冲压自我总结精选(九篇)
第1篇：冲压自我总结范文
关键词：工业机器人；冲压自动化；仿真模拟
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.10.049
1 引言
随着经济和科技的发展，人们对于工业产品的需求量在增加，工业自动化的程度也越来越高。传统的工艺和工作模式已不能满足人们对于工业产品的需求。为了满足人们对于工业产品的需求，企业将机器人引入到生产中。而将工业机器人引用到冲压自动化生产线中，在原本的基础上不仅可以大大的提升工业的产量和效率，而且提升了产品的质量。
2 工业机器人的结构及特性
（1）结构。工业机器人的结构包括三个部分，分别是控制系统、驱动系统和结构本体。其中机器人的结构本体是机器人的支撑基础，驱动系统是机器人的动力结构，控制系统是机器人的大脑，指挥机器人的操作。机器人的关节灵活度是非常高的，一般的机器人都具有6个自由活动的关节。在机器人工作前，操作人员对机器人的控制系统进行设定，实现对机器人操作的指挥和控制。
（2）特性。工业机器人可以将机床和控制器进行信号对接，按照设定的程序进行操作。在冲压自动化生产线上使用机器人，机器人一般需要增加外部行走轴，并通过安装在机床的传感器模拟人工的感知，从而来完成工作任务。另外，工业机器人的柔性是非常好的，对机器人的控制系统进行简单的升级就能实现更多的功能。
3 工业机器人在冲压自动化生产线中的应用
（1）运行方式。工业机器人冲压自动化生产线的操作流程大致为拆垛输送、抓料放料、对中材料、取料放料、首台机冲压、取料放料、压机冲压、循环工序、取料放料、末端压机冲压、取料放料、码垛输送等等。
（2）拆垛输送系统。工业机器人冲压自动化生产线中使用的拆垛系统都是自动的，包括拆垛后的物料输送。根据功能的需求可以将物料输送应用分为两种，分别为导入式和导出式。导入式是将物料从传送带中取出来，导出式是将物料放在传送带中送出去。传送带上的料物导入和导出是机器人的自动化的重要环节。
（3）抓取系统。抓取系统最常用的是真空吸盘或电磁铁的形式，但是采用这两种方式，在断气或断电的情况下，工件会掉落从而影响设备或人身安全。为了更加安全生产，目前越来越多厂家采用了磁性吸盘和新型电永磁铁。其中一，磁性吸盘是气缸和磁力座的复合产品，其动力来源于压缩空气，与双线圈的电磁阀配合在断电断气情况下依然有磁力；二，电永磁铁是采用双极性磁差原理，用短暂的脉振电流控制的永磁器，在0.02s时间可转换成永磁铁，之后无需供电保证磁力，所以使用更加安全。
（4）切换系统。切换系统能进一步增加工业机器人在冲压自动生产线的柔性程度，其能适应更多的工件种类变化或解决冲压前后工件变化后抓取系统不能共用的问题，所以在实际生产中它是很常用的一个装置。其结构由两部分组成，分别为公盘及母盘，公盘安装在机器人上，母盘连接抓取系统，两者均有安装气和电模块，工作时机器人抓取公盘通过双销定位在母盘配合位置后，采用钢珠锁或勾销锁紧方式与母盘紧密的连接在一起，从而实现气和电快速切换。
（5）控制系统。控制系统是工业机器人的核心内容，决定这机器人的功能实现。控制系统能对机器人的上料、下料、传输、拆垛进行统一的监督和控制。
1）控制系统的物理层。物理层位于控制系统的最底层，是控制系统的基础。物理层包含了系统中需要的所有物理基础，包括电机、检测、输出输入、等等。这些设备通过总线互相相连，并与数据层相连，是实现数据的采集和处理。
2）控制系统的数据层。控制系统中采用总线技术，实现各个层面的数据相互连接。并使各个模块相互依存实现系统的自动化。使用现场总线技术可以将控制系统与机器人的驱动系统和机器人的本体进行相连，实现数据信息的传输，以实现系统的自动化。
3）控制系统的操作面。对机器人的操作，我们采用的是示教器，并且生线产上的各机器人由总线连接起来，并汇总到上位机PLC，从而实现对机器人整体的监控。上位机主触摸屏能够显示各机器人是否正常工作的信号，当机器人出现故障时，示教器会发出报警信号。同时有异常的机器人的报警信息都会汇总到上位机PLC并显示在主触摸屏上，工作人员通过主触摸屏的信息对机器人进行适当的处理。
（6）安全系统。将工业机器人引入到冲压自动化生产线中之间，必须要保证机器人的安全性，对机器人进行检查和维修是非常重要的。上位机PLC通过总线技术可以实现对机器人的实时监控，并在出现问题时，及时的发出报警信号，通知工作人员对机器人进行故障排除。
（7）仿真模拟系统。将工业机器人引入到冲压自动生产线之前必须要保证所选型的机器人自身功能是否满足生产要求，在机器人工作之间，要对机器人的工作范围、工作速度，有效负载及干涉区域等进行验证，以保证工作的高效性及可达性。在仿真的过程中，可以模拟冲压生产线的工作环境，验证机器人是否可以达到工作要求，在检验合格之后才能将机器人投放到生产线中。同时机器人在工作过程中，我们也可以对机器人进行控制和调试，增强设备的安全性。
4 总结
本文过对工业机器人进行了阐述，分别机器人的结构和特性进行了分析。接下来阐述了工业机器人在冲压自动化生产线中的应用，分别从机器人在冲压自动化生产线中的运行方式以及机器人的拆垛输送系统、控制系统、抓取系统、切换系统、安全系统、仿真模拟系统七个方面进行了分析。将机器人引入到冲压自动化生产线中，不仅提高了工业生产的效率和质量，同时还能保证工作人员的安全性，这一特点也促进了工业机器人的普遍使用。
参考文献：
[1]屈云涛.冲压机器人本体设计及机器人自主设计开发研究[D].河北：燕山大学，2012.
第2篇：冲压自我总结范文
【关键词】汽车；冲压模具；市场；现状；技术
自20世纪50年代起，我国已被列为世界汽车生产大国之一。2012年期间，我国汽车的产销量大幅度增加，已经超过了1900万辆左右，再次突破同比增长的4%，不仅超过了最大生产国和最大消费市场（美国、日本），而且从日后的发展趋势来看，预计在2020年期间，我国汽车潜在的经济增长率仍然能够保持在8.5%以上。作为汽车工业最主要的加工方式之一，冲压模具在信息化带动工业化发展的今天，必将以高技术水平获取国内外市场的竞争地位，实现汽车工业高速、高产需的景象。
一、我国汽车冲压模具市场的现状
21世纪已进入信息时代，信息时代的发展日新月异，模具行业和企业要发展必须把握时代脉搏，自觉主动地调整自已的技术结构。传统的模具设计制造技术必须用先进适用的高新技术进行，模具的技术含量必将逐步而快速地提高，现代化工业企业管理技术也必将逐步替代作坊式的管理模式。经过几十年努力，现在我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平，包括信息工程和虚拟技术等许多现代设计制造技术已在很多模具企业得到应用。虽然如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。根据有关专家统计资料得知，我国2011年期间汽车冲压模具的总销量为1240亿元左右，其中，出口总销量为52.40亿美元左右，与2010年相比增长了23%左右。由于在冲压模具中汽车模具占主要部分，因此，汽车车型的开发周期和模具的采购，以及模具质量和数量等方面都将成为我国汽车冲压模具市场关注的焦点。汽车工业每款新车型的开发，不管是汽车再次开发，还是汽车变型，都将导致车身冲压模具需经过大量的新开发。由于新车型在开发的时候周期时间会缩短，因此，对汽车冲压模具市场的周期也会造成影响。随着我国模具发展速度的加快和模具价格的低廉，许多国内与国外知名品牌车在采购模具方面逐渐由国外转向国内，使我国汽车冲压模具市场更为明朗化。同时，国内低廉成本模具是国内品牌车发展的关键，但是模具成本价格的低廉并不证明模具水平低。由于，国产品牌车要想以低成本开发、发展、提高品质，模具水平的提高是关键。因此，国产汽车要想获得汽车冲压模具市场占有率，必将对模具的要求也会越来越高。这一趋势，充分使国内汽车企业认识到，在激烈的竞争市场中占有一定地位，就必须保持高技术、低成本的条件下，使模具质量进一步提高。除此之外，目前企业模具市场出现过度和无序的竞争，使企业和用户利益被损坏，因此，模具的生产能力和模具生产厂家间的供需协调也是我国汽车冲压模具占据市场的关键。
二、我国汽车冲压模具的技术分析
近年来，随着企业的轻量化和高质量、高可靠性和节能的需求增高。对汽车冲压模具技术也提出了更高的要求。汽车冲压模具也将面临更为严峻的挑战。
虽然在设计制造方法和手段方面已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步，但在制造质量、精度、制造周期等方面，与国外相比还存在一定的差距。汽车覆盖件模具制造技术正在不断地提高和完善，高精度、高效益加工设备的使用越来越广泛。
跟随时代的发展，许多国外汽车模具制造技术逐步被计算机技术所替代和覆盖，高精度的加工方式使模具制造更为标准化、精确化，这项高新技术值得被我国所借鉴。汽车冲压模具生产中，CAD、CAM、CAE、真空处理技术、激光热处理和焊接技术等方面都拥有了自主知识的产权软件，并得到了很好的应用。国内许多汽车冲压模具企业在经过实际锻炼以后，已经成功应用CAE技术，实现了汽车数模和冲压工艺同步工程分析的能力。同时，还可以通过试制技术使汽车产品数模更为完善，并结合了RP和传统模具技术，使模具制造精度更高。标志汽车车身试制和覆盖件模具制造的成功。尽管如此，我国与国外先进技术相比仍然存在一定的差距。不管是加工工艺，还是设计、能力等方面，但是这些新技术的应用，表明我国汽车冲压模具制造的能力正在不断提高和完善。
三、汽车冲压模具在我国市场的发展前景
根据市场需求和发展，汽车冲压模具日后的产品发展重点落于覆盖模具中，高强度板和不等厚板的冲压模具，以及多功能精冲模具成为发展的重点，而根据未来信息化、高速化、精度化的生产发展，其技术将跟随集成化和智能化、网络化的趋势应用具有专用化程度的，CAD、CAM、CAE、真空处理技术、激光热处理和焊接技术等来建立完整的模具资料和系统。同时，为了能够使冲压模具的使用寿命得到延长，模具表面将采用各种强化超硬技术作为日后发展前提，从计算机辅助、模具数字化制造、模具制造和系统集成等方面，在降低生产成本和缩短制造周期的同时，使模具制造水平和质量获得提高。由于我国汽车市场与汽车企业之间在技术上存在差距，因此，模具生产发展必须走信息化道路，重点实现计算机技术、消灭钳工、一体化加工、缩小差距，提高我国汽车冲压模具行业在市场中的竞争力。
总而言之，尽管我国目前在汽车、模具发面有了较大的发展，但是要想成为汽车制造业强国，就必须在提高汽车技术水平的同时，提高冲压模具水平和冲压模具的能力。以冲压模具的覆盖件模具和高强度板，以及不等厚板等作为日后发展的重点，占据市场竞争地位，实现市场高速、高质量、高产量的景象。
参考文献
[1]陈桂军.车身成型工艺与模具技术发展面临的新问题[J].企业技术开发，2008年07期
第3篇：冲压自我总结范文
论文摘要：总结了货物列车纵向冲动的基本因素，从货物列车制动、车钩间隙、司机操纵等方面，分析研究了对货物列车纵向冲动的影响，并提出了改善货物列车纵向冲动的措施。
1影响货物列车纵向冲动的因素
列车的纵向运动分为稳态和非稳态2种。根据列车纵向动力学的理论分析和实际试验结果，货物列车的纵向冲动发生在非稳态的列车运行过程中。包括机车启动时，牵引力传输引起纵向冲动的启动工况；列车制动或制动缓解过程中，制动力传输引起纵向冲动的制动工况：各车辆之间的非刚性连结车钩缓冲装置引起的纵向冲动等。而稳态运动是列车在常力或缓变力作用下的运动。在这种情况下，列车中各车之间的相对位移量极其微小，对列车的纵向运动没有明显影响。
影响货物列车纵向冲动的因素按其变化情况，可以分为在运行过程中保持不变的因素和在运行过程中随时间变化的因素2大类。
1．1在运行过程中保持不变的因素
(1)列车编组情况及有关的初始条件，如机车车辆的重量等。
(2)列车的编组辆数和长度。
(3)车钩缓冲器类型和车钩间隙。
(4)机车车辆制动机的类型。
1．2在运行过程中随时间变化的因素
(1)空气制动系统各部分的压力分布情况，包括列车管、副风缸和制动缸的压力以及漏泄量，与列车管的减压或增压速度、司机的操纵方式等有关。
(2)闸瓦或闸片与车轮踏面或制动盘的摩擦，是摩擦副形式，是运行速度、闸瓦压力、温度等的函数。
(3)机车的动力制动力与操纵方式、速度有关。
(4)列车的运行阻力包括空气阻力、轴承摩擦阻力和轮轨阻力。
(5)线路纵断面的坡道和曲线情况等。
2影响货物列车纵向冲动因素的分析
2．1货物列车在制动时产生制动冲动的主要因素
2．1．1空重车混编的影响
随着车辆技术的发展，货车的载重在增加而自重逐渐减轻．空车与重车之间重量的差别越来越大，货车自重系数越来越小。因此，货物列车在制动时，空车和重车的制动率大小不一致．造成空车和重车的减速度不一致，从而产生货物列车的制动冲动。在列车空重车混编时，特别是“重+空+重”的编组形式是最不利的。在列车变化操纵的非稳态工况下(如制动、缓解、调速等)，前后重车很容易对中间空车造成“前阻后涌”的情况，还有可能使空车产生压屈上浮(减载)，进而造成脱轨。
2．1．2列车管减压速度的影响
由于货物列车运行速度提高、编组加长、载重加大，列车中每一辆车的制动作用不是同时发生的，列车管减压逐渐从前端车辆传递到后部车辆，即列车前部制动力形成早、上升快．后部车辆制动力形成晚而慢，这就不可避免地使货物列车产生纵向冲动。
制动作用是沿列车长度方向由前向后发生的，制动作用发生的快慢，取决于列车管的减压速度，减压速度越快．制动波速越高，列车前后部制动作用的同时性越好。这既可缩短制动距离，确保列车行车安全，又可有效地缓和列车的制动冲动。
2．1．3制动缸压力上升特性的影响
根据列车制动过程中各车辆制动缸压力的变化和分布情况，整个制动过程可划分为4个阶段。第1阶段由于制动作用使列车中部产生的静压缩力最大，第2阶段产生的动压缩力与第1阶段产生的静缩力之和为总压缩力。总压缩力使车钩缓冲器弹簧的压缩量达到最大，总压缩力大到一定值时，使车钩缓冲器变成刚体失去缓冲作用，造成列车更大的制动冲击。如何兼顾减轻冲击和不延长制动距离这2个方面的要求，解决的办法是制动缸变速充气。
列车制动过程中形成的冲击力大小，与牵引缓冲装置的特性有关。当牵引缓冲装置具有2种刚度时，它的全部动程可分为2部分。第1部分动程刚度较小．承受一般的冲击载荷。在受到较大的冲击力时才开始第2部分动程。所以，在制动之初，为了争取时间，可以让制动缸压力很快地由0跃升到某一个数值P1(图1)，条件是由于P1引起的列车冲击力不超过缓冲器第1部分动程所允许的数值。然后，使制动缸压力上升的速度变慢，即进入缓升阶段，直至列车达到完全压缩状态，即冲击的危险过去之后，再让制动缸压力第2次跃升，直到制动缸压力达到最高允气斥力为止。这时产生的压缩是静力压缩，其值稍大些也没有危险。
2．2车钩间隙对纵向冲动的影响
我国的主型车钩为13号车钩，其纵向间隙为19．5mm，对于5000t以上的重载列车来说，加上缓冲器的变形，可造成5m以上的累计间隙，从而使列车在冲动过程中车辆问隙产生很大的相对加速度。13号车钩的纵向间隙虽为19．5mm，只占整个车辆的纵向间隙的较小部分，但是，其危害性却是很大的。由于很大的相对加速度，导致列车产生2～3倍的纵向冲击力，这种纵向冲击力是影响重载列车运行安全和车辆零部件损坏的重要原因之一。因此，通过缩小车辆的纵向问隙来降低列车的纵向冲击力是非常必要的。
表1列举了几种不同重载列车因车钩间隙不同引起纵向力变化的实验结果。由表1可以看出，车辆的纵向间隙越大，受拉列车的制动冲击力越大。因此，车辆的纵向间隙是造成重载列车的制动纵向冲击力过大的重要原因。
2．3因司机操纵使列车产生纵向冲动的几种情况
(1)列车在中低速运行时，如司机操纵使用制动机减压量过大，容易造成列车纵向冲动；如司机使用制动机调速时减压量过小，列车主管制动波速过慢，列车制动机前后作用不一致，也容易产生列车纵向冲动。
(2)列车在到站停车时，由于刮机采取2次或多次制动，使得列车主管尾部风还未来得及充满，而又再次施行制动，就会造成列车纵向冲动。
(3)列车在下坡车站起动和运行中，由于刮机提回手柄过快，机车牵引力瞬问增大，造成列车冲动在坡度突然变陡处，由于司机提回手柄较晚，造成列车在惰力运行中发生纵向冲动。
2．4影响货物列车纵向冲动因素的总结
(1)在列车加速过程中，随着列车运行速度的提高，列车纵向冲动将有所增大。
(2)减小列车车钩纵向连挂问隙，可以降低列车在不同速度等级下的纵向冲动水平，减小列车纵向冲动发生的概率。
(3)延长制动缸充气时间可以减轻纵向冲力，但延长了紧急制动距离。
(4)纵向冲动随列车制动减压量和列车制动率的增力口而增大。
3改善货物列车纵向冲动的措施
(1)推广运用密接式车钩或小间隙车钩。
(2)采用列车纵向冲动仪。目前铁道部装备部组织开发的列车纵向冲动仪，有利于定量确定纵向冲动情况，提高司机的操作水平。
(3)加强列车的平稳操纵，应“严守速度、防止超速”。当动力制动不能控制列车速度时，及时配合使用空气制动。
第4篇：冲压自我总结范文
关键词：公路路基；冲击碾压；施工技术；技术应用
中图分类号：X734 文献标识码： A
随着经济和社会的快速发展，公路的建设对国家的经济发展起到越来越重要的作用。在公路路基建设施工中冲击碾压技术得到了广泛的应用。科学的冲击碾压技术将提高公路路基施工的质量和效率。
1.冲击碾压技术的概述
1.1冲击式碾压机的概念
在公路施工中冲击碾压技术得到了广泛地应用。冲击压路机是一种利用形状规则的冲击轮对路基进行加速循环滚动以实现路面均匀、厚实效果的压实设备。 冲击式碾压机是实现公路路基冲击碾压技术的主要工具，它是一种特殊形式的压路机。牵引设备和冲击轮是其实现冲击碾压功能的主要功能结构。其中，冲击轮通过若干个拖轮的滚动实现路面与路基的压实，具有着良好的施加压力的效果。但是它不能为自身提供冲击力，提供冲击力的是冲击式碾压机的另一组成部件――牵引设备。冲击式碾压机的牵引设备大多指的是牵引车，它是一种规模巨大的重型机械，又是也可以用其他形式的车辆代替。冲击式碾压机就是依靠这两种组成部件的相互配合，实现材料的粉碎和压实工作，为施工人员带来便利。
对于冲击碾压技术效果的影响因素，可以从理论和时间两个角度进行研究。
（1）在理论层面，冲击碾压技术的作用原理，就是依赖冲击，对土地进行碾压，因而，冲击的大小直接影响了碾压效果的好坏。计算冲击时，主要利用计算静能量的公式，即，将碾压机的质量，万有引力系数和车轮内外半径差值相乘，得到能量的大小，能量越大，碾压效果就越好。
（2）在实践的角度看，冲击碾压技术的作用效果主要与压路机的行驶速度、压实区域的厚度、和压实的深度呈正相关。因此，将冲击式碾压机调整到最佳速度，选择最合适的压实厚度可以大大的提高碾压技术的效果。
2.冲击碾压技术的工作原理
为了更好的分析冲击碾压技术在施工过程中的应用，首先应该探究其工作原理。冲击碾压技术的主要施工设备为牵引设备（高振幅，低频率的压力设备）和冲击轮 ，冲击轮在牵引设备的驱动下，将滚动阻力的巨大势能转化为的动能，作用在地面的土壤上，并产生强大的冲击能量，通过辅助滚动，揉捏和综合效应，使路基材料向着更紧密的状态移动，增加其密度。
冲击压实机的冲击压实工作，能有效减少施工后的沉降，大大减少道路由于不均匀沉降而产生的质量问题，提高整体强度和均匀度， 避免了路基出现凹陷或内部外露的，对提高施工质量也有重大的作用。同时，冲击碾压技术在确保道路的质量和延长道路寿命时，也扮演了重要的角色。
3.冲击碾压在施工中的技术优势
冲击碾压技术由于其自身高振幅低频率的特质，它的工作速度，施工周期、影响深度、填石厚度和工程效益与其他施工器械比都存在着明显的优势，大致可以总结为以下几个方面。
（1）由于传统施工方式存在的弊端，公路路基在施工后由于沉降效应的原因出现了路面严重凹凸不平的现象，影响了公路的美观性和交通运输能力。而冲击碾压技术的应用，对于降低路面的沉降率有了质的改善。从而进一步避免了由于里面凹凸不平而引起的裂缝，磨损和交通不便等一系列的问题。
（2）除了减少路面沉降率外，冲击压路机还有一个显著优势，就是提高了路面的强度，也提高了路面的均匀性。路面因此具有较高的抗击外来侵害的能力，提高了路面的使用寿命和使用舒适度。
（3）由于施工后，路基需要经历一段时间的固结过程，这个过程的耗时越短，对施工的开展越有利。冲击碾压技术大大的缩短了路基的固结周期，为工程的进一步推进提供方便。
（4）当施工对象不是开发新工程，而是要对旧路进行改建时，采用冲击碾压技术会带来极大的方便。因为传统的旧路改造施工，为了满足新的施工标准，不得不将已经建好的路基重新挖开，对于特定的路面，还需要进行破碎和清除，最终重新回填并压实，以达到新的压实度，从而带来了很大的工作量。当采用冲击碾压技术时，可以省去重新挖开，粉碎，清除，回填，压实的过程，直接冲击碾压，这样不但提高了施工的速度，也保护了环境和材料，为施工人员减轻工作负荷。
4.冲击碾压技术在公路路基施工中的应用的注意事项与发展建议
4.1冲击碾压技术在公路路基施工中的应用的注意事项
为了更好的使用冲击式碾压机，发挥其在公路施工中的良好效果，必须重点注意其使用的注意事项，可以将冲击碾压技术在公路路基施工中的应用的注意事项分为总体注意事项和细节注意事项。
（1）从总体的角度来看，首先需要现场勘测，了解路面路基的特点和作业的最终要求，进而选择合适的碾压机型号。 现阶段国内冲击压路机具有较多的型弓和类别，在施工过程中如出现应用小当，就无法满足施工要求，小能达到预期施工效果，由此可见，冲击压路机机型选择是否合理对公路路基施工质量具有重要作用。为了使碾压机更好的工作，也可以选择合适的器械与其配合使用。在使用冲压技术时，要选择正确的作业次数和施工宽度。
（2）从细节的角度来看，可以概括为以下几点。合理控制碾压区域的含水量范围，保持应有的安全距离，控制好机械的运行速度。
4.2对于冲击碾压技术在公路路基施工中应用的发展性建议
为了更加充分的发挥冲击碾压技术在公路施工中的优势，应该不断改进和优化该技术，对于冲击碾压技术在公路路基施工中应用的发展性建议，可以从三个方面进行讨论。
（1）鉴于冲击碾压技术的施工原理，是通过将牵引设备的巨大冲击力由冲击轮带至公路地面，从而是路基材料减少缝隙，细化形态，紧密结合。故而应充分利用其减少二次沉降的优势，确保公路施工质量。
（2）在使用该技术前，应通过测定含水量从而计算出合适的沉降量，在施工前做好准备工作和工程试验，减少路面变形。
（3）在冲压前要确定路基土质是否适合冲击，如果不适合可以通过土质改良，再进行冲击碾压。
（4）工程人员应根据路基自身情况和施工要求，准确的计算出碾压的次数和每一次碾压需要达到了程度，严格按照计划书执行，切勿擅自省略工序。
（5）由于施工碾压机属于大型重型机械，其操作存在着严格和规范，因此施工人员在作业时要严格依照施工标准进行。因此在开工前期，需要对施工人员进行培训，将最新的压实标准对其进行规范。具体包括压实位置的深度、材料下沉量、压实程度、填石的厚度、沉降程度的大小、冲击次数等。对于特殊路基（例如软土路基、碎石路基）的相关数据需要进行专门的培训。
第5篇：冲压自我总结范文
【关键词】 肠外瘘;负压引流术;护理
1 临床资料
11 一般资料 本组患者22例，其中男15例，女7例；年龄23~65岁，平均458岁；肠外瘘的具体类型包括胃瘘3例，小肠瘘14例，结肠瘘5例。
12 方法 距瘘口2 cm左右处放置多孔腹腔双套引流管并固定于腹壁，负压吸引器接通内管后，滴水管连接输液管，生理盐水通过输液管冲洗，冲洗速度以50滴/min为宜，滴速同时可以瘘出液的性质及量做适当调整，后可打开负压开关并将负压调整至10~20 kPa，这样就构成了一个冲洗与负压吸引相结合的装置，将瘘出的肠液及时吸出以达到控制感染及促进肠外瘘愈合的作用。
13 结果 本组患者肠液得到及时引出后未发生肠液漏入腹腔引起感染，同时避免漏出液对瘘口周围组织的腐蚀及皮肤的刺激，本组17例患者瘘口自愈，4例患者瘘口达到稳定状态后经手术治愈，1例患者瘘口未愈，年龄较大并发多器官功能衰竭，主动放弃治疗。
2 护理
21 正确固定双套管 双套管的外管用胶布固定于腹壁，内管与滴水管用胶布固定在一起，留有一定的活动度用以避免内管滑脱。外接的引流管固定于床边，长度应适宜，以防患者翻身、活动移动管道致管道脱落。
22 注意保持双套管的有效负压 引流管的负压应根据引流管的量及引流物的黏稠度进行调整，我们的经验是一般负压为10~20 kPa就能顺利吸引出引流物，引流物稍粘稠时需调大负压，同时配合滴入水以稀释稠厚的液体。但负压的调整需注意的是负压过大易导致吸引管阻塞及造成周围组织损伤或出血；负压过小可致引流不畅甚至无效，肠液易外漏。
23 冲洗速度的调节 一般双套管24 h冲洗液总量为3000~5000 ml(滴速50滴/min左右)，滴入过快会导致液体来不及渗出，增加腹腔内感染的机会，而过慢会导致出血及引流不畅。
24 保持引流管通畅 经常巡视检查管道，及时清除内管的堵塞物及溢出的肠液，使管道保持通畅，应做到以下几个方面:及时补充冲洗液，为使管道得到随时冲洗，应保持冲洗液的连续性；要保持有效的负压吸引力；要经常巡视与观察，保持引流管的引流量及导管位置是否正常。
25 观察引流液的颜色、量与性质的变化 引流管对窦道组织损伤或过大的负压吸引力易导致组织出血，护士应观察并记录引流液的颜色、性状，记录冲洗量及洗出量，计算出漏出液的量，如果明显异常应报告医生。
26 引流管周围皮肤的护理 引流周围敷料潮湿时及时更换，引流管周围皮肤若发现皮肤被侵蚀，用氧化锌软膏涂抹防止引流液对皮肤损害［3］；瘘口周围皮肤已经溃烂的处理措施为完全敞开，不加包扎，有肠液漏时尽快吸尽，使用红外线灯保持其干燥。
3 讨论
肠外瘘多是由于手术并发症及腹部创伤的结果，患者可因多种并发症危及生命，近年来随着对该病的治疗技术的改进，该病导致的死亡率有明显下降，但仍高于其他外科疾患［4］。早期诊断对于肠外瘘的处理极为重要，患者诊断明确后行早期引流已经成为了公认的原则，通过有效的早期引流、控制感染及促进肠外瘘愈合的治疗，大部分患者能愈合［5］。肠外瘘发生后，可导致腹腔或盆腔感染，充分引流是治疗的重要手段，但肠外瘘液量大且多黏稠，单腔被动引流具有诸多不足，而采用双套管持续低负压引流变被动引流为主动引流，若给予合适的负压，不会对周围组织造成较大的损伤，且不易发生引流管堵塞，引流量大，故引流更充分有效［6］。本组病例表明，采用双套管持续低负压引流，能有效及时的清除漏出的肠液，防止了腹腔内感染及全身感染的发生，且肠外瘘周围的皮肤得到了有效的保护,减轻了患者的痛苦及经济负担，提高了护理服务满意度。
参 考 文 献
［1］ 靳根峰,王肇或自制双套管冲洗引流技术临床应用体会.中国实用外科杂志,2001,21(10):622.
［2］ Paluszkiewicz P, Dudek W, Daulatzai N, Stanislawek A, Hart C Ttube duodenocholangiostomy for the management of duodenal fistulae World J Surg, 2010,34(4):791796.
［3］ Martnez A, Ferron G, Le Gal M, Torrent JJ, Querleu D Management of ileocutaneous fistulae using TNP after surgery for abdominal malignancy J Wound Care, 2009,18(7):282288.
［4］ Baharestani M, Amjad I, Bookout K, et al.Therapy in the management of paediatric wounds: clinical review and experience Int Wound J,2009,6(1):126.
第6篇：冲压自我总结范文
如今冲压业与塑料工业的发展迅猛，冲压模具与塑料模具在其中发挥着至关重要的作用。对于即将毕业又提前就业的我们如何选择一个比较适合的毕业设计课题呢？课题是我自己在厂里找的。即选了一套冲裁模，然后一方面根据厂里的实际生产情况，另一方面再运用我在学校里学到的一定的基础知识（即理论知识），从而完成我的毕业设计。
关键词：冲压冲压模具冲裁模
毕业设计简介
课题是我自己在厂里找的。即选了一套冲裁模，然后一方面根据厂里的实际生产情况，另一方面再运用我在学校里学到的一定的基础知识（即理论知识），从而完成我的毕业设计。
介绍公司情况
公司目前主要加工太阳能电池板铝边框、游戏机铝边框、天花支架、切割US铝框等等。加工出来的产品相当于是半成品。这其中的加工过程的工序是比较简单，一条生产线的工序一般是切断、切边、冲孔、落料、钻孔、扩孔、吹气、放治具、去毛刺、过程检查、成品检查、擦酒精、打包，最后将箱子置于托盘上捆包。这相应的设备有：切割机、冲床、折弯机、钻床、治具等等。
厂里加工的原材料是铝合金型材，材质软、规格6063-T5，加工时有一定的粘性，表面是一层保护膜，是通过氧化电泳，喷砂处理而成的，当把型材放入模具内加工时，用力大一点，型材很容易被撞伤和擦伤，所以加工时应轻拿轻放。
厂里的模具均是单工序摸，而且是结合实际生产设计的。模具结构比较简单，但是结很紧凑、精致和巧妙。如冲压落料加工时，落料摸上无摸柄与冲床上的滑块相连接。这样的话，这个模具是如何使凸、凹摸分开的，从而完成一次落料加工的呢？冲空加工时，冲空模具是装在折弯机上的，这与一般情况下，折弯机是用来弯曲加工的有所不同。
因为加工材料为铝合金型材，由其材质规格知：含铝量为95%，所以加工中要注意两点：
1、材质软，则用力要小。
2、加工过程中，需时常加油。因为加工时有铝屑粘在刃口上。而且对加什么油也要结合实际考虑一下。不象一般用机油，而是用切削油。原因是机油也有粘性，这样起不到作用。
选择这个课题的原因
做毕业设计，是我们的学习内容。那是与一般在学校里上课的性质是不一样
的。学校里主要是理论知识的学习，但是我们大三学生是要在边工作的情况下完成毕业设计。做毕业设计时，要结合实际生产，再运用自己所学的知识，即理论与实际相结合。
意义
如今冲压业与塑料工业的发展迅猛，冲压模具与塑料模具在其中发挥着至关重要的作用。对于即将毕业又提前就业的我们如何选择一个比较适合的毕业设计课题呢？我所在的单位是一家以冲压加工产品的工厂。冲压加工时肯定是需要冲压模具的。这就为我们的毕业设计提供了一个素材。我们在一方面做毕业设计时，再结合实际情况，从而学到无法从书本知道的知识，进而对其中有些不足之处提出自己的改进方法。这样，锻炼了我们的思考能力，也解决了有关模具的问题，更扎实了自己的基础知识，丰富了自己的实践经验。
目录
摘要…………………………………………………………………………………I
第一章引言
1.1毕业设计简介……………………………………………………………1
1.2介绍工厂情况……………………………………………………………1
1.3选题原因…………………………………………………………………1
1.4选题意义…………………………………………………………………2
第二章设计课题
2.1工艺分析…………………………………………………………………3
2.2工艺计算…………………………………………………………………4
2.2.1凸、凹模间隙的确定…………………………………………………4
2.2.2凸、凹模刃口尺寸的计算……………………………………………6
2.2.3冲裁力及压力中心……………………………………………………8
2.3冲压模的设计……………………………………………………………9
2.3.1模具总体设计…………………………………………………………9
2.3.2非标准零件设计………………………………………………………10
2.3.3冲模标准模架和零件…………………………………………………13
1）模架…………………………………………………………………13
2）标准零件……………………………………………………………14
结语……………………………………………………………………………15
参考文献………………………………………………………………………16
致谢……………………………………………………………………………17
参考文献
[1]冯小明.冷冲压工艺及模具设计.重庆：重庆大学出版社，2004.
[2]刘康为.机械制图（第三版）.上海：上海交通大学出版社，2004.
[3]林建榕.机械制造基础.上海：上海交通大学出版社，2004.
[4]郭铁良.模具制造工艺学.北京：高等教育出版社，2005.
[5]刘庚武.冷冲压模具设计.西安：西安电子科技大学出版社，2007.
[6]肖景容.模具计算机辅助设计与制造.北京：国防工业出版社，1990.
[7]李志刚.模具计算机辅助设计.天津：天津理工大学出版社，1990.
[8]李德群.模具CAD/CAM.北京：机械工业出版社，1994.
第7篇：冲压自我总结范文
关键词：透明材料；理论教学；模具设计
一、前言
模具的教学是集理论、实践、经验、制造环境于一体的综合学科，早已成为就业率高、薪资高的热门专业。但是通过对历届毕业生的就业跟踪，发现部分本科生对模具的认识有限，仅仅凭借所学的理论知识以及课堂实验，他们还不能熟练掌握典型模具的结构及运作过程，造成这种现象的主要原因是模具教学存在一些问题，原因分析如下：
1.实训设备老化，导致学生的动手能力差。
2.课堂教学单一，过于抽象，导致学生理解不到位。
3.缺少自主设计模具的机会。
4.目前的模具教学模型存在很多不足。
针对以上种种原因，为了提高学生的认知能力、巩固学生的理论知识、提高学生的动手能力，该课题提出由学生对模具进行自主设计研究、亲自动手编程、亲自制造零件、组装模具。学生通过自拟方案，用特殊材料（透明材料）制造出实体模型，可以更清晰地了解模具的结构、运行的过程、模具的简易拆装以及模具零件的加工技术（数控编程、数控加工）等。学生可以较好地巩固理论知识，又能制造出比市场上更加实惠的模型，从而提高教学效率。
二、模具设计
设计磨具的过程主要要求学生在学完冲压模具设计及制造后，能熟练掌握、灵活应用理论知识，对简单零件能独立进行设计计算，确定模具结构。在设计过程中，必须把握好几个重点内容：
1.刃口尺寸、总冲压力计算，必须按照加工方式来选取相应参数进行，要注意公差需满足的原则。
2.模具总体结构，是单工序模还是复合、级进，不同模具其结构特点有区别。
3.标准件的选择，例如上下模座、模柄、导柱导套，要按照零件尺寸大小及结构特点选择相应的合适的标准件。
4.卸料、定位方式的选择及排样设计。
以上关键问题设计好后，模具的设计基本就完成了。
学生选取了以下零件作为模具设计对象，零件形状及尺寸及排样图如图1所示。其材料为A3，具有较好的可冲压性能，厚度为2mm，大批量生产，结构简单，比较适合冲裁，而且尺寸精度要求不高，零件图上所有未注公差的尺寸，属自由尺寸，可按工T14级确定工件尺寸的公差。孔边距12的公差为0.11，属11级精度。其它尺寸公差按公差表获得，并确定模具结构采用冲孔落料复合模方式。
■
（a）冲裁件 （b）排样图
图1
根据理论公式，一个步距内的材料利用率η为68.8%，基本合理。根据模具结构特点，采用无导向弹压卸料板方式卸料，总冲压力包含有落料力、冲孔力、卸料力及推料力，根据计算，总冲压力为352.08KN。压力中心在零件的形心。
刃口尺寸的计算在冲压模具设计中非常重要，本案采用凸模与凹模配合加工方法。具体尺寸如表1所示：
表1 刃口尺寸
■
各板的外形尺寸等分别按要求确定，具体过程不详述，尺寸可参照总装图。表2是部分板类零件的尺寸，上下模座分别按：
表2 模具模板尺寸
■
三、模型模具制造
在该套模具中，除了导柱导套、模柄等标准件外，其它零件都必须自行加工。通常模具的加工方法主要是车、铣、磨削、线切割及钳工等，对精度要求较高的尺寸还要借助加工中心设备进行编程加工。在这里，我们借助MasterCAM Mill 9.1进行数控编程，然后对有机玻璃材料进行铣削加工，通过路径选择、刀具选择以及加工参数确定更加熟悉了材料的粗加工、精加工等特点。考虑到有机玻璃材料特点，而铣削时（顺铣）则应用高切削速度，小走刀量，以防止工件的开裂。在情况允许的时候可用“拖刀”修光加工面。各零件加工完后，把外购的标准件一起进行模具组装并调试，整个项目顺利完成。
第8篇：冲压自我总结范文
关键词：机械设计及理论、料槽生产专用成型机、自动化
槽子作为水泥熟料槽式输送机的主体部件，年需求约250000件，市场需求大，生产任务重。槽子又由底板、侧板、挡板组成，底板生产工艺为：剪制外购钢板底板尺寸冲制底板两边缺口油压机压制成型冲制链条安装孔成型；侧板生产工艺为：剪制外购钢板侧板尺寸冲制侧板缺口油压机压制成型冲制侧板定位凸台成型；挡板生产工艺为：剪制外购钢板挡板尺寸冲制挡板安装孔油压机压制成型，整个过程共需人员10名， 工序复杂，受人员、设备、模具的影响较大。为解决此类状况，我们大胆的提出了料槽专用成型机的构想，最终经过一年多的不懈努力，设备终于生产并投产运行成功，母材上料到成品产出实现了全电脑控制，达到了真正意义上的自动化生产模式，如下：
挡板生产工艺：电动放料架（开卷）校平液压齐头液压夹紧对头焊接18组滚压成型校直数控定尺冲孔、裁缺、切断。
侧板生产工艺：电动放料架（开卷）校平液压齐头液压夹紧对头焊接6组滚压成型校直数控定尺冲孔、切断。
底板生产工艺：电动放料架（开卷）校平液压齐头液压夹紧对头焊接调平液压前冲孔伺服送料机进料导料20组滚压成型校直液压切断。
1.成型机参数
材料：普通钢板；材料厚度：5mm；成型线速度：5-8m/min；长度精度：L
2.配置说明
2.1.电动放料架
承重10吨，卷料内径φ650～750mm，卷料外径最大φ1800mm，液压胀紧料卷内孔，液压电机驱动，料架装有气缸压紧装置，预防卷料松开，液压举升V型小车，料架上装有缺料停机感应装置，当卷料用完时可自动全线停机。
2.2. 牵引压头校平机
用途：牵引、校平板料，保证板材的规则性。
该套总成由牵引机、夹送机、铲头、压头、纠偏校正系统、校平机等组成。校平辊上3下4布置，下辊通过辊座安装在机器底座上，上辊通过辊座安装在活动横梁上。机体由两侧墙板、移动横梁、底座等组成，为钢板焊接件。
2.3.液压站及液压齐头剪
用途：将板料的料头与料尾齐头，便于对头焊接。
该套总成由导向装置、液压剪、接废料小车等组成，通过剪切刀自动剪切卷料的头、尾不规则部分，方便对接焊。
2.4、 液压夹接头机
用途：将首尾齐头板料油缸夹紧并对接，便于焊接。
结构及功能：
该套总成由导向装置、首尾液压夹头、活动拖板等组成。
工作方式：料尾端在经过齐头机时进行齐头；齐头后缓慢走料至尾料压头处，并压紧料尾；新上的卷料引料至齐头机，进行齐头；齐头后缓慢走料至首料压头处，可以点动进退料，调整焊缝宽度合适，压紧料头，夹板两侧均有纵向限位装置。
2.5.调平机（校平总成）
采用7辊调平（上辊3条，下辊4条），2组夹送辊。调平辊直径φ75，夹送辊直径φ120，调平侧板厚50mm，减速机采用二级摆线针减速机。此装置相当与平板机的作用，将卷板整平，保证后面冲制的精度。
2.6.冲制模架
冲制φ14.5的孔，底板两端的缺口、侧板缺口、挡板缺口等。
2.7.伺服送料器
伺服电机1.8kw，送料速度10m/min。每次送料后用插销定位。
2.8.进料导向机构
保证料进入滚轮滚压时不会跑偏。
2.9.滚压成型部分：
2.9.1.滚轮
滚轮材料Cr12MoV1， 采用真空热处理，硬度HRC58-622， 孔径（滚轮轴径）φ90，键槽宽25mm。底板采用20组滚轮成型，侧板采用6组滚轮成型，挡板采用18组滚轮成型。
2.9.2.主轴
主轴材料为45#钢，粗加工后调质，然后精车，最后精磨而成。
2.9.3. 侧板
侧板厚70mm，两件一起加工，配对使用。安装底板与侧板上螺丝后打销钉固定。考虑到母材为普通的Q235-A卷板，因此会产生氧化皮，在滚压时对滚轮产生伤害，故滚轮采取Cr12MoV的材料，增加他的硬度与耐磨性。侧板采取快换模式，实现了维修的快捷与方便性，70mm的厚保证了他的牢固与结实性。
2.10. 传动机构：
2.10.1.传动结构
主电机与传动轴采用双排链条传动，滚轮之间采用齿轮传动，采用蜗轮减速箱。
2.11. 校直：
采用7个调直轮校直（上轮3个，下轮4个）。压制成型后，对产品进行最后的校正，保证产品的精度。
2.12. 液压切断系统：
2.12.1. 油压系统
系统有卸载保护功能。
2.12.2. 切断结构
模架底部有2条直线导轨，每条滑轨采用2个滑块，模架与滑块之间放置缓冲胶垫，模架回位采用气缸推动。以达到设备在运行过程中实现产品的不规整切断，保证了生产的效率。
2.12.3.切断模具
切断模具材料用Cr12MoV，热处理至HRC60-62，设计专用的不规则剪切模具，实现有废料剪切。
2.13. 卸料：
产品经漏斗掉进小车里面。
2.14.冷却循环系统：
滚轮配有冷却管道，用电动水泵冷却，冷却介质为乳化油。
整条生产线采用集中自动控制，成型机与液压机之间联动，当冲模切断时，成型速度自动在慢速运行，切断完毕自动在高速运行，油压机各动作自动完成。并配有报警功能：有缺料停机、计数、产量达到停机、急停、卡模、限位等报警功能。他的成功投产，首先在产品质量上得到了保证，避免了许多人为因素的发生，其次，生产所需人员由10名缩减为3名，能耗也由以往的260kw/h缩减为180kw/h，平均每年节约开支近60万元，再次，员工的劳动强度也得到了很大程度上的降低，最后，生产效率上得到了提高，平均一分钟即有二件成品部件产生，使我公司的料槽生产真正实现了自动化模式，充分体现了“科学技术是第一生产力”这一千古不变的真理。
参考文献：
第9篇：冲压自我总结范文
关键词：冲击地压；危险性分析；防治技术；安全施工
DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.10.097
0 引言
梁宝寺煤矿3504及3502（里）工作面位于3500采区西部，3502（外）工作面东北约123m。为当前梁宝寺煤矿主采煤层，所赋存煤层为3#气煤，煤层总厚4.6～7.4m，平均6.5m，煤层厚度稳定，结构较简单，煤层普氏硬度系数f=1.8。
1 井下冲击地压危险性分析预测
3504皮带顺槽及3502（里）工作面平均埋深在920m左右，超过容易诱发冲击地压的深度（500m），煤层具有强冲击倾向性，顺槽在掘进过程中受巷道埋深、煤岩体的冲击倾向性、掘进巷道区域的应力水平、掘进方法、掘进速度等多因素的综合影响。结合3504掘进基本力学环境，运用冲击地压发生的可能性指数法，并辅助以构造分析、工程类比等方法计算巷道掘进过程应力状态和冲击倾向性指数对“发生冲击地压”的隶属度，得出发生冲击地压的可能性指数U=1。
根据巷道冲击危险性的多因素耦合评价方法，综合考虑巷道埋深、构造分布、相邻开采关系、煤柱等因素，将3504轨道顺槽、皮带顺槽及切眼整体上均划分为高度危险区。
2 冲击地压防治技术分析
（1）超前卸压。深孔超前卸压用大直径钻在掘进迎头打平行巷道轴线的大直径卸压孔，掘进迎头布置3个钻孔，三花眼布置，钻孔深度20m，孔径Φ150mm，大直径钻孔卸压处理参数如表1所示。钻孔循环施工，每推进10m，施工一组超前钻孔，预留10m的安全距离。
对于超前钻孔实施困难的区段，应力水平较高，冲击危险性大，应立即停止掘进，建议采用液压钻机或液压钻车继续施工超前钻孔，直至达到上述要求后，再缓慢掘进。
（2）巷道两帮卸压。人行道侧滞后迎头35m、非人行道侧滞后迎头40m施工帮部卸压孔；帮部大直径钻孔卸压方法，需要依据不同危险区划定情况，有针对性的进行防治，多因素耦合评价方法综合考虑了煤岩体的冲击倾向性、开采区的应力集中水平、关键层的运动以及构造活化等因素的综合作用。将掘进期间顺槽的危险性按危险程度由低到高依次分为：一般、中度、高度危险性。帮部卸压孔采用沿巷道轴线方向平行布置，具体参数如表2。
（3）底板卸压。对于沿煤层顶板掘进，留有底煤的地方，应当采取煤层底板的卸捍胧。爆破断底要求：不能因为切槽而大面积破坏底板，更不能破坏原来的顺槽支护。鉴于顺槽掘进过程中煤层厚度不均的情况，采取不同的卸压方案。当底煤厚度小于1m时，采取底板钻孔注水方案。底板钻孔直径为110mm，间排距为1m，打完钻孔后及时注水软化底板。当底煤厚度大于1m时，采取爆破断底卸压措施，使底板形成楔形防冲结构。爆破采用隔孔装药结构，孔间距1m，孔径42mm左右，沿底角45°向下，钻孔深度达到底板坚硬岩层，装药量2～3kg，观察爆破效果，再决定增加或减少药量。
3 冲击地压安全施工原则
（1）掘进工作面之间的距离小于150m时，采煤工作面与掘进工作面之间的距离小于350m时，必须停止其中一个工作面；（2）迎头出现能量超过10000J的微震事件或微震频次（能量）明显增加时，重点加强对工作面危险性研究分析，必要时研究制定针对性措施；（3）除底脚锚杆外，所有支护锚杆（索）使用10#铁丝防崩固定，两帮严禁乱挂刚性物件。迎头外100m范围内不得存放闲置物料、设备等，正常使用的设备必须用3分钢丝绳或专用生根固定皮带进行生根固定。将专用皮带自物料底部缠绕一圈，用托盘和锚杆帽将皮带固定在帮部底脚锚杆上，拉紧不得松动；（4）后部巷道存放的闲置物料、木料、支护材料等小件必须归类，统一存放，码放高度不超过1m，平行于巷道摆放；（5）掘进期间迎头外100米范围内不得超过3人，严禁无关人员逗留，并在100米位置处悬挂警示牌板，安监员和盯班干部负责现场管理。根据冲击危险区划分，在巷道内悬挂冲击危险警示牌版；（6）作业人员应注意动力显现变化，不得在高度冲击危险区、锚杆失效或其它支护薄弱地点休息。发现底板突然鼓起，煤壁外鼓、煤炮频繁、顶板下沉速度明显增大（大于5mm/d）、锚杆（索）崩断严重、打眼卡钻、吸钻异常强烈等异常动力显现及煤粉值达到红色预警指标时，跟班干部、安监员及班组长要立即组织人员撤离危险区，做好警戒，并向生产科和防冲科汇报。
4 总结
随着煤矿开采深度的不断加深，冲击地压成为矿井安全生产中的常见灾害，对矿井生产安全和作业人员生命健康有着极大的威胁。针对这一现状，矿井管理者必须立足自身矿井实际，在分析矿井冲击地压危险性的基础上，采取相应的冲击地压防治技术和施工措施，从而为确保深井施工的安全开展提供有力保障。
参考文献：
[1]齐庆新，欧阳振华，赵善坤，李宏艳，李晓璐，张宁博.我国冲击地压矿井类型及防治方法研究[J]. 煤炭科学技术，2014，（10）：1-5.
[2]姜耀东，潘一山，姜福兴，窦林名，鞠杨.我国煤炭开采中的冲击地压机理和防治[J]. 煤炭学报，2014（02）：205-213.
