。此类故障隐蔽性强、诊断难度大。导致此类故障的原因主要有五个方面：

（1）机床进给单位被改动或变化；（2）机床各轴的零点偏置（NULL OFFSET）异常；（3）轴向的反向间隙（BACKLASH ）异常；（4）电机运行状态异常， 即电气及控制部分故障；（5）机械故障， 如丝杆、轴承、轴联器等部件。此外，加工程序的编制、刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。

2. 1. 1系统参数发生变化或改动系统参数主要包括机床进给单位、零点偏置、反向间隙等等。

2. 1. 2机械故障导致的加工精度异常一台THM6350卧式加工中心，采用FANUC 0 i-MA数控系统。一次在铣削汽轮机叶片的过程中，突然发现Z轴进给异常，造成至少1 mm的切削误差量。

2.2解决方法

根据实际经验，综合分析认为，主要应对以下几方面逐一进行检查。

（1）检查机床精度异常时正运行的加工程序段， 特别是刀具长度补偿、加工坐标系（G54～ G59）的校对及计算；

（2）在点动方式下， 反复运动Z轴， 经过视、触、听对其运动状态诊断，发现Z向运动声音异常， 特别是快速点动， 噪声更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患；

（3）检查机床Z轴精度。用手脉发生器移动Z轴（将手脉倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0. 1mm，配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动精度保持正常后作为起始点的正向运动，手脉每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d= d1 = d2 = d3。。。 = 0. 1mm， 说明电机运行良好，定位精度良好。

数控车床在加工过程中，车床本身的运动精度是影响被加工零件精度的一个重要因素。如： 大溜板在纵向移动时对机床主轴轴线的平行度会造成零件的锥度误差，中溜板在横向移动时对机床主轴轴线的垂直度会造成零件的端面垂直度和跳动误差。数控车床加工可使用G01直线插补指令来补偿车床本身产生的原始误差，即使用G01指令运行产生径向尺寸差来弥补大溜板纵向移动时产生的平行度误差； 使用G01指令运行产生轴向尺寸差来弥补中溜板横向移动时产生的垂直度误差。按补偿编程轨迹编程，由于溜板运行时存在平行度和垂直度误差，加工时刀具所走轨迹趋近于零件理论轮廓，这样就弥补了机床存在的误差， 提高了车削加工精度。

3 丝杠进给运动间隙的补偿

数控车床加工螺纹时，刀具的纵、横向进给是由步进电机控制纵、横向丝杠转动带动大、中溜板移动来实现的，由于纵向和横向丝杠存在丝杠间隙，致使产生螺纹加工精度误差，因此必须进行补偿和消除，以保证刀具的准确螺距位移量。主要措施有：

（1）适当加大数控车床丝杠的转速、导程和螺纹头数。目前常用大导程滚珠丝杠名义直径与导程的匹配为： 40 mm×20mm， 50mm×25mm，50mm×30mm等，其进给速度均可达到60 m /min以上。为了提高滚珠丝杠的刚度和承载能力，大导程滚珠丝杠一般采用双头螺纹，以提高滚珠的有效承载圈数。

（2）改进结构，提高滚珠运动的流畅性。改进滚珠循环反向装置， 优化回珠槽的曲线参数， 采用三维造型的导珠管和回珠器，真正做到沿着内螺纹的导程角方向将滚珠引进螺母体中， 使滚珠运动的方向与滚道相切而不是相交。这样可把冲击损耗和噪声减至最小。

（3）对于大行程的数控车床进给系统，可采用丝杠固定、螺母旋转的传动方式。此时，螺母一边转动、一边沿固定的丝杠作轴向移动，由于丝杠不动，可避免受临界转速的限制，避免了细长滚珠丝杠运转时出现的种种问题。螺母惯性小、运动灵活，可实现的转速高。

（4）进一步提高丝杠的制造质量。通过采用上述种种措施后，可在一定程度上克服传统滚珠丝杠加工螺纹存在的一些问题。国际领先地位的丝杠最大快速移动速度可达60 m /m in，个别情况下甚至可达90m /m in，加速度可达15m /s2。

参考文献

第2篇：车床和数控的区别范文

【关键词】数控机床；工艺规程；影响改变

数控机床是按照预先编好的程序进行加工的，在加工过程中不需要人工干预，数控机床的结构要求精密、完善且能长时间稳定可靠地工作，以满足重复加工的需要。随着数控技术的发展，对数控机床的生产率、加工精度和寿命提出了更高的要求，因此传统机床结构上的缺点暴露无疑，有些结构甚至限制了数控高技术高性能的发挥，因此现代数控机床在机械结构与普通机床存在着显著差异。数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统，分别采用交流、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动，这两类电动机调速范围大，并可无级变速，因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化，传动链大大缩短，齿轮、轴承、轴的结构数量大为减少，甚至不用齿轮，由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆，传动精度上升了一个量纲的级别。数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台(实现分度转位、圆周进给)、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等，柔性制造系统还配有自动上下料系统等。数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削发展史上的一次重要变革，数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化，引领机械加工向着高质量、高效率方向前进，产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。

1数控车床对工艺规程的改变

数控车床的主传动系统一般采用交流主轴电动机，通过同步带传动或主轴箱内2～4级齿轮换档传动主轴，主轴电动机在额定转速时可输出全部功率和最大转矩，随着转速的变化，功率和转矩将发生变化;也有的主轴由交流调速电动机通过两级塔轮直驱，并由电气系统无级调速，由于主传动链没有齿轮，噪声很小。数控车床主传动由电气系统按程序指令自动控制变速及换向，变速及换向无需停车，为工序集成提供了基础保证。比如粗精加工可集中工序，传统机床加工因为粗精加工转速不同，需要停车变速导致工序划断;再如内外轮廓加工与切槽、车螺纹可集中工序，传统机床加工因为各工艺转速不同，且要换刀，必须停车调整导致工序划断。数控车床没有传统的进给箱和交换齿轮架，它是直接采用伺服电动机经滚珠丝杠，传到滑板和刀架，实现Z向(纵向)和X向(横向)进给运动，数控车床所用的伺服电动机除有较宽的调速范围并能无级调速外，还能实现准确定位;普通卧式车床是把主轴的运动经过挂轮架、进给箱、溜板箱传到刀架实现纵向和横向进给运动的。数控车床主轴与纵向丝杠虽然没有机械传动联结，但同样具有加工各种螺纹的功能，主轴由伺服电动机驱动旋转，但在主轴箱内安装有脉冲编码器，主轴的运动通过齿轮或同步齿形带1:1地传到脉冲编码器。当主轴旋转时，脉冲编码器便发出检测脉冲信号给数控系统，使主轴电动机的旋转与刀架的切削进给保持同步关系，即实现加工螺纹时主轴转一圈，刀架Z向移动工件一个导程的运动关系，主轴脉冲编码器代替了传统机床螺纹加工冗长的进给传动链，传动链大大缩短，机床加工精度提高，由于数控车床采用了脉宽调速伺服电动机及伺服系统，因此进给和车螺纹范围很大。数控车床进给传动系统也是由电气系统按程序指令自动控制进给速度，进给方向由数字坐标信息控制，背吃刀量由程序指令信息控制，切削用量的变化均无需停车调整，为工序集成提供了技术保证。比如车螺纹，普通车床要调整切换成丝杆模式，造成工序划断，但数控机床是应用主轴脉冲编码器代替螺纹加工进给传动链，不需要停车调整机床，只需要程序指令控制，这样工序就可以打包集成，不需要把车螺纹工序单独分出，只需划成工步。再比如车锥度，普通车床要转动小滑板，造成工序划断，但对数控机床而言，数控加工直线、圆弧、异型曲线难度是一样的，而且不需要靠模等任何工艺辅助措施，不需要停车调整机床，只需按照程序指令的数字坐标走刀，这样工序也可以打包集成，不需要把车锥度工序单独分出，只需划成工步。再比如车曲面、车圆球，只要刀具的副偏角选择合适，不需要停车更换成形车刀，按照程序指令的数字坐标走刀，用车外圆的刀具就可以加工出曲面、圆球，工序同样可以打包集成，不需要把车曲面、圆球工序单独分出，只需划成工步。下面以锥套球体零件为例说明传统机床加工工艺与数控机床加工工艺的区别，图1为锥套球体零件图。锥套球体零件两种工艺方案区别主要体现在车锥孔及车球体:(1)传统机床工艺工序2是专门为工序5车球体作准备，工序5通过双手控制法(相当于机床调整)手动粗精车球体，精度较难保证;而数控机床工艺工序2已经通过程序指令及数字坐标把球体粗车出来，工序4是精车球体，精度容易保证，更无需停车调整机床。(2)传统机床工艺工序3是车锥孔，但要事先车出20．8的底孔，再转动小滑板(停车调整机床)车锥孔，并以铰锥孔保证尺寸精度;而数控机床工艺工序3通过程序指令及数字坐标直接车出锥体，机床无需停车调整。

2加工中心对工艺规程的改变

加工中心是数控机床中生产率和自动化程度最高的综合性机床，它在机械结构上优于普通铣床，主要体现在以下几点:(1)加工中心是在数控镗床、数控銑床或数控车床的基础上增加自动換刀装置，使工件在机床工作台上装夹后，可以连续完成对工件表面自动进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、銑削等多工步的加工，在一台机床上完成由多台机床才能完成的工作，工序高度集中。(2)加工中心一般带有回转工作台或主轴箱可旋转一定角度，从而使工件一次装夹后，自动完成多个平面或多个角度位置的多工序加工。(3)加工中心能自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能。(4)加工中心如果带有交换工作台，工件在工作位置的工作台进行加工的同时，另外的工件在装卸位置的工作台上进行装卸，不影响正常的加工工件，工作效率高。由于加工中心具有上述机能，因而可以大大减少工件装夹、测量和机床的调整时间，减少工件的周转、搬运和存放时间，使机床的切削时间利用率高于普通机床3～4倍，具有较高的加工精度、较高的生产效率。例如型腔盖板类零件，加工部位主要集中在上下两个表面，四个侧面没有高的加工要求，可用立式加工中心，首先加工底面基准，再翻面加工上表面、型腔及孔系，由于机床的数字化功能，孔系加工均无需钻模钻套、镗模镗套，导向功能普遍采用中心钻、定心钻点窝保证;型腔的铣削也无需对刀块、对刀塞尺，完全由机床的数字化坐标保证。如果是箱体类零件，常常是六个面都要加工，而且前后、左右有轴承孔等，这类零件的底面、上表面加工仍可选用立式加工中心，但前后左右四个面要使用卧式加工中心，通过镗削保证轴承孔的加工精度，并应用回转工作台调头镗削有同轴度要求的孔系。这类大件，因为装夹较为困难，一般常按部位加工。正是因为数控机床机械结构的技术进步，数控机床用软件或信息补偿机械硬件结构，切削用量的改变全自动柔性调整，机器传动链缩短简化，机床精度提高了一个量纲，导致数控加工工序、工步的划分与传统机加工标准不同，现将两者比较归为表2。传统工艺中所说的“工序”，在数控加工中，应按照“工步”来理解，数控加工零件，工序虽只有一道，但加工过程仍是一步一步进行，按相关定义，这一步一步的加工称为“工步”。传统加工中，工序较分散，每道工序中的工步内容少，而数控加工中一道工序中的工步内容很多，传统加工工艺编制时将“工序”的编制作为重点，而数控加工中，着眼点就必然在“工步”上。数控加工技术是基于数字信息控制零件刀具的动作、位移、速度的机械加工方法，数控机床的机械结构相对简单，但电气控制技术却相当专业复杂，以专业的数控系统为核心，通过数控程序控制刀具完成复杂的轨迹运动，并可在加工过程中运用数控系统改变参数。数控机床加工改变了传统机床加工以人工操作机床为主的模式，改变了在传统机床加工过程中停车调整机床的模式，比如车锥孔要转动小滑板，车螺纹要切换成丝杆传动，钻孔要安装钻模钻套，变速要搭挂轮，铣槽要安装对刀块对刀塞尺等，数控机床在机械电气信息结构上的技术进步，最终会映射到机械加工工艺规程上，引领数控加工工艺朝着高精度高质量、高效率低成本方向前进。

参考文献:

［1］郑红．基于企业产品的数控加工工艺课程设计教改实践［J］．才智，2015(12)．

［2］吴长德．数控加工对传统加工工艺产生的变革［J］．现代制造工程，2006(8):136～138．

第3篇：车床和数控的区别范文

关键词：杂散电流；参比电极；传感器；信号转接器；监测装置

0 概述

北京地铁十号线一期工程是北京轨道交通线网中一条先东西走向，后南北走向的半环线。线路起点在北京市西北部的海淀区万柳车站，终点到达劲松车站。线路全长 24.585 km，全部为地下线路，共设 22 个车站。

地铁十号线一期工程杂散电流防护采取了正线走行轨绝缘安装，利用道床设置杂散电流收集网、变电所设置排流柜的综合防护措施。设置杂散电流监测系统通过监测道床和地下结构杂散电流收集网极化电位等数据，实现对地铁十号线一期工程的杂散电流分布的综合监测，为运营维护部门判断杂散电流防护系统状况提供依据。

1 系统构成

地铁十号线杂散电流监测系统采用车站（变电所）监测和控制中心集中监测二级监测系统。杂散电流防护系统主要由参比电极、整体道床测防端子、地下结构测防端子、测量线、传感器、通信电缆、信号转接器、变电所监测装置组成。

2 系统各部分部件功能及施工方法

第4篇：车床和数控的区别范文

关键词 城市轨道交通 土路基 填料 压实 标准

1前 言

随着上海轨道交通建设的大 发展 ,有必要对轨道交通的路基有一个再认识的过程,也就是说,城市轨道交通并不完全等同于国家铁路,两者之间的区别。首先是国家铁路路基的承载对象与城市轨道交通的差异较大,国铁轴重23t,而地铁16t,轻轨14t;其次城市的区域性特点与国铁适用范围存在明显差异。无论是采用《地铁设计规范》相关标准,还是直接套用现行国家铁路标准,实施轨道交通路基填筑时都存在一定的局限性。 目前 最新版本的《地铁设计规范》有关路基部分完全套用国家铁路路基设计规范Ⅲ级线路的标准,虽然解决了此前设计中常套用国家铁路标准的现象,但如此套用仍有不尽合理之处。

这一客观存在的 问题 ,需要我们对轨道交通路基填筑的标准进行有益的探讨,本着保证质量的前提,尽可能采用最 经济 的施工原则,合理调整基床填料、压实指标、检测标准等参数,以期更 科学 地建设上海轨道交通。

2上海轨道交通土路基主要特点

2.1地区特点 (2)承载力低:根据工程地质勘测实测资料统计表明,静力触探Ps值:二层土1.08～0.89MPa;三层土(1～2分层)1.21～0.82MPa;三层土第3分层～五层土0.36～0.78MPa。直接 影响 路基的土层主要为上述的二、三层土,一般而言上海地区的天然地基承载力约在0.97～0.8MPa之间。

(3)含水量高:上海地区属东南温热区,该区季节性雨季雨量充沛集中,台风暴雨多,地表水极为丰富;反映在路基病害方面主要有:水毁、冲刷、滑坡多。地下水位高,一般不低于地面2m;反映在路基病害方面主要为软弱土层多。

2.2 轨道交通的主要特点

城市轨道交通特点的实质是相对国家铁路而言,比较轨道交通(包括地铁和轻轨)与国铁(包括Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级铁路),主要从荷载、速度、运量三方面的差异进行比较。车辆不同而影响其限界的差异本文不作探讨。

Ⅰ级铁路设计速度为120km/h,II级铁路为100km/h,Ⅲ级铁路为80km/h,轨道交通的设计速度为80km/h,与Ⅲ级铁路相同。 荷载的差异非常显著,地铁动车16t,轻轨动车14t,国铁内燃机机车23t(Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级铁路皆同)。

3国家铁路及地铁有关路基填筑的主要规定

3.1 轨道交通建设使用的有关路基工程的主要规范和标准情况

目前,城市轨道交通建设中使用的有关路基工程的规范和标准主要有:《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-1999)

《铁路路基设计规范》(TB10001-99)《铁路路基工程质量检验评定标准》(TB10414-98,最新2000版)3.2铁路、地铁有关路基规范、标准的发展

由铁道部的《铁路路基设计规范》,目前使用的是2002年版,与1999年版基本无差别。1999年版由1996版发展而来,1996年版为1985年版的局部修订版。

铁路路基施工规范、质量检验评定标准涉及基床厚度、填料类别和压实标准的参数则是参照其版本前的相应的设计规范而制定。 1998版路基工程质量检验评定标准的压实度及地基系数指标是根据1996版设计规范(TBJ1-96)和施工规范(TBJ202-96)相关规定制订的。 3.3 路基填筑压实标准变化情况

1996年版较之1985年版,增加了K30标准及相应指标。废除1985年版一直沿用的从上世纪50年代参照原苏联当时的击实标准而制订的;采用国内外公认并普遍采用的普氏和修正普氏标准,即轻型和重型击实标准。

1996年在修改中,将Ⅰ、Ⅱ级铁路干线的压实度适当提高,基床底层由原来的Ks=0.90提高为Ks=0.93(KL=0.95,Kh=0.85),基床以下部位不浸水部分,原Ks=0.85提高为Ks=0.90,基床以下部位浸水部分、基床表层以及Ⅲ级铁路的基床仍保持原压实系数不变。

1999年版在修改中则取消了轻型击实标准,只保留重型击实标准和K30地基系数标准。

上述由铁道部的现行设计、施工和质量检验评定标准之间共性的是相应的压实度和地基系数的指标相同,差异是设计规范已取消轻型击实标准及相应指标。

填料为细粒土和粘砂、粉砂时,基床及以下部位压实度指标如表1。

3.4 路基填料土质类别规定 数十年来的数种版本,对于路基填料类别的规定均未作变动,地铁涉及路基填料的规定则完全采用国家铁路标准。

4轨道 交通 路基填筑几项标准的探讨

4.1路基填料采用上海当地土的探讨和实践 据此,上海地区的路基基床填料来源只能从外地购土;路基基床以下部位填料或可采用改良措施后的本地土。但由于土源限制,从外地购土在工程实施中困难重重。通过工程实践,在车辆段和停车场施工中,路基基床表层采取对上海本地C组土掺和比例为5%的硝石灰;基床底层采取本地C组适当掺和硝石灰的处理 方法 进行填筑。经K30地基系数检测,完全满足规范要求。在交付运营后也未出现任何路基病害 问题 。

因此,笔者认为在轨道交通的路基填料选择时,基于轨道交通本身的荷载较小的特点,在车辆段和停车场等填土数量大,承载力要求低的项目中,无须使用外购土,充分利用本地土源,采取适当改良措施,实践证明能够满足工程需要。

4.2 关于标准击实试验标准取消轻型击实法的现实 影响

该试验的目的是测试试样在一定击实次数下含水量与干密度之间的关系,从而确定该土的最优含水量和最大干密度。标准击实试验标准分重型击实法与轻型击实法。重型击实实验法的单位击实功是轻型击实实验法的4.22倍(见表2)。重型击实实验法测得土的最大干密度比轻型击实实验法提高约5%～14%,而最佳含水量降低约1～9个百分点。

目前 ,铁路设计规范和地铁设计规范均先后取消了轻型击实试验法对应的相应参数,仅采用重型击实试验法对应的相应参数。由于在规范中,重型击实试验的压实系数较轻型击实试验有6.6%～6.9%的降低量,在施工实践中因最大干密度提高对实际达标密实度并未产生多大影响,也就是说密实度标准基本未变,但最优含水量的标准却提高了约1～9个百分点。

这一变化,对于粒径大于5mm的颗粒较多的土料,工程施工中实测结果显示,含水量越接近重型击实试验对应的最优含水量,其压实的效果越理想;对于粒径小于5mm的细粒土填料而言,则含水量越接近轻型击实试验对应的最优含水量,其压实的效果越理想。因此,在目前采用重型击实试验法对应的相应参数的现实情况下,当填料是以粒径小于5mm的细粒土为主时,有必要对其最优含水量进行校正,可根据对应的轻型击实试验最优含水量实测结果予以调整。

上海地区的土质以粒径小于5mm的细粒土为主,在轨道交通的车辆段、停车场等基本采用当地土作填料时,建议考虑适当降低最优含水量。

4.3 关于K30标准在轨道交通中运用中的必要性 分析

地基系数K30标准在国家铁路设计和施工中早已得到广泛 应用 ,地铁工程以前对此未作要求,在2003年实施的新版地铁设计规范中才予以明确。

K30为30cm直径荷载板试验得出的地基系数,一般取下沉量为0.125cm的荷载强度。作为路基压实度的一项新的控制指标,地基系数K30的参数较之压实系数Kh更为直观。尤其在上海地区,由于填料多数采用当地的较差的C类土,甚至需要采取改良或加固措施,仅以压实系数作为控制指标,难以确保路基的承载指标和稳定性得到完全真实的反映。因此在上海轨道交通中采用地基系数K30作为路基压实度的控制指标确有其必要性。

然而,由于目前K30试验的测试费用远比压实系数试验(环刀法或核子湿密度仪法)昂贵,且操作复杂;在规范中也仅明确了两种控制指标的参数,未强调哪一种是优先或必须选用的。在实际施工中测试人一般出于使用习惯和方便省事等诸多原因,常选用压实系数作为控制指标。

鉴于地基系数K30在上海轨道交通作为路基压实度控制指标的必要性,建议在工程实施的相关文件条款中予以明确规定。

在实施地基系数K30作为路基压实度控制指标时,考虑其费用较高、实测麻烦的实际情况,还需要与压实系数试验结合使用方更为合理,即采用双指标标准。建议地基系数K30试验仅用于路基基床面层的实测,而分层填筑过程中仍采用压实系数试验。

4.4天然地基和基底表层检测标准在上海轨道交通中的可行性分析

地铁设计规范和国家铁路设计规范中,涉及基床表层部分,无论填筑或天然地基,均要求按基床土的压实度标准执行,而基床地层部分则同基底表层的标准一致,均为静力触探比贯入阻力Ps值不得小于1MPa。

当天然地基条件良好时,该承载力标准无可厚非。但上海地区的地质条件却相对较差,比较突出的是轨道交通的车辆段、停车场,一般均处于城郊结合部,大多是耕地农田,其天然地基承载力约在0.97～0.8MPa之间,很难达到规范要求的1MPa标准。 鉴于上海地区的实际情况和轨道交通本身荷载特点,尤其是车辆段、停车场均为空车、低速的特点。笔者认为,尽管轨道交通的路基基床范围和基底表层所受应力明显低于国铁,其区间正线地面段的天然地基和基底表层检测标准可以维持规范要求不变,但车辆段、停车场的检测标准应予合理降低。建议其静力触探比贯入阻力Ps值按照不得小于0.9MPa执行。

5 结 论

通过对上海轨道交通土路基的地域和轨道交通特点的分析,简要概述我国关于铁路、地铁路基标准规范的 发展 和现状,针对上海轨道交通相应规范要求与实际困难的差距,结合工程实践中相关问题的解决办法和实际效果,得出以下几点个人看法和建议。

(1)上海地区的土质虽然较差,经过适当改良,完全可以用于轨道交通车辆段和停车场等填土数量大,承载力要求低的项目中,无须使用外购土,充分利用本地土源。

(2)在轨道交通的车辆段、停车场等基本采用当地土作填料时,建议考虑适当降低最优含水量。

第5篇：车床和数控的区别范文

今天是实习的第一天。刚到实习地点，我们便被要求去看一个实习安全方面的录像，录像里详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等。看着许多因不按要求操作机器而发生的事故，再加上老师告诉我们的以前发生的类似事件，我真的有点害怕，许多人也和我有同样的感受。老师看出了这一点，就告诉我们，只要按照正确的方法，掌握要领，是不会发生事故的，于是我明白了，规范的操作，是安全的重要保证！

看完了录像，便去一楼听老师讲解有关工业安全方面的知识。看着发下来的资料，我才明白工业安全的重要性，工业安全知识是工业高层管理人员和开发人员的必备知识，对于草拟或一个企业的安全条例，减少工业污染，防火防爆等方面来说是非常重要的知识，如果不掌握的话，不但会被人斥为无知，有时还会发生重大事故。看完资料，老师就向我们讲解了有关防火的各种知识，展示了四种常用的灭火器，有二氧化碳灭火器，干粉灭火器，1211灭火器和高效阻燃灭火器。其中1211灭火器里面含有氯氟烃，会对臭氧层造成破坏，现在已经禁止使用，干粉灭火器是使用较广泛的，对于易燃液体、油漆、电器设备的火灾，都可以用它来扑灭，但由于灭火后有残渣，故不适用于精密机械或仪器的灭火，而且其冷却功能有限，不能迅速降低燃烧物的表面温度，容易复燃。二氧化碳灭火器弥补了干粉灭火器的缺点，大量适用于精密仪器的灭火，而且随着液态二氧化碳的蒸发，燃烧物体的表面温度也会迅速降低。高效阻燃灭火器是近年来开发的比较好的灭火器，它可以在表面形成一层阻燃膜，阻止燃烧，彻底隔绝火源，而且由于这层膜是蛋白质，对人体没有任何伤害，故可用于发生火灾时候的逃命——用灭火器把液体喷在皮肤上和头发上，就可在短时间内避免被火烧伤。看完了灭火器，我们又观察了砂轮，了解了它的使用方法，并拆卸了较小的砂轮，量取它的直径，再根据铭牌上的数据，计算了砂轮的线速度。这时已经快下班了，老师把我们集中了一下，总结了上午的内容，并让我们写了实习作业，上午就算结束了。

数控车床——现代科学的优势！

与普通车床相比，同是车床，数控车床的优势是不言而喻的！数控车床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大、覆盖面最广的一种数控车床。数控机床主要通过数控装置和伺服系统来实现数码操控——它们就好象车床的大脑和双手，是数控车床区别于普通车床的最大特点。可能因为自己是读计算机的缘故，所以我对数控车床通过编程来控制车床加工感到特别的亲切，上手特别的快。之前担心的耐性和准确性问题消失得无影无踪：只要有严密准确的思维，输入正确的程序，车床就会执行相应的操作，完全不用担心人为的差错，而且数控车床还可以加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件——如果是通过普通车床来应付它们的话，普通车床将会显得那么的无力。由此，我不禁联想到，现代科技是第一生产力，我们大学生的肩上更有着不可推卸的重责：为提高祖国的科技力量而奋斗不息！科技，将为我们带来日新月异的变化！

辛苦的钳工

早就听别人说过钳工很辛苦，但我一直以为钳工不就是拿工具锉几下，锯几下不就行了？怎么会辛苦的呢？直到今天——实习第二周的周三下午，我才体会到。

老师也没多说什么，就是介绍了一下台虎钳，锉刀和锯的使用方法，然后就叫我们用铁棒为材料加工一个M12的六角螺母，要把螺母的上下两面用锉刀挫平，还要挫出六个侧面，当然还要钻孔。听完我的心里就咯噔了一下，这要做多久才可以把一段铁棒加工成螺母啊！首先是把铁棒的一面挫平，把坑坑洼洼的表面挫平可不是一件容易的事情，要掌握正确的方法才行，关键就是要使锉刀的运动保持水平，这要靠在挫削过程中逐渐调整两手的压力才能达到。在挫削的过程中，要不时的用角尺来检验是否已经挫平。挫好了一个端面，接下来的工作就是锯了，要用手锯锯下10mm的一段，同样，有一定的方法，用右手握柄左手扶弓，推力和压力的大小主要由右手掌握，注意左手的压力不要太大，站立的姿势是身体正前方与台虎钳中心线成大约45度角，右脚与台虎钳中心线成75度角，左脚与台虎钳中心线成30度角。用正确的方法才能既省力又提高效率。锯完后，接着挫另一个端面，两面都比较平的时候就可以加工螺母的六个侧面了，工具同样是锉刀。干了三个多小时，总算把六个面马马虎虎的加工出来了，由于时间关系，不能接着钻孔了，就这样把我们的“作业”交上去了。

其实一开始，老师就告诉我们今天来实习的目的一个是练手艺，因为钳工主要就是靠手工加工，另一个就是体验生活。虽然下午干的的确比较辛苦，但心里面还是挺充实的！

车工

我们曾操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了，我们第二周的周四就进行了车工的实习。

第6篇：车床和数控的区别范文

20世纪中期，随着 电子 技术的发展，自动信息处理、数据处理以及电子 计算 机的出现，给自动化技术带来了新的概念，用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制，推动了机床自动化的发展。

采用数字技术进行机械加工，最早是在40年代初，由美国北密支安的一个小型飞机 工业 承包商派尔逊斯公司（parsonscorporation）实现的。他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时，利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理，并考虑到刀具直径对加工路线的影响，使得加工精度达到±0.0381mm（±0.0015in），达到了当时的最高水平。

1952年，麻省理工学院在一台立式铣床上，装上了一套试验性的数控系统，成功地实现了同时控制三轴的运动。这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。

这台机床是一台试验性机床，到了1954年11月，在派尔逊斯专利的基础上，第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司（bendix-cooperation）正式生产出来。

在此以后，从1960年开始，其他一些工业国家，如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。

数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床，因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。

然而，由于当时的数控系统采用的是电子管，体积庞大，功耗高，因此除了在军事部门使用外，在其他行业没有得到推广使用。

到了1960年以后，点位控制的数控机床得到了迅速的发展。因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。因此，数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展，据统计资料表明，到1966年实际使用的约6000台数控机床中，85%是点位控制的机床。

数控机床的发展中，值得一提的是加工中心。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。这种产品最初是在1959年3月，由美国卡耐·;特雷克公司（keaney&treckercorp.）开发出来的。这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具，根据穿孔带的指令自动选择刀具，并通过机械手将刀具装在主轴上，对工件进行加工。它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种，不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心，还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。

1967年，英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统，这就是所谓的柔性制造系统（flexiblemanufacturingsystem&mdash;—fms）之后，美、欧、日等也相继进行开发及应用。 1974年以后，随着微电子技术的迅速发展，微处理器直接用于数控机床，使数控的软件功能加强，发展成计算机数字控制机床（简称为cnc机床），进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展。

80年代，国际上出现了1～4台加工中心或车削中心为主体，再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元（flexiblemanufacturingcell——fmc）。这种单元投资少，见效快，既可单独长时间少人看管运行，也可集成到fms或更高级的集成制造系统中使用。

目前，fms也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展，从中小批量加工向大批量加工发展。

所以机床数控技术，被认为是 现代 机械自动化的基础技术。

那什么是车床呢？据资料所载，所谓车床，是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。

为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床；1848年，美国又出现回轮车床；1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床；20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。

第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。

车床依用途和功能区分为多种类型。

普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

转塔车床和回转车床具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。

自动车床能按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。

多刀半自动车床有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。

仿形车床能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型

立式车床的主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横粱或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，一般分为单柱和双柱两大类。

铲齿车床在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。

专门车床是用于加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。联合车床主要用于车削加工，但附加一些特殊部件和附件后，还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有“一机多能”的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站

看机床的水平主要看金属切削机床，其他机床技术和复杂性不高，就是近几年很流行的电加工机床，也只是方法的改变，没什么复杂性和科技含量。

我国的数控磨床水平不错，每年都有大量出口，因为它简单，基本属于劳动密集型。

金属加工主要是去除材料，得到想得到的金属形状。去除材料，主要靠车和铣，车床发展为数控车床，铣床发展为加工中心。高精度多轴机床，可以让复杂零件在精度和形状上一次到位，例如，飞机上的一个复杂零件，以前由很多种工人：车工、铣工、磨床工、画线工、热处理工用好几个月干，其中还有报废的，最新的复合数控机床几天甚至几个小时就全干好了，而且精度比你设计的还高。零件精度高就意味着寿命长，可靠性好。

由普通发展到数控，一个人顶原来的十个，在精度上，更是没法说，适应性上，零件变了，换个程序就行。把人的因素也降为最低，以前在工厂，谁要时会车涡轮、蜗杆，没个10年8年的不行，要是谁掌握了，那牛得很。现在用数控设备，只要你会编程，把参数输进去就可以了，很简单，刚毕业的技校学生都会，而且批量的产品质量也有保证。

自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后，机床制造业就进入了数控时代， 中国 在六十年代也搞出了第一代数控机床，但后来中国进入了什么年代，大家都知道。等80年代我们再去看世界的数控机床水平，差距就是20年了，其实奋起直追还有希望，但国营工厂不思进取，到了90年代，我们再去看世界水平，已有30年的差距了。中国改革开放前走的是苏联的路子，什么叫苏联的路子，举个例子来讲：比如，生产一根轴，苏联的方式是建一个专用生产线，用多台专用机床，好处是批量很容易上去，但一旦这根轴的参数发生了变化，这条线就报废了，生产人员也就没事做了。在1960－1980年代，国营工厂一个产品生产几十年不变样。到了1980年代后，当时搞商品 经济 ，这些厂不能迅速适应市场，经营就困难了，到了90年代就大量破产，大量职工下岗。现代的生产也有大批量生产，但主要是单件小批量，不管是那种，只要你的设备是数控的，适应起来就快。专业机床的路子已经到头了， ;西方走的路和前苏联不一样，当年的“东芝”事件，就是日本东芝卖给苏联了几台五轴联动的数控铣床，让苏联在潜艇的推进螺旋桨上的制造，上了一个档次，让美国的声纳听不到潜艇声音了，所以美国要惩处东芝公司。由此也可见，前苏联的机床制造业也落后了，他们落后，我们就更不用说了。虽然，美国搞出了世界第一台数控机床，但数控机床的发展，还是要数德国。德国本来在机械方面就是世界第一，数控机床无非就是搞机电一体化，机械方面德国已没问题，剩下的就是电子系统方面，德国的电子系统工业本来就强大，所以在上世纪六、七十年代，德国就执机床界的牛耳了。

但日本人的强项就是仿造，从上世纪70年代起，日本大量从德国引进技术，消化后大量仿造，经过努力，日本在90年代起，就超越了德国，成为世界第一大数控机床生产国，直到现在还是。他们在机床制造水平上，有一些也走在了世界前面，如在机床复合（一机多种功能）化方面，是世界第一。数控机床的核心就在数控系统方面，日本目前在系统方面也排世界第一，主要是它的发拿科公司。第一代的系统用步进电机，我们现在也能造，第二代用交流伺服电机。现在的数控系统的核心就是交流伺服电机和系统内的逻辑控制软件，交流伺服电机我们国家目前还没有谁能制造，这是一个光学、机械、电子的综合体。逻辑控制软件就是控制机床的各轴运动，而这些轴是用伺服电机驱动的，一般的系统能同时控制3轴，高级系统能控制五轴，能控5轴的，五轴以上也没问题。我们国家也由有5轴系统，但“做秀”的成份多，还没实用化。我们的工厂用的五轴和五轴以上机床，100％进口。

机床是一个国家制造业水平高低的象征，其核心就是数控系统。我们目前不要说系统，就是国内造的质量稍微好一点的数控机床，所用的高精度滚珠丝杠，轴承都是进口的，主要是买日本的，我们自产的滚珠丝杠、轴承在精度、寿命方面都有问题。目前国内的各大机床厂，数控系统100％外购，各厂家一般都买日本发那科、三菱的系统，占80％以上，也有德国西门子的系统，但比较少。德国西门子系统为什么用的少呢？早期，德国系统不太能适合我们的电网，我们的电网稳定性不够，西门子系统的电子伺服模块容易烧坏。日本就不同了，他们的系统就烧不坏。近来西门子系统改进了不少，价格方面还是略高。德国人很不重视中国，所以他们的系统汉语化最近才有，不像日本，老早就有汉语化版的。

就国产高级数控机床而言，其利润的主体是被外国人拿走了，中国只是挣了一个辛苦钱。

美国为什么没有能成为数控机床制造大国呢？这个和他们当时制定产业政策的人有关，再加上当时美国的劳动力贵，买比制造划算。机床属于投资大，见效慢，回报率底的产业，而且需要技术积累。不太附和美国情况。但后来美国发现，机床属于战略物资，没有它，飞机、大炮、坦克、军舰的制造都有问题，所以他们重新制定政策，扶植了一些机床厂，规定了一些单位只能买国产设备，就是贵也得买，这就为美国保留了一些数控机床行业。美国机床在世界上没有什么竞争力。

欧洲的机床，除德国外，瑞士的也很好，要说超高精密机床，瑞士的相当好，但价格也是天价。一般用户用不起。意大利、英国、法国属于二流，中国很少买他们的机床。西班牙为了让中国进口他们的机床，不惜贷款给中国，但买的人也很少??借钱总是要还的。

韩国、 台湾 的数控机床制造能力比大陆地区略强，不过水平差不多。他们也是在上世纪90年代引进日本技术发展的。韩国应该好一点，它有自己制造的、已经商业化了的数控系统，但进口到中国的机床，应我们的要求，也换成了日本系统。我们对他们的系统信不过。韩国数控机床主要有两家：大宇和现代。大宇目前在我国设有合资 企业 。台湾机床和我们大体一样，自己造机械部分，系统采购日本的。但他们的机床质量差，寿命短，目前在大陆影响很坏。其实他们比我们国产的要好一点。但我们自己的差，我们还能容忍，台湾的机床是用美金买来的，用的不好，那火就大了。台湾最主要的几家机床厂已打算把工厂迁往大陆，大部分都在上海。这些厂目前在国内的竞争中，也打着&ldquo;国产”的旗号。

近来随着中国的经济发展，也引起了世界一些主要机床厂商的注意，2000年，日本最大的机床制造商“马扎克”在中国银川设立了一家数控机床合资厂，据说制造水平相当高，号称“智能化、 网络 化”工厂，和世界同步。今年日本另外一家大机床厂大隈公司在北京设立了一家能年产1000台数控机床的控股公司，德国的一家很有名的企业也在上海设立了工厂。

目前，国家制定了一些政策，鼓励国民使用国产数控机床，各厂家也在努力追赶。国内买机床最多的是军工企业，一个购买计划里，80％是进口，国产机床满足不了需要。今后五年内，这个趋势不会改变。不过就目前国内的需要来讲，我国的数控机床目前能满足中低档产品的订货。

美、德、日三国是当今世上在数控机床科研、设计、制造和使用上，技术最先进、经验最多的国家。因其社会条件不同，各有特点。

1.美国的数控 发展 史

美国政府重视机床 工业 ，美国国防部等部门因其军事方面的需求而不断提出机床的发展方向、科研任务,并且提供充足的经费，且网罗世界人才，特别讲究“效率”和“创新”，注重基础科研。因而在机床技术上不断创新，如1952年研制出世界第一台数控机床、1958年创制出加工中心、70年代初研制成fms、1987年首创开放式数控系统等。由於美国首先结合汽车、轴承生产需求，充分发展了大量大批生产自动化所需的自动线，而且 电子 、 计算 机技术在世界上领先，因此其数控机床的主机设计、制造及数控系统基础扎实，且一贯重视科研和创新，故其高性能数控机床技术在世界也一直领先。当今美国生产宇航等使用的高性能数控机床，其存在的教训是，偏重於基础科研，忽视应用技术，且在上世纪80代政府一度放松了引导，致使数控机床产量增加缓慢，于1982年被后进的日本超过，并大量进口。从90年代起，纠正过去偏向，数控机床技术上转向实用，产量又逐渐上升。

2.德国的数控发展史

德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，於1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重 科学 试验，理论与实际相结合，基础科研与应用技术科研并重。 企业 与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好、先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。

3.日本的数控发展史

日本政府对机床工业之发展异常重视，通过规划、法规(如“机振法”、“机电法”、“机信法”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自1958年研制出第一台数控机床后，1978年产量(7,342台)超过美国(5,688台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001年产量46,604台，出口27,409台，占59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪80年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本fanuc公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工3,674人，科研人员超过600人，月产能力7,000套，销售额在世界市场上占50%，在国内约占70%，对加速日本和世界数控机床的发展起了重大促进作用。

4.我国的现状

我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代， 中国 于1958年研制出第一台数控机床，发展过程大致可分为两大阶段。在1958~1979年间为第一阶段，从1979年至今为第二阶段。第一阶段中对数控机床特点、发展条件缺乏认识，在人员素质差、基础薄弱、配套件不过关的情况下，一哄而上又一哄而下，曾三起三落、终因表现欠佳，无法用于生产而停顿。主要存在的问题是盲目性大，缺乏实事求是的科学精神。在第二阶段从日、德、美、西班牙先后引进数控系统技术，从日、美、德、意、英、法、瑞士、匈、奥、韩国、 台湾 省共11国(地区)引进数控机床先进技术和合作、合资生产，解决了可靠性、稳定性问题，数控机床开始正式生产和使用，并逐步向前发展。通过&ldquo;六五”期间引进数控技术，“七五&rdquo;期间组织消化吸收“科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。&nbsp;

&nbsp; 在20余年间，数控机床的设计和制造技术有较大提高，主要表现在三大方面：培训一批设计、制造、使用和维护的人才；通过合作生产先进数控机床，使设计、制造、使用水平大大提高，缩小了与世界先进技术的差距；通过利用国外先进元部件、数控系统配套，开始能自行设计及制造高速、高性能、五面或五轴联动加工的数控机床，供应国内市场的需求，但对关键技术的试验、消化、掌握及创新却较差。至今许多重要功能部件、自动化刀具、数控系统依靠国外技术支撑，不能独立发展，基本上处于从仿制走向自行开发阶段，与日本数控机床的水平差距很大。存在的主要问题包括：缺乏象日本“机电法”、“机信法&rdquo;那样的指引；严重缺乏各方面专家人才和熟练技术工人；缺少深入系统的科研工作；元部件和数控系统不配套；企业和专业间缺乏合作，基本上孤军作战，虽然厂多人众，但形成不了合力。

我国数控技术的发展起步于二十世纪五十年代，通过“六五”期间引进数控技术，“七五”期间组织消化吸收&ldquo;科技攻关”，我国数控技术和数控产业取得了相当大的成绩。特别是最近几年，我国数控产业发展迅速，1998～2004年国产数控机床产量和消费量的年平均增长率分别为39.3%和34.9%。尽管如此，进口机床的发展势头依然强劲，从2002年开始，中国连续三年成为世界机床消费第一大国、机床进口第一大国，2004年中国机床主机消费高达94.6亿美元，国内数控机床制造企业在中高档与大型数控机床的研究开发方面与国外的差距更加明显，70%以上的此类设备和绝大多数的功能部件均依赖进口。由此可以看出国产数控机床特别是中高档数控机床仍然缺乏市场竞争力，究其原因主要在于国产数控机床的研究开发深度不够、制造水平依然落后、服务意识与能力欠缺、数控,系统生产应用推广不力及数控人才缺乏等。我们应看清形势，充分认识国产数控机床的不足，努力发展先进技术，加大技术创新与培训服务力度，以缩短与发达国家之问的差距。

2003年开始，中国就成了全球最大的机床消费国，也是世界上最大的数控机床进口国。目前正在提高机械加工设备的数控化率，1999年，我们国家机械加工设备数控华率是5－8％，目前预计是15－20％之间。 一、 什么是数控机床 车、铣、刨、磨、镗、钻、电火花、剪板、折弯、激光切割等等都是机械加工方法，所谓机械加工，就是把金属毛坯零件加工成所需要的形状，包含尺寸精度和几何精度两个方面。能完成以上功能的设备都称为机床，数控机床就是在普通机床上发展过来的，数控的意思就是数字控制。给机床装上数控系统后，机床就成了数控机床。当然，普通机床发展到数控机床不只是加装系统这么简单，例如：从铣床发展到加工中心，机床结构发生变化，最主要的是加了刀库，大幅度提高了精度。加工中心最主要的功能是铣、镗、钻的功能。 我们一般所说的数控设备，主要是指数控车床和加工中心。 我国目前各种门类的数控机床都能生产，水平参差不齐，有的是世界水平，有的比国外落后10－15年，但如果国家支持，追赶起来也不是什么问题，例如：去年，沈阳机床集团收购了德国西思机床公司，意义很大，如果大力消化技术，可以缩短不少差距。大连机床公司也从德国引进了不少先进技术。上海一家企业购买日本著名的机床制造商池贝。， 近几年随着中国制造的崛起，欧洲不少企业倒闭或者被兼并，如马毫、斯滨纳等。日本 经济 不景气，有不少在80年代很出名的机床制造商倒闭，例如：新泻铁工所。 二、 数控设备的发展方向 六个方面：智能化、 网络 化、高速、高精度、符合、环保。目前德国和瑞士的机床精度最高，综合起来，德国的水平最高，日本的产值最大。美国的机床业一般。中国大陆、韩国。台湾属于同一水平。但就门类、种类多少而言，我们应该能进世界前4名。 三、 数控系统&nbsp;由显示器、控制器伺服、伺服电机、和各种开关、传感器构成。目前世界最大的三家厂商是：日本发那客、德国西门子、日本三菱；其余还有法国扭姆、西班牙凡高等。国内由华中数控、航天数控等。国内的数控系统刚刚开始产业化、水平质量一般。高档次的系统全都是进口。 华中数控这几年发展迅速，软件水平相当不错，但差就差在电器硬件上，故障率比较高。华中数控也有意向数控机床业进军，但机床的硬件方面不行，质量精度一般。目前国内一些大厂还没有采用华中数控的。广州机床厂的简易数控系统也不错。 我们国家机床业最薄弱的环节在数控系统。

四、 机床精度 1、机械加工机床精度分静精度、加工精度（包括尺寸精度和几何精度）、定位精度、重复定位精度等5种。 2、 机床精度体系：目前我们国家内承认的大致是四种体系：德国vdi标准、日本jis标准、国际标准iso标准、国标gb，国标和国际标准差不多。 3、 看一台机床水平的高低，要看它的重复定位精度，一台机床的重复定位精度如果能达到0.005mm(iso标准.、统计法),就是一台高精度机床，在0.005mm(iso标准.、统计法)以下，就是超高精度机床，高精度的机床，要有最好的轴承、丝杠。 ;4、 加工出高精度零件，不只要求机床精度高，还要有好的工艺方法、好的夹具、好的刀具。 五、 目前世界著名机床厂商在我国的投资情况 1、2000年，世界最大的专业机床制造商马扎克（mazak）在宁夏银川投资建了名为“宁夏小巨人机床公司”的机床公司，生产数控车床、立式加工中心和车铣复合中心。机床质量不错，目前效益良好，年产600台，目前正在建2期工程，建成后可以年产1200台。 2、2003年，德国著名的机床制造商德马吉在上海投资建厂，目前年组装生产数控车床和立式加工中心120台左右。 3、2002年，日本著名的机床生产商大隈公司和北京第一机床厂合资建厂，年生产能力为1000台，生产数控车床、立式加工中心、卧式加工中心。 4、韩国大宇在山东青岛投资建厂，目前生产能力不知。 5、台湾省的著名机床制造商友嘉在浙江萧山投资建厂，年生产能力800台。 5、民营企业进入机床行业情况 1、浙江日发公司，2000年投产，生产数控车床、加工中心。年生产能力300台。 2．2004年，浙江宁波著名的铸塑机厂商海天公司投资生产机床，主要是从日本引进技术，目前刚开始，起点比较高。 3．2002年，西安北村投产，名字象日本的，其实老板是中国人，采用日本技术。生产小型仪表数控车床，水平相当不错。 六、军工企业技改情况 军工企业得到国家拨款开始于当年“大使馆被炸&rdquo;，后来台湾上台后，大规模技改开始了，军工企业进入新一轮的技改高峰，我们很多军工企业开始停止购买普通设备。尤其是近3年来，我们的军工企业从欧洲和日本买了大批量的先进数控机床。也从国内机床厂哪里采购了大批普通数控机床，国内机床厂商为了迎接这次大技改，也引进了不少先进技术，争取军工企业的高端订单。 听在军工企业的朋友讲，如果再能“顶”三年，我们的整体水平会上一个台阶。&nbsp;其实，总书记掌权以来，已经把国防事业提到了和经济发展一样的高度上，他说，我们要建立和经济发展相适应的国防能力，相信再过10年，随着我国国防工业和汽车行业的发展，我们国家会诞生世界水平的机床制造商，也将会超越日本，成为世界第一机床生产大国。

参考 文献 ：

1.《机床与液压》20041no17 1995-2005 tsinghua tongfang&nbsp;optical disc co¸, ltd¸ all rights reserved

4.《机床数控系统的发展趋势 》 黄勇 陈子辰 浙江大学

5.《中国机械工程》

6.《数控机床及应用》作者：李佳

7.《机械设计与制造工程》2001年第30卷第1期

8《机电新产品导报》 2005年第12期

9.《?望》 2007年第37期

第7篇：车床和数控的区别范文

关键字：FANUC数控车床；撞车

机械制造行业对数控车床熟练工人的要求越来越高。技工学校又是主要的相关人才输出点，足量的实训课时是学生提升数控车技能的重要保证。但是学生作为初学者经常会出现各种各样的失误，撞车是各种失误中相对较严重的，一旦发生撞车可能会对昂贵的机床造成损伤、影响机床的加工精度，严重的还可能危害到人身安全。本文总结了一些规避撞车的方法，并在学生实训过程中取得了良好的效果。

一、参数设置

数控系统的参数完成数控系统与机床各种功能的匹配，使数控机床的性能达到最佳。

对FANUC数控系统参数做一些合理设置，能有效地避免撞车。

1.最小的设定单位

坐标数字后的小数点“.”在编程中经常会被学生疏忽掉。

如：G00 X20 Z-50 F0.3；

此处“X20 Z-50”后均省略了小数点。假如此时系统参数设置为最小设定单位为0.001mm，那么此程序段实际上就等价于：

G00 X0.02 Z-0.05 F0.3；

执行此段程序，刀具将直接扎入工件造成撞车。

可以设置参数NO.3401来规避这种情况，设置为让系统可以不使用小数点的地址字， NO.3401设置为mm， inch单位。同时参数1001直线轴的最小移动单位也应设置为mm（公制机床）。如此设置后程序的地址字即使省略小数点“.”也不会造成程序错误。

2.设置机床行程极限

加工中如何避免刀具或刀架与卡盘发生干涉这种较为严重的撞车事故？以FANUC 0i为例，可以通过设置参数NO.1320和NO.1321来设置刀架的禁止区域，让刀具无法碰触卡盘。先手动刀架接近卡盘，确定刀架的安全坐标，在参数NO.1321中输入该坐标值。设置NO.1321要注意需对禁止区域1：No.1320，No.1321进行检查。若No.1320

二、车削工艺安全性分析与编程

数控编程是数控车床加工中至关重要的环节，加工程序的编写必须根据工件图纸、工艺要求来确定。在各种加工内容上考虑加工的可行性的同时还要充分考虑加工的安全性。

1.换刀点的选择

换刀点必须让刀具有足够的换刀空间，不要让刀具与工件或机床其它部件发生干涉。设置换刀点前要了解刀具的构造及装夹的伸出量情况。有些长柄刀具还要在机床上进行测量才能确定换刀点，对于加工较长的零件时（比如使用一夹一顶、两顶尖装夹或者搭中心架的），还加要注意换刀不让刀具与工件及辅助部件发生干涉。

2.刀补值

输入错误的刀补值也是产生撞车的主要原因。比较容易出错的几种情况：忘记输入"-"号让补值变成正值；漏掉小数点，如"10.5"输成"105"；"X"轴输成"Z"轴；"T0303"输成"T0302"。这些因不细心的小错误有时会造成大事故。

3.切槽和螺纹加工的进退刀方式

执行安全的进退刀是实现加工完整性的重要保证。切槽刀和螺纹车刀的刀具结构和加工方式都与一般的外圆车刀不一样。

（1）切槽。切槽刀刀头部位有二个刀尖，编程时要提前测量刀头的实际宽度，应选用一个固定刀尖来作为走刀的坐标定位参考点，靠近工件阶台时要提前调整走刀速度，不能再用“G00”指令的速度，避免撞刀。进退刀时"X、Z"两轴不能做同时移动使用，进刀定位顺序是先定Z轴后定X轴，退刀时先退出X轴再退Z轴。

（2）螺纹。螺纹加工用"G92"指令执行之后，系统默认的走刀速度是每转一个螺距的速度，若"G92"后面直接编写"G01"或"G02"等指令，则必须重新定义F值，不然在主轴高速旋转的情况下，系统按螺纹加工的走刀速度执行（F2.0，此时使用“G99”转进给），此时会出现两种情况：一是机床不动，伺服系统报警；二是刀具移动速度过快，导致撞车。另外，普通螺纹加工时刀具起点位置要相同，X轴起点及终点坐标要相同，以避免产生“乱牙”。

4.设置坐标原点

用G50设置坐标原点时可以不用调用刀具的长度补偿。但是如果用多把刀加工，除了第一把不要刀具的长度补偿，其它的还必须使用刀具的长度补偿（而且每一个都有减去G50的补偿量），使用十分不方便（设备上显示的机械坐标与实际的不符）。有时会因机械坐标发生变化而导致撞车。建议用G50只作为限制最高转速来使用。

例：N10 G00 G50 S2000 （不要加X Z）

多刀具加工或夹具偏置用G54-G59来分别设置坐标点比较合适。

5. G70--G73复合循环指令

G70--G73等复合循环指令执行后的退刀是从程序终点快速返回程序起点，为了避免车刀从终点快速返回起点时撞向工件，在设置定位点时应注意终点与起点的连线必须在工件之外（一般X、Z轴定位时均大于毛坯尺寸），不能跟工件的任一位置交叉，否则退刀会出现碰撞，如：毛坯尺寸为Φ50×100，定位点位“G00 X20.0 Z2.0”加工时退刀刀具将撞到工件。G70精加工循环指令的起点位置更应该注意，在对指令走刀路线不熟悉的情况下，建议将G70的起点坐标设在其它粗加工循环指令的起点位置上。

三、程序的安全校检

程序的校检可以及时的发现程序上的疏漏，减免因程序错误而引起碰撞事故。

1.数控模拟仿真系统

数控仿真系统能很好的强化学生的编程技能，通过数控仿真模拟数控车床加工的整个过程，加深学生对数控车床系统和程序编制的认识水平。仿真上通过程序检验、观察刀具的轨迹、了解整个加工过程，若出现碰撞可以及时更改错误程序。等检查完全无误再上机床实际操作，如此可以大大地减少程序错误及误操作而引起的撞车，最大限度的保护机床设备。

2.加工过程中的临时校检

第8篇：车床和数控的区别范文

关键词：点修补，物流，路由

中图分类号：U652文献标识码： A

引言

随着汽车需求量的加大，目前国内新建的汽车涂装生产线基本全部采用自动化程度更高的连续性生产模式，且产能越来越大，生产节拍越来越高。为避免生产过程中产品质量缺陷的处理时间超过生产节拍而影响生产线运行，需要在不同工艺段设置一定数量的离线工位。特别是离线处理工作量较大时，还需要设置一定的离线存储区，用于存储来不及进行处理的工件。按照离线工位用途，一般由生产管理离线工位、质量控制离线工位和工艺控制离线工位3类组成，其中常见的打磨离线工位、点修补工位均属于生产管理离线工位，AUDIT则属于质量控制离线工位，一些工厂设置的炉温车离线则属于工艺控制离线工位【1】。相对于质量和工艺控制离线工位而言，生产管理离线工位与生产运行联系最为紧密，直接影响生产线的产能。其中，打磨离线工位在生产线的中间位置，离线后的去向仅限于向后一工段运行，相对比较简单便于控制。而点修补离线工位不同于打磨离线工位，不仅仅是位于涂装生产线的最后一道离线工位，同时由于点修补工作的内容不同，周期较长，需要设置相对较多的离线存储区，且点修补后的工件路由方向也不完全向后一工段运行。因此，点修补离线工位是离线工位中最为复杂、要求也最为苛刻的一类。由于点修补区域工件走向受人为干预较多，该区域的路由要求也就比较多，增加了点修补路由系统设置的复杂性。因此，对点修补路由系统的研究与应用对提高汽车涂装生产线的自动化程度，改善车间生产管理，具有十分重要的意义。

点修补路由系统设计

在涂装车间工艺设备布置设计时，考虑经济效益，离线工位及离线存储区均被纳入到了生产主线体周围，并通过输送设备将离线工位和存储区同生产主线联系起来。根据点修补作为面漆后工件修补工位的要求，点修补工位通常位于检查精修与报交之间，通过点修补路由系统将三者紧密联系在一起，以满足生产管理的需求。因此对点修补路由系统的研究，首先需要了解三者间工件的去向，即了解该区域的物流要求。

点修补区域物流要求

汽车涂装生产线中，轿车涂装线的配置相对完善，工序较为齐全。以下根据轿车涂装生产线的常规配置，研究点修补区域的物流要求：

① 检查精修后的物流要求：合格件去报交，不合格件去点修补或直接进行大返修；

② 报交后的物流要求：合格件去注腊，不合格件去点修补，或者根据质量抽检AUDIT的需求去AUDIT工位；

③ 点修补的物流要求：合格件去报交，不合格件存入点修补存储或大返修线路；

同时，在点修补区域，由于生产调度的原因，需要进行循环，以便调整出车顺序，优先进行点修补。在生产实践中，更多的是人为干预，在系统设计时通常按手动处理。

点修补路由系统设计原则

点修补路由系统的物流控制应结合点修补区域的生产线体规划及物流要求进行设计。点修补区域的生产线体是在车间总体规划的基础上，综合生产线产能、点修补率、大返修率和设备开动率，计算点修补区域的存储需求，按照工件流向进行规划。另外，在自动化生产条件下，涂装生产线为便于管理，追踪工件去向并记录该信息，广泛应用了车体信息识别系统（AVI）。点修补路由系统的自动运行还需结合该系统的信号方可进行。因此，点修补路由系统中还应包含上述系统的信息读写点。

点修补路由系统物流路线图

常规的轿车涂装线点修补路由系统物流路线图如图1：

图1 点修补路由系统物流路线

其中，虚线循环即为人为干预下的循环调度。由于车体信息识别系统（AVI）的加入，点修补存储线工件无法自动进入返回线，需要手动操作方能实现。

根据点修补路由系统物流路线图，生产线体规划时将检查精修、报交、点修补和AUDIT等线体设备位置确定后，再在其中布置存储线及返回线，通过横移设备如电动移行机将工件在各线体间进行转运。横移设备上安装EMS天线站用于读取车体载码信息，并将该信息发送给输送控制系统，由输送控制系统的PLC控制根据车体路由信息将工件送入指定的线体内。

在点修补生产线体的规划中，还需要考虑工件方向是否反向，特别是大返修线。经过大返修的工件需要重新喷涂面漆，如果工件返回后方向错误，极易造成自动喷漆机器人的故障。因此，在个别线体上还需设置旋转设备，便于及时对工件方向进行调整。

点修补路由系统具体实现

点修补路由系统构成

2012年，我公司承包了国内某大型汽车涂装项目。其中，点修补生产线体规划设计如图2：

图2 点修补生产线体规划

上图中，点修补生产线体由横移设备（电动移行机等）、存储区（滚床等）及检查精修、报交、点修补和大返修线设备组成，可完成工件在各设备间的转运和存储。由于大返修线与中涂离线打磨线多数共线，因此在大返修线规划中还包含了中涂离线打磨的存储功能。

点修补路由系统功能介绍

根据点修补生产线体规划，结合物流路线，点修补路由系统即可进行设计。在检查精修、报交、点修补及大返修室体设置路由控制盒，配合室体外部的现场操作站，共同实现点修补的路由控制功能，具体系统功能如下：

检查精修室体的路由控制盒用于控制工件去大返修、去点修补及报交的路由，需要进行分流时通过横移设备（电动移行机等）实现：

① 工件去大返修路由：检查精修线滚床1电动移行机I滚床12（存储线）/滚床14（直接进入大返修室体）；

② 工件去点修补路由：检查精修线滚床1电动移行机I滚床7/滚床8点修补存储线；

③ 工件去报交路由：检查精修线滚床1电动移行机I滚床2报交。

报交室体的路由控制盒用于控制工件去注腊、去点修补及AUDIT的路由，需要进行分流时通过横移设备（电动移行机等）实现：

① 工件去注腊路由：报交线滚床3电动移行机II注腊线；

② 工件去点修补路由：报交线滚床3电动移行机II滚床10点修补室体；

③ 工件去AUDIT路由：报交线滚床3电动移行机IIAUDIT。

点修补室体根据需要工位需求设置有多处室体，各点修补室体均设置有路由控制盒，在呼叫后，点修补存储区的工件通过横移设备（电动移行机等）进入室体室体内；点修补合格件在放行后通过横移设备进入返回线，去往报交室体；点修补不合格件或大返修件在放行后通过横移设备进入返回线，经过横移设备上的读写站读取信息转移到存储线或大返修线：

① 点修I、II出车：点修I/II电动移行机III滚床14（暂存）电动移行机I存储线/滚床2（去报交）；

② 点修III出车：点修III电动移行机IV滚床11电动移行机V滚床5滚床4电动移行机I大返修/存储线/滚床2（去报交）；

③ 点修IV出车：点修IV电动移行机V滚床5滚床4电动移行机I大返修/存储线/滚床2（去报交）；

上述点修室体出车路由信息的读写是通过电动移行机上的AVI读写站实现的，操作工操作路由盒后，路由信息由输送控制系统发送给AVI系统，AVI系统的读写站完成信息的输入。在转运过程中其它电动移行机上的AVI读写站读取信息后发送给输送系统，输送控制系统控制PLC通过程序实现工件的后续转运。当然，如果没有上马AVI系统时，点修补路由系统完全由输送控制系统实现，即PLC程序控制工件的存储于转运。

4.总结

本文通过分析汽车涂装生产线点修补路由系统的需求，从点修补区域物流要求出发进行生产线的规划，实现了点修补区域工件路由的自动控制。通过涂装车间的实际生产应用，表明该系统有效降低了工件离线与返线时的节拍损失，降低了人为操作带来的工件错误物流的风险，提高了生产效率，具有十分重要的意义。

第9篇：车床和数控的区别范文

安信证券分析师邓红梅维持高速公路行业“同步大市－A”投资评级，行业整体缺乏催化剂，在目前的市场环境下，高速公路公司难以获得超额收益。

钢铁行业：钢价和钢企业绩或超预期

天相投顾

根据中钢协的统计数据，今年1―5月全国大中型钢铁企业累计亏损39.4亿元，其中，前2个月亏损15.11亿元，3月亏损17.97亿元，4月亏损18.71亿元，5月扭亏为盈，实现盈利12.62亿元。中国钢铁行业在09年上半年走出周期底部，开始迈向复苏，经济基本面的好转和投资高增长对钢铁行业景气回升提供了支撑，09全年粗钢表观消费量或超市场预期。受淡季因素影响，中国钢铁行业景气度在三季度或有反复，但震荡上升的趋势不改。从需求来看，钢铁行业下游虽存在结构性差异，但复苏是主旋律，外需恢复虽然滞后，但出口好转值得期待。预计钢价在三季度呈震荡上行走势，四季度则呈趋势性回升，其中建筑钢材的表现会突出，冷热轧紧随其后，中厚板表现稍逊。从业绩看，行业上半年整体扭亏为盈为确定性事件，下半年行业和上市公司盈利将继续好转。

天相投顾研究所表示，钢铁板块在上半年跑输大盘，目前板块整体估值仍具优势，上涨空间仍存，上调行业评级至“增持”。

轿车行业：销售回暖　盈利能力逐渐回升

海通证券

09年初，为了应对汽车销量的下滑，国家出台了汽车产业的振兴规划。振兴规划的出台，点燃了消费者对购买小排量轿车的热情，进入09年小排量汽车销量出现明显增长。随着股市和楼市的持续升温，财富效应开始显现，而财富效应的显现又刺激了中、高档轿车的销售。特别是进入4、5月份，除了轿车总销量出现反弹外，中、高档轿车也出现了复苏迹象，4、5月份排量在1.6L-2.5L的轿车销量同比、环比都出现明显好转，其中5月份排量在2-2.5L的轿车销量同比增长22.30％。在财富效应的带动下，未来半年不仅整个轿车销量维持增长态势，而且销售格局还将逐渐向中高档转移。

海通证券分析师赵晨曦认为，由于销售的回暖，车企盈利能力正在逐渐出现回升，呈现明显的触底反弹。中高档轿车在财富效应的带动下已经出现了复苏迹象，预计国内车企的盈利能力在未来半年内将会逐季提高。维持汽车行业“增持”的评级。

国脉科技：成长性较好市场前景较乐观

长江证券

公司全资子公司中讯香港与中捷通信签订设备供货与技术服务合同，合同金额为4670万元，主要销售美国Juniper网络设备，用于中国电信3G业务所需的宽带互联网的扩容。由于上半年获得Juniper大额合同已达1.2亿，加上去年尚未履行合同，预计公司09年来自Juniper收入将达到3亿元左右。而正是与设备商的紧密合作，公司在立足福建的基础上，已开始走向全国，从福建省内外收入占比变化中可看出公司全国布局效果较为明显。事实上，公司屡获Juniper大额订单与国内3G建设密切相关，3G网络建设、FTTH等将产生巨大的系统集成需求，这对Juniper等设备商产生利好，公司作为Juniper在中国最重要的合作伙伴，来自Juniper的合同额无疑将迅速增加。

长江证券分析师陈志坚预计公司09、10年每股收益分别为0.42、0.58元，考虑公司未来成长性较好，市场前景较为乐观，维持其“谨慎推荐”评级。

西山煤电：炼焦煤业龙头超强增长潜力

中投证券

2008年公司生产原煤1619万吨，商品煤产量1617万吨，洗精煤8657万吨，其中，焦精煤241万吨、肥精煤389万吨，瘦精煤235万吨。公司及控股股东是国内最大的炼焦煤公司。控股股东拥有规模巨大的煤炭资产，是公司未来低成本扩张的重要资源和资产来源，控股股东山西焦煤集团的炼焦煤生产能力国内第一，处于全球炼焦煤产量规模第二位，庞大集团资产规模是公司未来低成本扩张的重要保障。在建和收购项目是公司未来三年储量和产量高速增长的有力保障。公司煤炭业务由生产矿井和在建矿井两部分组成，目前在建矿井包括：兴县矿区的新斜沟矿井，在建规模1500万吨／年，预计兴县矿区总规模达到5000万吨／年的总规模，投资的内蒙古巴颜高勒井田煤矿项目和整合的在山西小回沟煤矿，未来将形成1300万吨／年规模。

中投证券分析师肖汉平预计公司09-11年每股收益分别为1.31元、2.09元、2.55元，给予其“推荐”的投资评级。

开创国际：竹荚鱼盈利上升保证09年增长

光大证券

公司主要捕捞产品为竹荚鱼和金枪鱼，其中竹荚鱼在销售收入和利润贡献方面均占很大比例。6月30日，泰国C&F金枪鱼报价达1500美元／吨，同比6月初的1250美元上涨20％。由于金枪鱼35-40％的成本是燃料成本，所以油价涨跌很多程度上左右鱼价的变化。相对来说，高鱼价、高油价使公司获益更多。一方面，鱼价涨跌的业绩弹性更大，另一方面，高油价使公司能获得更多的燃油补贴。08年，竹荚鱼对公司的毛利贡献在70％，预计09年竹荚鱼毛利绝对数将进一步提升。竹荚鱼的盈利上升，保证了公司09年的主要盈利增长，并且随着竹荚鱼旺季的来临(竹荚鱼旺季在每年的4月份一11月份)，公司的业绩将明显增长。

光大证券分析师蒋小东表示，公司一季度微亏局面将随着二季度竹荚鱼旺季的来临而扭亏，预计公司09-11年每股收益为0.90元、1.09元和1.43元，给予“买入”评级。

东阿阿胶：销售大幅提升经营拐点确立

招商证券

公司引入控制营销，09年二季度销售大幅提升。复方阿胶浆二季度销量迅猛增长，4-6月发货20万箱，同比增长100％，环比增长150％。09年上半年阿胶块仍在控制发货，继续消化渠道存货，仅发货2亿元，有6000多万元阿胶块仍在公司库存中，阿胶块09年4月1日提价10％，测算09年阿胶块应实现税后销售收入6.1亿元，因此，阿胶块将有4.1亿元销售

收入体现在下半年。测算公司09年上半年阿胶系列实现税后收入4.7亿元，同比增长6％。虽然简单看同比增长率不高，但应该深刻地看到两方面根本变化；1、阿胶块上半年销售收入同比是明显下降的。增长动力来自消耗驴皮资源少、附加值高的复方阿胶浆。2、第二季度同比和环比高增长显示公司营销转型成功、确立了经营拐点。

招商证券分析师张明芳维持公司09-11年净利润同比增长39％、43％和46％的预测，公司营销转型成功进一步增强了业绩持续较快增长的确定性，维持“强烈推荐―A”评级。

华东数控：数控机床增长业绩或超预期

大通证券

公司一季度业绩并不出色，主要原因是普通机床产品销售持续萎缩，不过数控机床产品仍保持增长。一季度公司销售数控机床产品销售同比上升29.21％。公司预计1-6月份归属母公司净利润同比增幅在100-130％之间，超市场预期，其主要原因是由于数控龙门机床销售金额及比重上升，效益增加较为明显。特别是为京沪等高速铁路工程项目生产的CRTSⅡ型轨道板数控龙门铣磨复合机床和CRTSⅡ型轨道板模具陆续交货，其效益在报告期内有部分体现。公司今年拟公开增发人民币普通股，募集资金人民币3.5亿元，投入数控大型机床技术改造项目。主要是扩大数控龙门式镗铣床、数控落地铣镗床两大系列数控大型机床的生产能力并提升产品档次。公司自08年末开始，已陆续签订了轨道数控磨床及模具产品的大额订单，目前已累计超过3亿元，这部分产品将是今年主要利润增长点。

大通证券分析师肖江峰预计公司09-10年每股收益为0.72元、0.87元，暂给予“增持”评级。

中国神华：电煤需求回暖　价格预期趋好

群益证券