fanuc数控系统精选(九篇)

第1篇：fanuc数控系统范文

关键词：410#报警 411#报警 FANUC系统

数控机床编码器、光栅尺、反馈电缆伺、服放大器、伺服电机或传动机构出现故障时往往系统会触发误差过大报警，如FANUC系统的410#报警和411#报警。

410#报警：SERVO ALARM：n- TH AXIS- EXCESS ERROR

报警解释：①第n轴的停止位置偏差值超过参数1829的设定值。②在简易同步控制中，同步补偿量超过参数8325的设定值。

411#报警：SERVO ALARM：n- TH AXIS- EXCESS ERROR

报警解释：第n轴移动时的位置偏差值超过参数1828的设定值。

一、工作原理

如图1所示，在数控机床进行伺服控制的过程中，系统的移动指令经脉冲分配处理，进入误差寄存器，对误差寄存器的数值递增，通过伺服的速度回路以及电流回路，由伺服放大器驱动伺服电机转动，使安装在电机后面的增量式编码器发出数字脉冲，反馈到伺服放大器，通过FSSB光缆由进入误差寄存器，对误差寄存器的数值进行递减，正常情况下误差寄存器里的数值始终保持在一定范围以内，伺服停止时，误差寄存器的数值为0。如果移动指令或编码器反馈两者中有一个没有，就会造成误差寄存器里的绝对数值过大，在移动时，如果误差寄存器里的绝对数值>参数1828里设定的数值，机床就会出现411报警，在停止时如果误差寄存器里的绝对数值>参数1829里设定的数值，机床就会出现410报警。误差寄存器的数值可以在FANUC系统的诊断 300号看到。

图1 误差计数器的读数过程

二、故障原因

通过以上分析可知，每当伺服使能接通，或者轴定位完成时，都要进行上述误差比较。当以上误差比较超值后，就会出现410#报警，即停止时的误差过大。当伺服轴执行插补指令时，指令值随时分配脉冲，反馈值也随时读入脉冲，误差计数器随时计算实际误差值。当指令值、反馈值其中之一不能正常工作时，均会导致误差计数器数值过大，即产生411#移动中误差多大报警。

那么哪些环节会导致上述两种情况的发生呢？通过维修记录的统计，多数情况下是发生在反馈环节上。另外机械过载、全闭环振荡等都容易导致上述报警的发生，现将典型情况归纳如下：①编码器损坏；②光栅尺放大器故障；③光栅尺脏或损坏；④反馈电缆损坏，断线、破皮等；⑤伺服放大器故障，包括驱动晶体管击穿、驱动电路故障、动力电缆断线虚接等；⑥伺服电机损坏，包括电机进油、进水、电机匝间断路等；⑦机械过载，包括导轨严重缺油，导轨损伤、丝杠损坏、丝杠两端轴承损坏，联轴器松动或损坏等。

三、实例分析

实例1：某FANCU 0iTB数控系统半闭环控制数控车床，Z轴移动时出现411#报警。首先通过伺服诊断画面观察Z轴移动时的误差值。通过观察，发现Z轴低速移动时位置偏差数值尚未得到及时调整就出现了411#报警。这种现象是比较典型的指令与反馈不协调，有可能是反馈丢失脉冲，也有可能是负载过大而引起的误差过大。

由于是半闭环系统，所以反馈装置就是电动机后面的脉冲编码器，该机床使用FANCU 0iTB数控系统，并且X和Z轴均配置αi系列数字伺服电机，所以编码器的互换性好，并且比较方便，因此维修人员首先更换了两个轴的脉冲编码器。但是完成后故障依旧存在，初步排除了编码器问题。通过查线、测量，确认反馈电缆即连接也没有问题。视线转向机械部分，技术人员将电机与机床脱离，将电动机从联轴器上拆下，通电旋转电机，无报警，排除了数控系统和伺服电机故障。检查机械传动部分，使用扳手手动旋转丝杠，发现丝杠很沉，明显超出正常值，说明进给轴传动链存在机械故障，通过钳工检修，修复Z轴丝杠机械问题，重新安装电动机，机床工作正常。

实例2：某FANUC 0iMC系统半闭环立式数控铣床，Y轴解除急停开关后数秒随即产生410#报警。

410#报警是由于停止时误差过大引起的，一般也是由于反馈、驱动、机械这三种因素引起的。凡是这类误差过大的报警，首先要观察伺服运转（SV-TURN）画面。通过观察，发现松开急停开关后“位置偏差”数值快速加大，并出现报警，此时机床窜动一下并停止。

如何快速简易的判断位置编码器故障？可以先按下急停开关，用手动或借助工具使电动机转动。此时，如果SV-TURN画面中位置偏差也跟着变化，说明编码器没有问题。使用此方法，通过伺服诊断画面看到反馈脉冲良好，基本排除脉冲编码器及反馈环节的问题。经过仔细观察发现，通电时间不长，电动机温升可达60～70度。通过摇表测量，发现电动机线圈对地短路，更换电机后，机床工作正常。

四、结语

在系统出现410#或411#报警的时候，要检查伺服放大器、编码器、伺服电机、伺服电机的动力电缆和编码器的反馈电缆、伺服轴的机械负载等方面的情况。

参考文献：

第2篇：fanuc数控系统范文

关键词：应用优势；数控系统；参考的；返回故障；报警

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2013） 10-0195-01

FANUC公司自成立以来，不断推出高水平的数控技术，近年来，这种数控系统在数控机床加工中的应用比例也在不断增加。然而，没有任何一种技术是毫无缺陷的，它们在使用的过程中难免会发生这样那样的故障，由此可见，事先了解FANUC数控系统在机床加工过程中可能会发生的典型故障不仅可以在故障发生时及时解决，还能帮助企业结合自身的发展状况合理的引进使用这种数控系统。

一、FANUC数控系统在机床加工中的应用优势

能够成为多数制造业企业的新型宠儿，FANUC数控系统必然有它别具一格的特点。在以往的FANUC数控系统结构上采用大板结构，不过，新的产品中已采用模块化结构。FANUC专用的LSI，不仅可以提高集成度和可靠性，还有利于降低成本。每一CNC装置上可配上多种控制软件，适用于多种机床，而这种CNC装置体积通过采用面板装配式、内装式PMC（可编程机床控制器）不断减小。此外，在插补、加减速成和诊断等方面FANUC数控系统都在不断增加新的功能。

二、FANUC数控系统在机床加工中的典型故障和排故过程

FANUC数控系统在数控机床加工中会发生一些典型的故障，因此在排故之前一定要根据综合因素来诊断故障发生的原因，只有进行全面的分析，根据现有故障进行排查诊断才能采取行之有效的排故措施，真正的解决故障而不会引起其他部件再发故障。

（一）进给伺服系统故障

1.TG报警：TG红灯点亮

故障现象：电机的速度异常，不按指令进行出现失速或者暴走的现象，由此判断，从指令至速度的反馈一路，均存在致使故障发生的原因。

排故过程：（1）如果是单轴结构，则可通过互换单元来进行判断故障存在于控制单元还是电机自身，若为双轴，则将各轴指令线和动力线对调，通常来说，单元出现故障的比率较大。（2）假如通电之后就出现报警，那故障有可能存在于主回路晶体管。然后使用万用表进行相关测量，并更换晶体管模块；但若是报警情况出现在高速，而低速运转正常，那极有可能是电机或者控制板发生故障，这些可以利用交换伺服单元的方法来判别。（3）更换隔离放大器A76L-0300-0077。（4）观察报警情况的频率高低，如果频率较高，即报警不断则是单元或是控制板故障，否则故障可能存在于电机自身。

2.放电回路过热：显示5

故障现象：内部放电电阻、外部放电电阻或变压器的热保护开关跳开

排故过程：（1）查内部放电电阻上的热保护开关是否断开。（2）查外部放电单元的热开关是否断开。（3）查变压器的热保护开关是否断开。（4）如果无外接放电电阻或变压器热开关，检查RC-R1和TH1-TH2是否短接（应短接）。

3.断路器跳开：BRK灯亮

故障现象：主回路的两个无保险断路器检测到电流异常并跳开，或检测回路有故障。

排故过程：（1）正常情况下，ON灯亮绿色，因此应检查回路电源输入端的无保险断路器是否跳开。（2）若跳开且无法闭合，判断主回路存在短路，应细致查看主回路的整流桥、大电容、晶体管模块等。（3）控制板报警回路出现故障

4.风扇报警：LED显示PMM（425报警）

故障现象：伺服放大器检测到内部冷却风扇故障。

排故过程：（1）观察内部风扇的运转情况，如停止转动，则将风扇拆下观察其清洁程度，若存在污垢可用汽油或酒精洗干净后再安装。（2）检查风扇电源线的连接状况，是否正确。（3）更换风扇，如果进行更换后依旧存在报警情况，则更换伺服放大器。

（二）主轴驱动系统故障

缺相：LED显示AL-04

故障现象：主轴3相交流200V如果有一路没有，控制板就可检测到并发出04号报警。

排故过程：（1）用万用表检查三相交流200V是否正常。（2）首先，使用万能表来检查三相交流200V和三个输入保险是否存在异常，如果保险烧断，则及时更换。同时，检查主回路是否存在短路位置，通常是晶体管模块的后面部分有短路位置，同时检查控制板的驱动回路波形。（3）如果三相保险及电压都正常，检查控制板与单元的连接插座是否接触好。（4）测量控制板上的双二极管DBG1-DBG6，如果有短路或断路的情况需及时更换，若一切正常，更换光偶PC6-PC11。

（三）更换主控制板或送修

1.过载报警（AL-09）

故障现象：控制板检测到晶体管散热器的温度过高，或检测回路故障。

排故过程：（1）观察检测故障现象与时间长短是否有关，若故障出现与长时间开机后，在停机之后并没有报警信号发出，则判断是电机的负载过大，因此应检查机械负载或电机或切削量是否太大。（2）用万用表测量控制板的插座CN5的6、7脚应该是短路的，若开路，检查单元上热控开关是否损坏，如果存在短路现象，则更换控制板上的HY4（RV05）。（3）控制板上可能有断线，可检查与CN5的6、7脚连线。

2.风扇报警（LED显示，PMM显示425报警）

第3篇：fanuc数控系统范文

【关键词】表面质量；切削参数；数控系统

0 引言

零件的机械加工质量不仅指加工精度，而且包括加工表面质量。机械加工后的零件表面实际上不是理想的光滑表面，它存在着不同程度的表面粗糙度、冷硬度以及裂纹等表面缺陷，这些缺陷很大程度上影响着机械零件的精度、耐磨性、抗腐蚀性和疲劳强度等，从而影响了零件的使用性能和寿命。数控加工是目前先进制造技术的代表，FANUC 0i数控系统是目前中国市场上使用最广泛的系统之一，自动化程度高，加工精度高，生产效率高，有利于生产管理的现代化，会逐渐取代传统的加工方法，因此，研究数控加工零件的表面质量有着重要的意义。

1 表面质量对零件使用性能的影响

1.1 表面质量对零件耐磨性的影响

表面粗糙度太大和太小都会导致零件的耐磨性变差。表面粗糙度太大，压强增大，导致平面间相互挤压，摩擦增大；表面粗糙度太小，即表面过于光滑，导致油不能在接触面间形成油膜，加大摩擦。

1.2 表面质量对零件疲劳度的影响

表面粗糙度越大，零件抗疲劳破坏的能力越差。表面粗糙度越小，表面缺陷越小，零件耐疲劳度越好。

1.3 表面质量对零件工作精度的影响

表面粗糙度越大，零件的配合精度越低，工作精度就会越低。

1.4 表面质量对零件耐腐蚀性能的影响

零件表面越粗糙，越容易积聚腐蚀性物质，凹陷越深，渗透与腐蚀作用越强烈。因此，减小零件表面粗糙度，可以提高零件的耐腐蚀性能。

2 影响表面质量的主要加工因素分析（切削加工）

影响切削加工表面粗糙度的因素包括刀具的几何形状、切削用量、工件材料、刀具材料及刃磨质量等。本文在FANUC 0i系统的数控铣床上进行实验，并根据实验数据完成分析。

表1反应的是刀具几何参数中刀前角的数据分析。刀具的几何参数中对表面粗糙度影响最大的主要是副偏角、前角和后角。在一定的条件下，增大前角和后角，都可以减小摩擦力，提高零件的表面粗糙度。试验证明，在加工塑性材料时，若选择较大前角的刀具，可以有效抑制积屑瘤的形成，这是因为刀具前角增大时，切削力减小，切削变形小，刀具与切屑的接触长度变短，减小了积屑瘤的形成。但是，在实验过程中，前角大的刀具在加工过程中散热性能比前角小的刀具要差，这在一定程度上也影响了刀具的使用寿命。

表2、表3和表4反应的是切削参数的数据分析。选择合理的切削参数可以有效地抑制积屑瘤和鳞刺的形成，降低理论加工残留面积的高度，保证加工工件的表面质量。切削参数的选择主要包括切削速度的选择和切削深度以及进给速度的选择等。表2说明在中、低速加工塑性材料时，容易产生积屑瘤和鳞刺，所以，提高切削速度，减小零件加工表面粗糙度；表3说明对于脆性材料，切削速度对表面粗糙度基本上无影响。表4反应进给速度增大，塑性变形增大，表面粗糙度值增大，所以，减小进给速度可以减小表面粗糙度值，但是，进给量减小到一定值时，粗糙度不会明显下降。另外，正常切削条件下，切削深度对表面粗糙度影响不大。

表5是利用不同的零件材料进行的数据分析。

另外，合理选用切削液，对工件起到冷却、作用，减小被加工材料的变形和摩擦，降低切削区温度，抑制积屑瘤和鳞刺的生成，是减小表面粗糙度值的有效途径。

3 结束语

零件的表面质量与加工精度有着同样重要的意义。影响零件表面质量的因素是多方面的，是错综复杂的，因此，在实际加工中，应考虑和掌握好各种因素对表面质量的影响规律及其控制方法，并应用这些规律和方法控制加工过程，以达到改善表面质量的目的。总之，零件产品的工作性能、可靠性、寿命在很大程度上取决于零件的表面质量，零件的表面质量问题越来越受到各方面的关注。

【参考文献】

[1]寇元哲.影响机械加工表面质量的因素分析[J].甘肃科技，2007，7.

[2]杨金海，冯艳荣.提高零件加工表面质量的方法[J].新校园，2011，4.

第4篇：fanuc数控系统范文

【关键词】数控机床 控制 FANUC系统故障 维修

1故障常用的诊断方法及其诊断用的工具及仪器仪表

1.1常用的诊断方法

1.1.1直观诊断法

当故障发生时，要对数控机床的故障进行观察，利用各种人体自身的感觉器官进行故障查找，观察主传动的转速、是否发热、机床的外表是否变颜色，查看工件有无损坏，观察系统报警显示、驱动报警指示灯的状态，还要询问运转过程中故障是如何发生及发展的，并聆听机械运转的相关部件是否发生了异常的声响，嗅相关摩擦和电气件的短路状况是否有异味，诸如油烟味、焦糊的异味。还要用手感知机械有关部位的温度，看有无发热、震动、划痕，用手去转动主轴，感觉其松紧有无适中，从而分部判断机床正常与否。

1.1.2系统自诊断功能

现代化的机床都配备了自我诊断的功能，对机床进行系统内部诊断，从而监测出相关故障并给予报警显示。当维修员看到报警信息，会借助其报警信息或者是诊断书进行快速故障维修。现代化的数控机床自诊断系统主要是FANUC等数控诊断系统，它包括了报警、诊断、伺服调整和主轴监视、PMC诊断等各个画面，另外还有LED数码显示的报警代码。

1.1.3手工诊断法

这主要是维修员根据自身的经验进行数控机床的故障判断，常用到的方法：进行系统的数据备份与恢复、交换模块、轴屏蔽等，这些主要用在伺服驱动的故障排查。

1.2涉及到的工具及仪器仪表

用于测量的仪表有万用表、示波器、钳形电流表、兆欧表、百分表或者是千分表。相关工具有“+”字形和“―”字形螺钉旋具，分别有三种型号规格。还要用到笔记本计算机，利用里面的专业传输软件进行数控机床的系统数据备份与回装，另外，将笔记本计算机和数控系统连接，将数控系统的PLC传输到笔记本计算机，然后进行程序编辑，并对其运行状况实施监控，亦或将编辑好的PLC程序载入数控系统。在数控系统故障侦查诊断中，还涉及到相关技术资料，例如操作手册、编程手册、机床结构简图及其说明、PLC程序等相关资料，以便维修人员进行故障维修时进行准确参照。

2数控系统故障的诊断及其维修案例

2.1 FANUC数控系统硬件故障维修案例

案例1：某数控机床在开机时出现了报警“920WATCH DOG TIMER”（看门狗超时）。

所属数控系统为：FANUC 0TC。

现象：在开机时显示920报警，指示系统出现报警。

故障检查分析：对报警信息FANUC 0TC系统920报警进行分析，它属于系统监控报警，表示系统已经出现了问题。

FANUC 0TC系统对应对应的是FANUC 0C系列中的车床板，而FANUC 0C系统的组成包括了数控控制单元、主轴与进给伺服单元和相应的主轴电机以及进给电机、系统操作面板、CRT显示器、机床操作面板、附加I/O接口板、手摇脉冲发生器以及电池盒等。

FANUC 0C系统是大板结构的数控单元，一般其配置是：

CPU底板，又称主印刷电路板，其它各功能板都插接在此板上，主要系统的主控制，也就是数控机床的“大脑”核心，是所有执行程序最关键的部位。

电源模块（电源单元）：为数控系统进行电源的控制，提供电源有+5V、±15V、+24V、+24E。

图形显示模块：提供显示的相关图形功能，是控制系统表达功能，实现“人际交流”的控制作用。

PMC模块：它采用了PMC--M型的可编程控制器，提供扩展输入和输出板（B2）接口。

基本控制模块：是伺服控制系统的重要部分，也是执行数控的关键部件，主要提供X、Y、Z轴以及第四轴的进给控制的指令，并接受对应位置编码器所反馈的信号。

PMC输入输出接口模块：它是机床的数控系统进行开关信号的连接口，通过相关插座接口将信号进行连接输入和输出，为PMC提供信号的输入或输出。

存储器模块：这是系统的记忆装置，以便进行程序和数据的存储，也要串行诸如主轴、CRT/MDI、Reader/Puncher、模拟主轴、主轴位置编码器以及手摇脉冲等接口。

以上各模块都插在CPU底板上，连接CPU总线。为了对故障点进行排查，这里采取“互换法”，即将故障机床上的以上各模块和另一台无故障机床各模块纷纷依次进行互换，结果该机床还是有920报警显示。因此，现在怀疑CPU底板（A20B-2000-0170/06B）的问题，随后进行系统底板互换，而此时故障转移到了另一台机床上，由此可知是系统底板的故障。

故障处理：更换系统CPU底板，从而恢复机床正常运转。

2.2 FANUC数控系统软件故障维修案例

案例1：某数控机床显示报警“22NO CIRCLE”（没有圆弧）。

所属数控系统为：FANUC 0TC系统。

现象：在调试加工程序时，显示22号报警，表示无圆弧。

故障检查分析：根据22号报警提示，表明圆弧指令中没有对圆弧半径R进行坐标值I、J或者K的指定。因此，应进行加工程序检查，发现该程序中的圆弧加工语句中出现了“G03 X50 Z60 I15”，导致了故障的发生，其中该语句少了K值。

故障处理：对加工图纸进行检查，此处的圆弧Z坐标无变化，是编程者将无数值变化的Z值“K0”粗心省略了，以至于有了该报警。随后在该语句中输入“K0”，再次执行程序时没有任何报警显示。

2.3数控机床常见故障维修案例

案例1：某机床在回零时，发现机床回零的实际位置出现每次都不一样，漂移一个栅点或者是一个螺距的位置，并且是时好时坏。

故障分析：如果每次漂移只限于一个栅点或螺距，这种情况有可能是因为减速开关与减速撞块安装不合理，机床轴开始减速时的位置距离光栅尺或脉冲编码器的零点太近，由于机床的加减速或惯量不同，机床轴在运行时过冲的距离不同从而使机床轴所找的零点位置发生了变化。

解决办法：（1）改变减速开关与减速撞块的相对位置，使机床轴开始减速的位置大概处在一个栅距或一个螺距的中间位置。（2）设置机床零点的偏移量，并适当减小机床的回零速度或减小机床的快移速度的加减速时间常数。

案例2： 一台数控车床，X、Z轴使用半闭环控制，在用户中运行半年后发现Z轴每次回参考点，总有2、3mm的误差，而且误差没有规律。

故障分析：调整控制系统参数后现象仍没消失，更换伺服电机后现象依然存在，后来仔细检查发现是丝杠末端没有备紧，经过螺母备紧后现象消失。

解决办法：用烙铁将脱落的线头焊接好，故障即可以排除。

3结语

对外部故障的诊断，我们总结出两点经验，首先应熟练掌握机床的工作原理和动作顺序。其次要熟练运用厂方提供的PLC梯图，利用NC系统的状态显示功能或用机外编程器监测PLC的运行状态，根据梯图的链锁关系，确定故障点，只要做到以上两点，一般数控机床的外部故障，都会被及时排除。

参考文献：

第5篇：fanuc数控系统范文

论文摘要：数控机床fanuc系统是目前应用最广泛的系统之一，虽然fanuc系统具有很好的可靠性和先进性，但是对于比较复杂的数控系统总会遇到这样或那样的问题出现，而这些问题又都通过数控系统界面显现出来，怎样灵活、快速、高效、准确的解决这些问题，成为每个维修人员必须面对的现实。主要就日常机床工作中遇到的一些输入电源故障问题进行了探讨和分析。

1.　前言

fanuc数控系统输入电源故障是数控机床常见的故障之一，根据曾多次参与多种fanuc数控系统的机床维修，就自己浅薄的经验来看，提高维修人员的综合判断能力，将数控机床电气、机械各部分有机的综合起来整体考虑，是准确判断数控系统电源问题的一个较好方法，有利于快速解决维修过程中的难题。以下是电源常见故障分析。

2.　接通总电源开关后，电源指示灯不亮

外部电源开关未接通；电源进线熔断器熔芯断或机床总熔断器熔芯断；机床电源进线断；机床总电源开关坏；控制变压器输入端熔断器熔芯断(或断路器跳)；指示灯控制电路中熔断器熔芯断或断线；电源指示灯灯泡坏。

机床设计时选择的空气开关容量过小，或空气，开关的电流选择拨码开关选择了一个较小的电流；机床上使用了较大功率的变频器或伺服驱动。

3.　fanuc输入电源故障

fanuc的数控系统，一般采用fanuc公司生产的“输入单元”模块，通过相应的外部控制信号，进行数控系统伺服驱动的电源的通、断控制。电源接通条件如下：

(1)电柜门互锁触电闭合。

(2)外部电源切换触电闭合。

(3)mdi／crt单元的电源切断off按钮触电闭合。

(4)系统电源模块无报警，报警触点断开。

不符合以上条件之任何一条，则会出现电源断电故障：维修要点：fanuc6／11等系统的电源输入单元的元器件，除熔断器外，其他元器件损坏的几率非常小，维修时切勿轻易更换元器件。在某些机床上，由于机床互锁的需要，使用了外部电源切断信号，这时应根据机床电气原理图，综合分析故障原因，排除外部电源切断的因素，才能启动。

4.　cnc电源单元不能通电

4.1　当电源单元不能接通时，如果电源指示灯(绿色)不亮

(1)电源单元的保险熔断输入高电压，元器件损坏，造成短路或过流。

(2)输入电压低，检查输入电压，电压的允许值为ac200v±10％，50hz±1hz。

(3)电源单元不良，元器件损坏。

4.2　电源指示等亮，报警灯也消失，但电源不能接通

电源接通条件如下：

(1)电源on按钮闭合。

(2)电源off按钮闭合。

(3)外部报警接点打开。

4.3　电源单元报警灯亮

24v输出电压的保险丝熔断：显示器屏幕使用+24v电压，+24v与地短路，显示器／手动数据输入板不良，或短路。

5.　cnc电源单元不能通电

5.1　当电源单元不能接通时，如果电源指示灯(绿色)不亮

(1)电源单元的保险熔断：输入高电压，元器件损坏，造成短路或过流。

(2)输入电压低：检查输入电压，电压的允许值为ac200v±10％，50hz±1hz。

(3)电源单元不良，元器件损坏。

5.2　电源指示等亮。报警灯也消失，但电源不能接通电源接通条件如下：

(1)电源on按钮闭合。

(2)电源off按钮闭合。

(3)外部报警接点打开。

5.3　电源单元报警灯亮

(1)24v输出电压的保险丝熔断显示器屏幕使用+24v电压，+24v与地短路。显示器／手动数据输入板不良或短路。

(2)电源单元不良，检查步骤：

a.把电源单元的所有输出插头拔掉，只留下电源输入线和开关控制线。

b.把机床所有电源关掉，把电源控制部分整体拔掉。

c.再开电源，此时如果电源报警灯熄灭，那么可以认为电源单元正常，而如果电源报警灯仍然亮，那么电源单元坏。注意事项：16／18系统电源拔下的时间不要超过半小时，因为sram的后备电源在电源单元上。

(3)24v的保险熔断

a.+24v是提供外部输入／输出信号用的，参照下图检查外部输入，输出回路是否短路。

b.外部输入／输出开关引起+24v短路或补充i／o板不良。

(4)5v电源负荷短路，检查方法：

a.把+5v电源所带负荷一个一个地拔掉，每拔一次，必须关电源再开电源。

b.在拔掉任何一个+5v电源负荷后，电源报警灯熄灭，那么可以证明该负荷及其连接电缆出现故障，注意事项：当拔掉电机编码器的插头时，如果是绝对位置编码器，还需要重新回零，机床才能恢复正常。

(5)系统的印刷电流板上有短路。检查：用完用表测量+5v，+15v，+24d与ov之间的电阻必须在电源关的状态下测量。

a.把系统各印刷板一个一个的往下拔，再开电源，确认报警灯是否再亮。

b.如果当某一印刷板拔下后，电源报警灯不亮，那就证明该板有问题，需更换该板或维修。

c.对于o系统，如果+24d与ov短路，更换时一定要把输入／输出板与主板同时更换。

d.当计算机与cnc系统进行通信作业，如果cnc通信接口烧坏，有时也会使系统电源不能接通。

6.　电源开关与机床开关后，电源不能接通

(1)电源输入端熔断器熔芯熔断或爆断(或自动开关跳闸)。

(2)机床电源进线断。

(3)机床总电源开关或电源开关坏。

(4)电气控制柜门未关好，开门断电保护开关动作。

(5)电气控制柜上的开门断电保护开关损坏或关门后与碰块接触不良。

7.　控制电源故障

控制变压器无输入电压(输入端保险烧断或断路器跳)原因：变压器内部短路、过载线短路，电流过大无dc电流输出原因：因直流侧短路、过流、过压、过热等造成整流模块或直流电源损坏；整流电路有断线或接触不良电源连接线接触不良或断线控制变压器输入电源电压过高过低(超过±10％)或电压浪涌控制变压器损坏原因：熔断器，断路器的电流过大，没有起到保护作用：电源短路，串接：负荷过大，内部绕组短路，短路等。控制变压器副边熔断器熔断或爆断。

8.　i／0无输入信号，+24v电源报警

+24v电源保险烧坏：i／o输入短路，检查输入+24v电源是否对地短路，排除故障；更换保险。i／o无输入信号维修：更换输入／输出板在机床运行中，控制系统偶尔出现突然掉电现象原因：电源供应系统故障维修：更换系统电源，更换电源输入单元。系统工作半个月或一个月左右，必须更换电池，不然参数有可能丢失：原因：电池是为了保障系统在不通电的情况下，不会丢失nc数据维修：检查确认电池连接电缆是否有破损存储板上的电池保持回路不良，请更换存储板。电池质量不好，更换质量较好的电池。

9.　结语

从以上常见fanuc数控电源维修事例中。不难看出，对于较为复杂的数控机床来说，往往对维修人员的综合分析能力有较高要求，如果我们拘泥一格、就事而论，往往会舍本逐末，找不到问题的根源所在，数控系统的任何报警和故障都有可能是几个方面因素的相互作用造成的，我们必须善于透过表面现象，抓住问题的本质，快速、高效的解决这些故障，只有这样才能更好的保障数控机床的正常使用，为生产服务。

参考文献：

[1]郑小年，杨克，中，数控机床故障诊断与维护[m]，华中科技大学出版社，2005：76-78.

第6篇：fanuc数控系统范文

关键词：数控机床；CNC PLC

1.前言

数控机床主要由程序介质、数控装置、伺服系统和机床主体四部分组成。随着电力电子技术的发展使得微处理器等硬件性能有了较大的飞跃，使得数控机床在通用性、柔性、适应性和扩展性上有了较大的提升，随着计算机软件的发展，推动了数控机床向智能化和网络化的发展。

2.Fanuc 机床控制系统的设计

2.1机床整体设计

双工位立式加工中心系统主要由机床主体、数控系统、电器防护装置、气动装置、液压装置和辅助装置等几部分组成。

通过控系统控制机床主体。采用伺服电机通过高精度的滚珠丝杠来实现对X、Y、Z轴的驱动；通过减速机构来驱动A、B轴；通过减速机构来驱动ATC刀库的旋转；

采用主轴电机通过V形带来驱动主轴旋转；采用液压装置和电磁阀来控制APC设备。采用液压装置和气动装置来实现对夹具装置的控制。

2.2 机床电气控制系统的要求

机床电气控制系统作为机床的重要组成部直接影响机床的加工精度和效率。通常对电气控制系统要求如下：

（1）可以通过按钮对机床各各部件进行单独的控制，以便于调整和对故障的恢复

（2）通过单独控制进给轴来实现手轮模式、快速移动模式和回零模式。

（3）通过在输入介质上输入程序来实现程序编辑模式和远程控制模式，进而控制机床的运动。

（4）根据实际工件设置循环启动模式来实现机床周期性循环动作完成自动上料加工，直到系统收到停止信号。

2.3机床控制系统设计

控制系统应采用控制方式简单、开放程度高、成本低的控制技术以实现项目成本低、易用性和可靠性高的要求。

为保证工作台的定位精度，在驱动电机上应用高精度的编码器作为反馈器件，实现了半闭环控制。

Fanuc 0i-MD具有良好的人机交互界面，以达到易用性和直观性；同时配用Fanuc α系列主轴伺服驱动系统及相应的伺服放大器以实现精度1μm超高精度并且有效保证了设备加工的稳定性、快速性和准确性，同时兼顾了经济性和可移植的特性。

双工位立式加工中心控制系统的硬件配置如图2.1控制系统示意图所示。采用了集成可编程机器控制器（PMC）和运动控制的一体式结构的计算机控制系统（CNC）。

图2.1控制系统示意图

Fanuc 0i-MD系统在液晶显示器背面集成了一体化的控制单元，使系统结构紧凑，便于安装。

PMC模块的作用是依据控制软件，协调机床运动部件的动作过程。如在主轴位置控制过程中，PMC模块程序指令向主轴伺服定位单元发出信号，信号经过定位单元、信号放大器和伺服电机来实现精确的位置控制。

计算机控制系统（CNC）通过高速串行伺服总线（FSSB）与主轴伺服放大器通信，进而实现控制主轴伺服电机的运行的目的。

计算机控制系统通过集成的伺服轴卡与各进给轴、旋转轴的伺服放大器通信，实现了对各进给轴、旋转轴伺服电机的控制。提高了大控制的效率和可靠性，高度集成化减少了机床内部排线降低了故障率。

Fanuc I/O Link通常用来可将机床部的输入输出和刀库电机伺服放大器等器件与CNC连接起来；借助以太网功能，可与PC进行数据交换、远程监控诊断。

Fanuc 0i-MD系统采用中断型结构模式，共有10级中断优先级，其中0级为最低优先级，9级为最高优先级，2、3级为软件中断外，其余为硬件中断。

Fanuc 0i系统依据如下顺序运行：输入零件加工程序、通用译码、大数据处理、进给速度控制、插补运算、伺服输出。Fanuc 0i系统采用软件粗插补和硬件精插补的方法，节约CPU运算时间。提高运动部件的线速度，达到提高加工效率的目的。

3.机床电气控制设计

3.1 强电电路结构

图3.1 强电电路结构图

机床总电源通过变压稳压器提供，通过电源开关NFB1进入机床主电柜后分成数路：

（1）通过溶断开关NFB3给油压电磁阀回路供电并受空气开关CB3控制；给油冷机电气回路供电并受空气开关CB3控制；给交流电机电气回路控制并受空气开关CB4控制；给直流电源模块P1和P2供电，并分别受空气开关CB5和CB6控制；

（2）直接给风扇供电并受空气开关CB2控制；

（3）通过主接触器MC0和相匹配的交流适配器给主伺服放大器电源模块和β伺服模块供电，并通过 CX3开关给主接触器MC0线圈供电。

3.2 强电控制电路

机床电气的控制三个部分如下：

（1）操作箱上部为CNC本体和液晶显示器，下部为带有按钮、开关和指示灯的操作面板；

（2）电气柜内部的伺服放大器电路、以及β伺服模块、I/O模块、变频器、空气开关、继电器、接触器、直流电源模块、端子台等；

（3）设置在床身上的电机、电磁阀、行程开关、传感器和照明电路。

除以上强电电路和强电控制电路外还设有交流电机控制电路。PMC信号通过接触器或继电器控制交流电的通断，经过热保护或电涌吸收器保护电路，进而控制电机的运转。

4.结论

对机床控制系统整体进行设计，采用Fanuc 0i-MD控制系统，设计了强电电路强电控制电路和交流电机控制电路，实现了对机床的控制。

第7篇：fanuc数控系统范文

关键词：数控机床；手轮进给；机床故障；排故思路

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：2095-1302（2012）12-0053-03

Handwheel feeding failure troubleshooting ideas of CNC machinery

LI Hong， YUE Qiang， KANG Yong-liang

（Shenyang Aeronautical Vocational Technical College， Shenyang 110043， China）

Abstract： In the course of CNC machinery working， to meet the requirements of adjustment and slow speed on the knife， a handwheel （i.e.， manual pulse generator） is adopted to control the movement of servo axis for CNC machinery. There are more failures occuring in the handwheel of CNC machine tool， and thus it sets higher demands for the repair level of maintenance personnel. Taking CK0625 CNC lathe equipped with FANUC 0i-mate-TD numerical control system as an example， the paper introduces CNC machine tools handwheel fault diagnosis and analysis methods.

Keywords： CNC machine tool； handwheel feeding； machinery fault； troubleshooting ideas

0 引 言

在数控机床的加工过程中，由于调整及慢速对刀的需要，通常需要频繁地使用手轮（即手摇脉冲发生器）来控制数控机床伺服轴的运动，因此，在数控机床的诸多故障中，手轮出现故障的次数较多，同时对该故障维修人员的维修水平要求也相对要高。本文以配备有FANUC 0i-mate-TD数控系统的CK0625数控车床为例，系统地介绍了数控机床手轮故障的诊断与分析方法。

1 数控机床的参数、接口及PLC

1.1 数控机床的参数

数控机床的参数在数控机床工作中占有重要地位，而且起着至关重要的作用。它完成数控系统与机床结构和机床各种功能的匹配，决定着数控机床的各种功能。这些参数在数控系统中按一定的功能组进行分类，例如伺服轴配置参数、速度参数、主轴参数、有关手轮进给的参数、显示设置参数以及数据传输参数等等。

1.2 数控机床的PLC

PLC程序是用来控制数控机床的顺序动作。数控机床的PLC程序主要完成以下功能：

（1） 编译功能：编译接口信号，控制机床的动作；

（2） 机床外部输入输出信号的控制；

（3） 伺服控制；

（4） 其他设备的控制。

需要说明的是，FANUC公司将应用于数控机床上的PLC称为PMC。

1.3 数控机床的接口及接口信号

数控机床的接口是连接CNC、PLC以及机床的节点，节点是信息传递和控制的通道。这里所指的信息就是信号，由于是通过接口传递的信号，因此称之为接口信号（即I/O信号）。图1中带有箭头的线表示的就是接口信号的示意图。

从图1中可以看出，FANUC系统中在CNC、PLC及机床之间传输的接口信号共有四种类型，分别用X、Y、F和G表示。每种类型信号的具体说明详见表1所列。

图1 CNC、PLC以及机床之间的关系示意图

表1 地址号中的字母对应的信号类字母

由于接口信号数量繁多，因此必须用地址加以区分。地址由地址号（即字节号）和位号（0～7）组成，接口信号地址的格式如图2所示。

图2 FANUC 0i-（mate-）D数控系统的接口信号地址格式

2 数控机床的手轮

2.1 数控机床的运动分类

数控机床的运动共分为三大类，分别为伺服运动、主轴运动及辅助运动。其中，只有伺服轴的运动是在数控系统的直接控制下完成的，而其它两类运动则由PLC直接控制。

通过操作数控机床操作面板上的“轴选择及轴方向选择”按钮，可使用CNC来控制伺服轴的运动；除此之外，也可以用机床操作面板上的手轮来使CNC控制伺服轴的运动。

2.2 手轮的作用

使用手轮（即手摇脉冲发生器或手动脉波发生器）可实现数控机床伺服轴的运动。旋转手摇脉冲发生器时，可以使机床的伺服轴进行微量移动，因此，其主要用于数控机床伺服轴的微动调整（如对刀等）。

2.3 手作步骤

当使用手轮对伺服轴进行运动控制时，可以按照如下的步骤进行操作：

（1） 将机床操作面板上的“方式开关”选到“手轮”方式；

（2） 用机床操作面板上的“轴选择开关”选中某个要移动的伺服轴；

（3） 用机床操作面板上的“手轮进给倍率选择开关”选中轴移动的速度；

（4） 旋转手轮，被选中的伺服轴将沿与手轮旋转方向对应的方向及速度移动。

2.4 手轮的工作原理

旋转手轮时，手轮会产生脉冲信号，并将其通过特殊的通道输入到数控系统，数控系统将根据脉冲信号的当量来控制伺服轴移动对应的距离。

所谓的脉冲当量，就是一个脉冲信号能使伺服轴移动的距离。手轮上一周共有100个等分刻度，每旋转一个刻度（一格），手轮就会产生一个脉冲信号，而一个脉冲当量与机床操作面板上的“手轮进给倍率选择开关”选中的倍率相对应。

一般情况下，“手轮进给倍率选择开关”共有四个倍率档位，即有四种脉冲当量可供选择，它们是“最小输入增量×1”、“最小输入增量×10”、“最小输入增量×M”及“最小输入增量×N”。例如，若最小输入增量为0.001 mm，当选择“最小输入增量×1”倍率档位时，手轮的脉冲当量为0.001 mm，即手轮每转动一个刻度，数控系统将控制选定的伺服轴运行0.001 mm的距离；当选择“最小输入增量×10”档位时，手轮的脉冲当量为0.01 mm，即手轮每转动一个刻度，数控系统将控制选定的伺服轴运行0.01 mm的距离，依此类推，若此时旋转手轮一圈，机床伺服轴将移动相当于100个刻度（即1 mm）所对应的距离。

3 影响手轮正常工作的因素

原则上，影响手轮正常工作的因素应分为软件和硬件两个方面。

3.1 硬件方面

影响手轮正常工作的硬件因素主要包括手轮装置的硬件连接以及手轮控制信号的连接是否正确。本文以配备有FANUC 0i-mate-TD数控系统的CK0625数控车床为例进行论述。

3.1.1 手轮装置的硬件连接

在CK0625数控车床上，手轮装置是通过机床PMC的I/O接口与数控系统之间进行连接的，图3所示为手轮的硬件连线图。其中，HA和HB分别是手轮产生的相位差为90°的脉冲信号。信号的数量与数控系统控制伺服运行的距离相对应；HA和HB信号相位的超前或落后，则与数控系统控制伺服轴运行的方向对应。0 V和+5 V是手轮的工作电源，来自于数控系统侧，若该5 V电源丢失，那么，即使手轮旋转，也不会发出HA和HB的脉冲信号。

可以通过接口信号状态显示页面某个接口信号地址的状态组合的变化，以监控手轮是否向数控系统发送HA和HB的脉冲信号。在文中提到的CK0625数控车床中，这个监控手轮信号状态的接口地址为X20。那么，当手轮旋转并正常向数控系统输入HA和HB的脉冲信号时，地址X20的所有八位信号的状态都会发生“0”和“1”的变化。

手轮背面的HA1﹑HB1﹑+5V﹑0V四个信号线与系统I/O 接口侧插头JA3中的1﹑2﹑9﹑12端子相连接。

图3 手轮的硬件连线图

3.1.2 手轮控制信号的功能连接

硬件方面的另一类因素主要指手轮控制信号的功能连接是否正确。本文在 “手作步骤”一节中提到了数控机床的操作面板上与手轮工作有关的几个开关，它们将产生手轮工作时所需要的控制信号，并通过信号线输入PLC的接口中。这些信号的接口地址及功能组合如下：

（1） 轴选择信号。在文中提到的数控车床上，其机床操作面板上的“轴选择开关”（SA4）所产生信号的接口地址为X11.6和X11.7。当X轴被选中时，接口信号的状态分别为：X11.6为“1”﹑X11.7为“0”；而如果Z轴被选中，则接口信号的状态分别为：X11.6为“0”﹑X11.7为“1”。轴选择开关的连接如图4所示。

图4 轴选择开关接线图

（2） 手轮倍率开关信号。本文提到的数控车床上，其手轮倍率旋钮只有“×1”﹑“×10”﹑“×M”三个倍率档。该旋钮（SA3）接口信号的地址为X12.0和X12.1。信号状态与所选档位的关系如表2所列。手轮倍率旋钮接线图如图5所示。

表2 手轮倍率旋钮信号与倍率档位的对应关系

注：M由参数No7113设定。

图5 手轮倍率旋钮接线图

3.2 软件方面

软件方面主要指与手轮工作有关的参数设置是否正确。

在FANUC 0i-（mate）-D系列数控系统中，与手轮工作有关的主要参数有8131#0及7113#两个参数。其中，8131#0用于定义是否使用手轮。当其被设置成0时，表示机床不使用手轮；设置成1时，表示机床使用手轮（需要注意的是：设定此参数后，继续操作前应关断电源，再开机）；而7113#则是用来定义手轮进给倍率旋钮的档位为“最小输入增量×M”时的M值。

4 手轮进给故障分析思路

当使用手轮无法控制数控机床伺服轴的运动时，维修人员可以根据上述对手轮工作条件的描述，来确定该故障的分析思路。

首先可以确认是否在所有倍率下，所有轴都不动。若是，再依次确认：

（1） 确认数控系统的工作方式是否为“手轮工作方式”。若正确，则进行下一步检查。

（2） 检查与手轮进给有关的参数8131#0是否为“1”。若正确，则进行下一步检查。

（3） 在接口信号状态诊断页面检查手轮的“轴选择开关”（SA4）接口信号状态是否正确。若不正确，可按照图4所示的连接图进行硬件连接的检查。若正确，则进行下一步检查。

（4） 在接口信号状态诊断页面观察：当旋转手轮时，表示手轮正常工作的接口信号X20的状态是否都有变化。若地址X20的所有信号的状态都不变化或有个别位的状态没有变化，请按照图3所示的手轮硬件连线图检查手轮的硬件连接情况。

其次，若只是在“×M”倍率档所有轴不动，那么就要检查与手轮进给有关的参数7113#是否为设置。按照倍率的变化规律，该参数建议设置为“100” 。

若只是个别轴无法用手轮移动，则在接口信号状态诊断页面检查手轮的“轴选择开关”（SA4）接口信号状态是否正确。若不正确，请按照图4所示的连接图再进行硬件连接的检查。

5 结 语

本文通过对数控机床的参数、接口及PLC及其关系进行介绍，从硬件和软件方面分析了影响手轮正常工作的主要因素，最后给出了在使用手轮无法控制数控机床伺服轴的运动时，维修人员根据本文对手轮工作条件的描述，来确定手轮无法控制数控机床伺服轴运动故障的分析思路。

参 考 文 献

[1] 王侃夫.数控机床控制技术与系统[M].北京：机械工业出版社，2007.

[2] FANUC公司.FANUC 0i-（mate-）D参数手册[EB/OL]. [2012-07-27]. .

[3] 南京日上自动化设备有限公司.CK0625数控车床电气图纸[R].2010.

第8篇：fanuc数控系统范文

【关键词】数字化管理；DNC；客户端

1.前言

机加工车间是我公司下属的主力制造车间，主要承担公司主导产品的机械加工任务，车间技术实力雄厚，制造经验丰富，业绩卓著。机加工车间拥有百余台生产、检测设备，其中数控设备二十余台。还拥有一支技术好、业务精、素质高的员工队伍，中、高级职称的专业技术人员和中、高级工人占员工总数的60%以上。

机加工车间使用先进的数控机床，有效的提高了生产效率，提升了产品质量。数控机床已逐步成为车间机械加工的核心设备。在本次数控机床联网项目中拟解决如下问题：

数控程序通讯方面：

1）编制完成的数控程序经常使用手工方式录入数控机床，效率低、易出错，占用机床加工时间。2）部分设备可以使用软磁盘，相对手工录入较快，但软盘容量低、易损坏，该技术已基本淘汰。3）部分设备支持U盘、CF卡将数控程序拷贝进机床，效率高，但病毒问题、保密问题较严重。4）有时使用电脑与机床串口连接传输数控程序或进行在线加工，插拔接口容易造成设备或电脑的损坏。

2.网络DNC系统规划

2.1数控设备条件

此次机加工车间数控机床联网项目的联网数控设备共18台，涉及控制系统有SIEMENS、FANUC、HURCO三种，具体情况如下：

DNC联网设备情况一览表

序号 设备名称 规格型号 RS232 产地/厂家 控制系统

1 数控立车 CK5112E 有 齐齐哈尔 SIEMENS 802C

2 数控立铣 XK718 有 四川自贡机床厂 FANUC 0i-M

3 卧式加工中心 DCH50 有 日本三菱 FANUC 18i-MB

4 卧式加工中心 M-H4VBN 有 日本三菱 FANUC 18i-M

5 立式加工中心 MCV-

1000AP 有 台湾 FANUC 0-M

6 卧式加工中心 MAXM630 有 美国

CINCINNATI Acromatic

2100

7 卧式加工中心 THK4680 有 昆明机床厂 FANUC 6

8 数控立铣 XH715 有 北京精密机床厂 FANUC 0-M

2.2信息化总体规划

对于制造企业而言，信息化包含了底层信息化、技术信息化和管理信息化。

此次机加工车间DNC数控机床联网系统项目属于企业底层信息化，如果车间底层信息化滞后，生产数据管理不好、可能会导致生产缓慢、产品质量关键环节难以跟踪、产品成本过高等重大问题。

2.3 DNC技术可行性

DNC是Direct Numerical Control或Distributed Numerical Control的简称，意为直接数字控制或分布数字控制。DNC最早研究开始于本世纪六十年代。它指的是将若干台数控设备直接连接在一台中央计算机上，由中央计算机负责NC程序的管理和传送。当时的研究目的主要是为了解决早期数控设备（NC）因使用纸带输入数控加工程序而引起的一系列问题和早期数控设备的高计算成本等问题。

3.DNC系统总体架构

机加工车间数服务器数据架构建议系统所有被管理数据均置于车间技术室服务器中，兼做通信服务器。该服务器作为数据传输的桥梁，承担着数据的传输任务。DNC系统由管理模块、通信模块组成。通信服务器安装DNC通讯模块客户端软件，其他编程计算机安装管理模块客户端，管理客户端在局域网上动态浮动，在任意一台安装有DNC管理客户端的计算机上均可以登陆。

具体架构图如下：

4.DNC系统管理功能

4.1生产管理

4.1.1计划。任务计划的录入具有以下三种功能：

任务计划由EXCEL表等多种格式导入，外部数据经清洗和规范化转移到系统中并进行正确性校核。手工输入，具有编辑修改功能。具有输入记忆和格式正确性校验功能，相同内容避免重复操作。对于零件BOM已有的零件，具有通过输入少量字符可在BOM上模糊搜索，调入的功能。

4.1.2毛坯收发。材料员在接到网上派工任务后，根据调度员的指令打印零件条形码，并粘贴在合格证上进行发料。一个条码对应一条作业计划（一条作业计划可能含一个任务号，也可能含多个任务号）。在生产进行过程中可进行拆分和合并处理，同时条码随合格证进行拆分，该情况下一条作业计划可对应多个条码。

4.1.3成品入出库。可通过扫描加工零件条形码进入成品入库界面，可显示待入库的成品列表。对其进行成品入库录入操作。

进入成品出库界面可显示生产厂长指令转出的成品列表，根据生产厂长的转出指令，系统自动打印出库单。录入成品出库信息，实现对生产任务计划进行完工销账。

4.2工艺管理

4.2.1工艺信息的录入与显示。具有编制机加工艺的功能，实现数据文档一体化。工艺人员在工序及工艺卡片数据录入与维护界面进行工艺信息录入，工时信息项由专业的工时定额人员在工时录入维护界面进行输入。工艺信息作为工件的加工属性存入数据库。要求编辑过程中可实现工序的调整顺序、添加、删除、拷贝，工艺简图粘贴等功能。有模板或自定义模板的功能。自动填写公共项。定制打印工艺卡片。可用EXCEL导出。

4.3质量管理

4.3.1零部件质量检查信息录入。检查员通过扫描零件条形码或手动输入方式显示该零件检查数据录入界面。通过手动输入方式进行检查信息输入。按工序检查（应由零部件的加工属性来确定）。分别录入检查数据信息。

4.3.2不合格品处置。系统应能自动显示不合格品明细列表，且按日期排序。对于还没有处理的要求变颜色提示。直接选择待处理零件就可以进入不合格品处置窗口。

5.结论

经过与软件公司超过一年的交互式合作，机加工车间DNC系统已经构建完成并投入生产。各项预期目标都基本实现。系统运行后，数控设备的实际切削时间由以前的45%左右提升至超过65%，车间产能提高40%。

通过我公司数字化改造成功的经验，说明现代企业车间通过科学数字化管理，能够将整个生产过程的效率提到最高，各种浪费降到最少，充分利用各种资源，从而大大降低生产成本，使资源配置达到最佳。

参考文献

第9篇：fanuc数控系统范文

关键词：后置；MasterCAM；CAD/CAM

1 前言

Mastercam是一套应广泛的CAD/CAM/CAE软件包，它采用图形义互式自动编程方法实现NC程序的编制。义互式编程是一种人机对话的编程方法，编程人员根据屏幕提示的内容，反复与计算机对话，选择菜单目录或计算机的提问，将所有的问题回答完毕后即可以生生成NC程序。NC程序的自动产生是受软件的后置处理功能控制的，不同的加工模块（如车削、铣削、线切割等）和不同的数控系统对应于不同的后处理文件。软件当前使用哪一个后处理文件，是在软件安装时设定的，而在具体应用软件进行编程之前，一般还需要对当前的后处理文件进行必要的修改和设定，以使其符合系统要求和使用者的编程习惯。有些用户在使用软件 时由于不了解情况，没有对后处理文件进行修改，导致生成的NC程序中某些固定的地方经常出现一些多余的内容，或者总是漏掉某些词句，这样，在将程序传入数控机床之前，就必须对程序进行手工修改，如果没有全部更正，则可能造成事故。例如，某机床的控制系统采用G54工件坐标系定位，G90绝对坐标编程，要求生成的NC程序前面必须有G54G90设置，如果后处理文件的设置为G55G91，则每次生成的程序中含有G55G91，却不一定有G54G90，如果在加工时没有进行手工改正，则势必造成加工错误。

2 Mastercam软件的后置处理文件

后置处理文件简称后处理文件，是一种可以由用户以回答问题的形式自行修改的文件，其扩展名为.PST。在应用Mastercam软件的自动编程功能之前，必须先对这个文件进行编辑，才能在执行后处理程序时产生符合某种控制器需要和使用者习惯的NC程序，也就是说后处理程序可以将一种控制器的NC程序定义成该控制器所使用的格式。以FANUC系列的后处理为例，它既可以定义成惯用于FANUC 3M控器所使用的格式，也可以定义成FANUC 6M控制器所使用的格式，但不能用来定义其它系列的控制器。

不同系列的后处理文件在内容上略有不同，但其格式及主体部分是相似的，一般都包括以下几个部分。

1.Annotation（注释） 对后处理文件及其设定方法作一般性介绍。

2.问题 该部分为后处理文件的主要部分，FANUC系列的后处理文件中共包括200个问题，对这些问题的回答将决定将来输出的NC程序的格式。

mands（指令） 指令的作用是对它后面的变量施加影响。如oldvars和newvars指令，在回答问题3时若写于刀具号码变量t之前，则使用oldvars时将呼叫前一把刀具的号码，使用newvars时将呼叫现在所使用的刀具号码。

4.Variables（变量） 给出了"问题"中所使用的各种变量的定义.FANUC系列的后处理文件中共定义了26个变量，如prog-n=程序号码，f=进给率，s=主轴转速，t=刀具号码等。

3 后处理文件的设定方法

对后处理文件的编辑和设定只需要对第（4）部分的”问题”进行回答。PST文件的每个问题前都有一个号码并在号码后加一个小数点。若问题前没有号码，那么这个问题在执行后处理时是被忽略不用的。回答号码20以前的问题时，需要在问题的下一行键入所回答的文字，而且回答的内容可以包括多行，20号以后问题均带有问号且回答时直接写在问号的后面，不得换行，这一类的问题常常是以”y””n”来回答。回答问题时用到变量，不能用引号，而字符串则必须包围在引号之中（如”G91 G28 GZ0M05”），引号中的文字将按字符串的原样写入程序中。变量和字符之间要用逗号隔开。

3.2 变量的使用

变量的定义在后处理文件的开头部分已经作了说明，使用时可通过查阅来了解变量的意义。变量在回答问题时一经使用，就会在生产的NC程序中表达确定的意义。如变量spindle-on，转速为正或0时定义为M03，为负时定义为M04，如果回答问题时使用了该变量，则会在NC程序的相应部分写出M03或M04。变量prog-n若写到问题1或2中，将对在NC程序规划时给定的程序中起作用。变量First-tool用来呼叫程序中所使用中的第一把刀的号码，此变量通常用于程序结束时将使用中的刀具改变为第一把刀的号码，以便在下一次执行程序时使用。next-tool用于无T字首的刀具号码，使用这个变量可在刀具被呼叫前，选择另一把刀来进行换刀。变量xr、 yr、zr是用来定义程序中快速定位的X、Y、Z坐标位置，通常用于换刀和程序结束时使刀具返回机械原点。prev-x、prev-y、prev-z则是用来定义刀具所在的前一个X、Y、Z坐标的位置。其它变量的定义可参看文件开头的说明。

3.3 后处理文件的设置方法

后处理文件中的大部分问题一般不需要作修改，使用时，通常办需对其中固定的某几个问题进行编辑。下面以FANUC系列的.PST文件为例，来说明设定的方法。

（1）问题0的回答要用字符串，对于FANUC控制系统设置为”%”。

（2）以问题2的回答以例说明2、4、5问题的回答方法。假设在设定NC参数时所给的程序名为test1，程序号为1234，顺序号开始号码为100且增量值为2，刀具号为01，主轴转速为1500/mim，则.PST文件格式及产生的NC程序对照台下。

.PST文件格式 NC程序

prog_mane test1

prog_n 1234

N，”G90 G54 G49 G40” N100 G90 G54 G49 G40

N，”G00 X0 Y0” N102 G00 X0Y0

N，”M06” M104 M06 T01

N，S，spindle_on N106 s1500 M03

（3）问题6是用来设定当铣削状态改变面刀具号码并不改变时，其使用的变量与问题2、4、5中所使用的变量相同。

（4）问题7、8、9控制NC参数屏幕中Text1、2、3所设定的文字。

（5）问题36要求规定进给速度值小数点后允许的位数，若写-1时则为整数。

（6）问题37高定的比例因数可使写到NC程序中的进给速度按此因数变化。

（7）问题38中要求设置快速进给速率的大小。

（8）问题42是若设定为e（表示圆弧插补指令中用R程序）时，问题53必须回答”Y”，则系统在后处理时将自动大于180·圆弧打断为两段。

（9）问题50～55是使用权控制器中的cannedcycles指令（G81～G89）被使用于NC程序中。

（10）问题70是用来设定几何图形中线与线或线与圆弧之间的精确度，使其值保证连接外形时能自动连接。

（11）问题81～89是用于NC程序与数控机床传输与接受时的对数设定。

（12）当使用者在换马中使用权用next_tool变量时，问题120应回答为”Y”。当后处理系统执行时，电脑首先必须做一个刀具表，否则电脑无法了解在换刀要用到次一把刀时，什么刀具要来到一把刀的位置。

（13）问题190～196是用于设定刀具路径显示时的内定值。

（14）问题201～510中的杂项变量是在线切割后处理系统中使用的。