生物燃料的好处精选(九篇)

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第1篇：生物燃料的好处范文

【关键词】生物质电厂；给排水；设计

一、生物质发电厂给排水的主要特点

生物质发电厂，其上料系统、给料以及燃烧、主给水加热等系统方面都与常规燃煤电厂存在一定的差异。在进行给排水系统设计时，应该主要针对燃料系统的差异，对其进行精细化的设计。

1.生物质发电厂给水系统主要有以下特点：

1）生物质发电厂机组规模一般相对较小，机组规划台数也较少（发电厂规划容量不宜大于30MW，规划台数不宜超过两台），因此全厂总补水量相对较小。

2）生物质电厂的循环冷却水系统及工业给水系统用水点与常规小型燃煤电厂类似，在循环冷却水系统及工业给水系统上没有明显的差异。

3）生物质电厂的原水预处理系统，等同于常规的小型燃煤电厂。

4）在生物质发电厂中，化学水处理系统的补给量是比较小的，一般采用反渗透处理工艺。

5）从整体布置上看，燃料的贮存在发电厂中所占的比例是比较大的，但其正常用水量较小。

6）燃料系统仍然是电厂消防的重点。尤其在生物质发电厂当中，燃料贮存系统为主要关注对象。针对燃料贮存系统，单体占地面积较大，火灾危险性高，消火栓不易操作的特点，在燃料棚或燃料堆场周围设置消防炮，通过消防炮给水系统来保证其安全。

7）生物质发电厂定员较少，因此生活用水量相对较小。生活给水系统等同于常规小型燃煤电厂。

2.生物质发电厂排水系统主要有以下特点：

1）相比较于燃煤电厂，生物质发电厂生产过程中，生产废水的种类相对较少，因此一般不考虑废水的集中处理，而采用分质分散处理的方式。

2）非经常性废水主要为锅炉酸洗废水，可参照小型燃煤电厂的作法，锅炉定期酸洗过程中所产生的废水暂存于主厂房外的废水池中，而后根据不同的酸洗药剂和方式，由相应的清洗厂家负责将酸洗废水外运并处理达标。

3）循环水系统排污水、化学水系统排水等洁净废水可根据不同水质，直接回收作为次级用水水源，以提高水资源的利用率，降低补水量，减少废水的排出量。

4）大部分生物质电厂暂不考虑脱硫脱硝系统，因此一般不考虑脱硫废水处理。

5）原水的预处理系统产生的排泥水宜设置单独的处理系统，等同于常规小型燃煤电厂。

6）生物质电厂燃料输送系统相对反而较为简单。地面废水主要来自燃料贮存系统，同时污染程度要低于燃煤电厂，可采取分散处理的方式。

7）雨水系统、生活污水系统等同于常规小型燃煤电厂。

二、生物质发电厂燃煤贮存系统给排水

从上述章节可以看出，生物质发电厂给排水总体上尚未脱出小型燃煤电厂的模式，大部分可参照常规小型燃煤电厂进行水系统的节水设计、优化设计。

燃料贮存系统在生物质发电厂当中占据了大部分的面积。以浙江某生物质发电厂为例，全厂总用地面积为8.1ha，共设置有2个大型燃料棚，2个大型燃料堆场。扣除堆场外部放坡及环形道路后，仅计算实际堆场面积，就已经达到3.2ha，接近全厂面积的40%。

因此以下主要关注该系统相关的给排水设计。

1. 燃料贮存系统的给水：

1）燃料贮存系统无经常性的用水要求，主要为少量地面冲洗用水。

在常规的燃煤电厂中，针对贮煤系统易产生扬尘的特点，为满足煤尘防治的要求，一般要求在燃料系统设置喷洒水装置。同时，也兼具防自燃功能。

相对而言，生物质电厂的燃料在破碎前一般为打包状态，大部分区域的燃料单位体积较大，细碎物体积一般也较大，较为容易清扫。由于不存在突出的扬尘问题，采用顶部喷洒的方式，效果并不明显。

此外，生物质燃料自燃的危险性要低于燃煤，可不考虑防自燃。

鉴于燃料贮存堆场巨大的面积，如参照常规电厂设计全覆盖的喷洒水系统，不仅使用频率很低，而且布置上也比较困难。

因此建议结合排水系统的设置，仅在燃料棚及堆场的设置冲洗龙头。至于破碎区域，可局部设置喷洒设施。

2）燃料贮存系统为全厂消防给水的不利点。

仍以上述生物质发电厂为例，根据建筑特点，燃料棚定义为半露天堆场。燃料贮存系统可按照燃料堆场进行设计，设计消防用水量为60L/s，持续时间为6小时，一次消防用水量为1296 m3。

主厂房设计消防用水量为72 L/s，一次消防用水量为444 m3；其它辅助建（构）筑物的设计消防用水量为30.4 L/s，一次消防用水量为219 m3。

因此，燃料贮存系统为一次消防最大用水量控制点。

生物质电厂燃料棚的面积和跨度均不小于常规的大型机组燃煤电厂干煤棚，如采用普通的消火栓灭火系统，操作上较为困难，与干煤棚存在同样的问题。而燃料堆场虽然为露天布置，但根据堆料的特点，在单个堆场内部并未设置固定的通道，鉴于堆场巨大的面积，采用室外消火栓灭火系统，也存在一定的不便之处。

因此，建议针对燃料贮存系统设置固定消防炮给水系统，使得消防设施更加合理高效，更加容易在初期控制火情，相应降低系统乃至整个电厂的火灾危险性。

2. 燃料贮存系统的排水：

在常规的燃煤电厂当中，我们主要关注露天煤场的初期雨水。在生物质电厂当中，也是同样。

在生物质电厂中，初期雨水冲刷下来的污染物一般为散料、碎料、谷壳、木屑等等，体积相对较大，重量较轻，不溶于水，容易随水流漂浮。如初期雨水直接进入雨水管网，很容易引起堵塞，且不易清理。

因此，同样建议堆场周围设置环形排水沟，末端排水首先进入切换井，初期雨水转入沉淀池，后期雨水可直接进入厂区雨水干管。

目前，针对生物质电厂尚无初期雨水量的定义，只能参考燃煤电厂并适度降低标准，结合实际运行情况来进行设计管理。

由于初期雨水的污染程度相对较低，采用简单拦截及沉淀的方式，基本可拦截大部分的污物，出水直接排入厂区雨水管网。

此外，少量的地面冲洗废水也宜排入初期雨水系统，不再另设处理设施。

三、结语

综上所述，在进行生物质发电厂的给排水设计时，基本上可参照小型燃煤电厂，根据小型火力发电厂的设计要求进行设计。

同时，也应当针对生物质发电厂的特点，抓住其燃料系统的特殊性，进行差异化、精细化的给排水系统设计。并关注此后的运行管理，积累经验，不断改进，以利于整个生物质发电行业的更好发展。

参考文献

[1]李满，傅钧，高德申.秸秆电厂水务管理及给排水设计应用[J].给水排水， 2013（10）

[2]李满.惠民生物质电厂给排水设计及节水措施[J].工业用水与废水，2013（6）

第2篇：生物燃料的好处范文

[关键词]:锅炉,污染,生物质燃料,环保

一、引言

我国能源生产结构中煤炭比例始终在67%及以上,煤炭是我国能源的主体。目前,我国已探明煤炭可采储量约1145亿吨,年消耗燃煤12亿～15亿吨,其中大多数直接作为燃料被消耗掉,以煤炭为主的中国能源结构可开采煤炭储量约能使用150年。另外,以煤为主的能源结构直接导致能源活动对环境质量和公众健康造成了极大危害。

二、生物质固体成型燃料简介

生物质固体成型燃料(简称生物质燃料,俗称秸秆煤)是利用新技术及专用设备将农作物秸秆、木屑、锯末、花生壳、玉米芯、稻草、稻壳、麦秸麦糠、树枝叶、干草等压缩碳化成型的现代化清洁燃料(目前国内外常用的生物质成型工艺流程如图1),无任何添加剂和粘结剂。既可以解决农村的基本生活能源,也可以直接用于城市传统的燃煤锅炉设备上,可代替传统的煤碳。其直径一般为6cm～8cm,长度为其直径的4～5倍,破碎率小于2.0%,干基含水量小于15%,灰分含量小于1.5%,硫和氯含量一般均小于0.07%,氮含量小于0.5%。在河南省,生物质燃料是政府重点扶持的新农村建设项目之一。

三、生物质燃料燃烧技术

根据试验研究及测试资料,生物质燃料燃烧特性为:生物质挥发物的燃烧效率比炭化物质快。燃烧着火前为吸热反应;到着火温度以后,生成气相燃烧火焰和固相表面燃烧的光辉火焰,为放热反应。具体的燃烧性能见表1。

生物质燃料专用锅炉燃烧原理如下:

①生物质燃料从上料机均匀进入高温裂解燃烧室,着火后,燃料中的挥发份快速析出,火焰向内燃烧,在气(固)相燃烧室内迅速形成高温区,为连续稳定着火创造了条件;

②高温裂解燃烧室内的燃料在高温缺氧的条件下不断地快速分解为可燃气体,并送往气相燃烧室内进行气相燃烧;

③在气相燃烧的同时,90%以上挥发份被裂解为炙热燃料,由输送系统输送到固相燃烧室内进行固相燃烧,完全燃烧后的灰渣排往渣池或灰坑;

④在输送过程中,小颗粒燃料和未燃尽的微粒在风动的作用下于气(固)相燃烧室内燃烧;

⑤从多个配氧处可按比例自动调配、补充所需量的氧气,为炉膛出口的燃烧助燃,完全燃烧后的高温烟气通往锅炉受热面被吸收后,再经除尘后排往大气。

生物质燃料燃烧的特点为:

①可迅速形成高温区,稳定地维持层燃、气化燃烧及悬浮燃烧状态,烟气在高温炉膛内停留时间长,经多次配氧,燃烧充分,燃料利用率高,可从根本上解决冒黑烟的难题。

②与之配套的锅炉,烟尘排放原始浓度低,可不用烟囱。

③燃料燃烧连续,工况稳定,不受添加燃料和捅火的影响,可保证出力。

④自动化程度高,劳动强度低,操作简单、方便,无需繁杂的操作程序。

⑤燃料适用性广,不结渣,完全解决了生物质燃料的易结渣问题。

⑥由于采用了气固相分相燃烧技术,还具有如下优点:

a从高温裂解燃烧室送入了气相燃烧室的挥发份大多是碳氢化合物,适合低过氧或欠氧燃烧,可达无黑烟燃烧及完全燃烧,可有效地抑制“热力――NO”的产生。

b在高温裂解过程中,处于缺氧状态,此过程可有效地制止燃料中氮转化为有毒的氮氧化物。

四、环境影响分析

生物质燃料燃烧污染物排放主要为少量的大气污染物及可综合利用的固体废弃物。

(1)大气污染物

生物质燃料纤维素含量高,为70%左右;硫含量大大低于煤;燃料密度大,便于贮存和运输;产品形状规格多,利用范围广;热值与中质煤相当,燃烧速度比煤快11%以上,燃烧充分、黑烟少、灰分低、环保卫生;另在采取配套的脱硫除尘装置后,大气污染物排放种类少、浓度低。根据河南德润锅炉有限公司对生物质固体成型燃料专用锅炉的研究:生物质燃料燃烧后可实现CO2零排放,NOx微量排放,SO2排放量低于33.6mg/m3,烟尘排放量低于46mg/m3。新建使用生物质燃料锅炉大气污染物排放控制指标执行《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2001)中燃气锅炉的排放标准。查阅该标准可知,燃气锅炉排放标准为:SO2≤100mg/m3、烟尘≤100mg/m3。生物质燃料锅炉燃烧后大气污染物排放浓度远低于国家标准。

(2)固体废弃物

生物质燃料锅炉燃烧固体废弃物主要为燃烧后的灰分,可以回收做钾肥,资源综合利用。

五、环境效益分析

生物质燃料的环境效益主要体现在以下几方面:

(1)生物质燃料代替煤等常规能源,能减少大气污染物的排放量,有效改善城乡空气环境质量。生物质燃料中硫的含量不到煤炭的1/10,其替代煤燃烧能有效地减少大气中二氧化硫的排放量;由于生物质在燃烧过程中排出的CO2与其生长过程中光合作用中所吸收的一样多,所以从循环利用的角度看,生物质燃烧对空气的CO2的净排放为零。煤炭与生物质固体燃料的污染物燃烧排放比较见表2。

(2)燃烧后的固体废物可综合利用

灰分可以回收做钾肥,实现“秸秆――燃料――肥料”的有效循环。

(3)合理处理废弃的农作物,降低对环境的影响

仅秸秆而言,我国每年农作物秸秆产重约为7.06亿千吨,河南省每年达7000万千吨,占全国的1/10。若秸秆等废弃的农作物自然腐烂,将产生大量的甲烷,通常认为甲烷气体的温室效应是二氧化碳的21倍。将废弃的农作物做成燃料,既变废为宝,节约资源,又可减排温室气体,保护环境。

六、结论

生物质燃料利用废弃的农作物作为原料,可实现就地取材、就地生产,降低了农业废弃物运输成本与运输过程中的污染,其产品具有节能、环保、保护不可再生资源等特点。生物质燃料生产的工艺、方法符合我国目前建设节约型社会要求和可持续发展的国策,具有突出的社会效益、经济效益和环境效益,有很好的实用性和推广价值,对缓解我国能源紧张和环境污染具有重大意义,有着广泛的市场前景和应用空间。

参考文献:

[1]洪成梅 徐士洪 魏良国 利用农作物秸秆生产生物质“颗粒”燃料 污染防治技术,2007

[2]江淑琴 生物质燃料的燃烧与热解特性[J] 太阳能学报,1995

第3篇：生物燃料的好处范文

本文介绍了目前绿色阻燃剂的品种、应用现状，并对各种阻燃剂的性能和阻燃机理进行了比较。阐明了绿色阻燃剂在纺织面料上的重要性及其未来的发展空间。

关键词：绿色化学；阻燃剂；纺织面料

1 绿色阻燃剂简介

生态环境问题是当今世界人类面临的中心问题之一，目前地球生态环境的恶化已明显威胁人类的生存。据不完全统计，世界上现有生产或使用的化学品多达10万余种，仅美国化学工业每年就要排放30多亿吨的化学废弃物进入环境。

绿色化学是将原料分子中的原子百分之百地转变成产物，不生成或很少生成副产品或废物，实现废物“零排放”的一种化学生产工艺，该工艺具有原料无毒无害、转化率高、环境友好等特性。

绿色阻燃剂因其从设计思想、原料选择、配色设计、工艺流程到产品的保存、应用及废品处理等各个环节都遵从绿色化学理念，也就是说最大限度地减少或取消那些对人类健康、生态环境、社会安全有害的原料和生产工艺的使用，不以人的安全和环境污染为代价来提高材料的阻燃效果，所以它真正实现了从源头上阻止阻燃材料的污染。

2 绿色阻燃剂的种类

阻燃织物中的阻燃剂的作用就是减少材料着火的机会和减慢火焰蔓延的速度。在人们对阻燃剂需求量增大的同时，阻燃剂的性能要求也更加多面化。绿色阻燃剂本身在生产和使用过程中应是无毒害的，它应有良好的耐热稳定性、耐老化性、耐光稳定性、无腐蚀性，同时，其燃烧产物应为低烟低毒。目前绿色阻燃剂的种类繁多，按化学成分、组成结构及阻燃机理，可分为无卤阻燃剂、纳米高聚物/无机复合阻燃剂、无机阻燃剂和膨胀型阻燃剂。

2.1 无卤阻燃剂

2.1.1 磷系阻燃剂

磷系阻燃剂的阻燃机理主要是含磷化合物受热时会分解生成聚偏磷酸。聚偏磷酸是不易挥发的稳定化合物，在燃烧物表面形成隔离层。另外，由于聚偏磷酸脱水作用促进炭化，使表面形成炭化膜，从而起到阻燃作用[1-2]。磷系阻燃聚合物燃烧时，对环境污染少，阻燃剂含量较少就能达到好的阻燃效果，且对聚合物材料的各种性能影响小，得到了广泛的应用。但是，磷系阻燃剂中的红磷易吸湿水解，放出有毒的磷化氢，而且有机磷系阻燃剂也有发烟量大、毒性大、易水解、热稳定性差等缺点。

目前对红磷进行改性处理最有效的方法是进行表面包覆[3-5]。而针对磷系阻燃剂易水解、热稳定性差等缺点，磷酸酯类阻燃剂的开发逐渐从单磷酸酯类向双聚或多聚磷酸酯类阻燃剂发展。袁相爱等[6-7]以三氯氧磷、间苯二酚及苯酚为原料合成四苯基间苯二酚二磷酸酯；刘凡等[8]采用无溶剂法合成耐水洗棉织物用阻燃剂 N-甲基-3-二甲基磷丙酰胺。

聚磷酸铵（APP）是另一种重要的磷系阻燃剂，其制备方法很多[9-10]，但大多数方法所能制备出的产品耐水性差。合成长链的水难溶性 APP 是主要的解决途径，目前有两种方法，一是通过磷酸或磷酸盐加入氨化剂控制工艺条件聚合生成水难溶性APP[11-12]；二是通过 APP 的其他较容易制备的晶型转化生成水难溶的Ⅱ型 APP[13-15]。

2.1.2 金属氢氧化物阻燃剂

氢氧化铝和氢氧化镁是金属氢氧化物阻燃剂的主要品种，它有无毒性、低烟、腐蚀小、价格低、热稳定性好等特点，被誉为无公害阻燃剂。它们由于受热分解吸收大量燃烧区的热量，使燃烧物燃烧区的温度降低到燃烧的临界温度之下，燃烧物自熄，分解后生成的金属氧化物多数熔点高，热稳定性好，覆盖于燃烧固相表面阻挡热传导和热辐射，从而起到阻燃作用，生成的水受热蒸发进一步吸收潜热降低温度，同时产生大量水蒸气，稀释可燃性气体也起到阻燃作用。

将氢氧化铝、氢氧化镁超微细化，并用有机硅偶联剂或脂肪酸进行表面改性处理，可以使其在树脂中迅速分散成一体，从而降低火焰的传播速度，使燃烧时生成的烟量、有毒气体量和腐蚀性气体量都相当少，大大提高了其阻燃抑烟的效果。

2.2 膨胀型阻燃剂

膨胀型阻燃剂 （简称 IFR 体系） 是以磷、氮、碳为主要核心成分的阻燃剂，膨胀型阻燃剂通常由炭源、酸源和发泡源三部分组成。在火焰和高温的作用下，酸源受热放出无机酸，与多元醇酯化，进而脱水炭化，反应生成水蒸气以及一些不燃烧气体使炭层膨胀，最终形成一层多微孔的坚韧的炭质泡沫层，生成的炭层可以吸附在熔融、着火的表面，即可阻挡热量和氧气的进入，该炭质层具有阻隔热量及氧气的传递和抑烟的作用，并能防止燃烧过程产生熔滴，有效地阻止了流涎造成的火焰蔓延，从而达到阻燃的目的，且低烟、低毒、无腐蚀性气体产生[16]。因此，膨胀阻燃技术已成为当前最活跃的阻燃研究领域之一。

其中可膨胀石墨是一种特殊的膨胀型阻燃剂。该阻燃剂无需酸源脱水，在高温下，可膨胀石墨中的嵌入层受热易分解，产生的气体使石墨的层间距迅速扩大几十至几百倍。当可膨胀石墨与高聚物混合时，在火焰的作用下，可膨胀石墨能在高聚物的表面形成一坚韧的炭层，从而起到阻燃的作用。

2.3 无机阻燃剂

2.3.1 硅系阻燃剂

有机硅系阻燃剂是近年来开发的一种新型高效、低毒、防熔滴、环境友好的无卤阻燃剂，也是一种成炭型抑烟剂，它在赋予高聚物优异阻燃抑烟性的同时，还能改善材料的加工性能及提高材料的机械强度，特别是低温冲击强度[17]。这些含硅的物质不论单独作用、与聚合物混合使用还是作为共聚体，都是有发展前途的阻燃剂。在有金属氢氧化物存在时，硅胶与有机醇反应生成多种有机硅化物。多羟基聚合物在燃烧过程中与硅胶等添加剂作用，结果会使聚合物发生交联，从而形成Si—O—C类型的保护炭层。

随着环保意识的日益加强，硅系阻燃剂及以硅阻燃剂为基础的复合物将是今后研究和开发绿色化阻燃剂的主要趋势之一。

2.3.2 硼酸系阻燃剂

硼酸锌是一种有效的、多功能阻燃剂、抑烟剂。它含有结晶水，在火焰中，这些水释放出来，吸收热量，减少了火焰蔓延所需要的热量并稀释了氧含量。硼酸锌还可以与其他金属化合物在材料表面形成熔融的硼酸盐隔离层，并形成硼酸盐骨架，对氧气起到很好的阻隔效果。

2.4 纳米高聚物/无机复合材料阻燃剂

纳米复合材料是指将材料中的一个或多个组分以纳米尺寸或分子水平均匀地分散在另一组分的基体中，它的研究只有十几年的历史。但是试验证明，因其存在超细的尺寸，所以各种类型的纳米复合材料的性质比其相应的宏观或微米级复合材料均有较大改善，材料的热稳定性和阻燃性能也有较大幅度提高[18]。

某些鳞片状无机物能够碎裂成纳米尺寸的结构微区，其片层间距一般在零点几到几个纳米，它们不仅可以让某些聚合物嵌入到其纳米尺寸的夹层空间中，形成“嵌入纳米复合材料”，如蒙脱土（MMT）属于Si—O四面体和Al- O八面体的2：1型紧密堆积结构的黏土矿物，聚合物/蒙脱土纳米复合材料热稳定性提高的原因不仅在于嵌入型聚合物特殊的“夹心型”结构，且与热降解能量及离子极性有关。也就是说，“嵌入型聚合物”热稳定性提高不仅与其特殊结构有关，也与“平躺”于蒙脱土片层之间聚合物链段的空间位阻效应使其热运动受到限制有关[19]。

Du J X等用X射线光电子光谱法（XPS）对聚苯乙烯（PS）/黏土纳米复合材料和聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）/黏土纳米复合材料的热降解以及阻燃机理进行了研究。通过XPS分析发现，当样品热降解时，样品表面氧的含量会有所升高，而同时碳的含量会减少，这是样品表面聚合物量减少而硅酸盐含量相应增加的缘故。同时，在200℃～250℃蒙脱土会分解生成Al2O3和SiO2，而SiO2由于其较低的表面能主要集中在样品表面，这种现象在嵌入型、剥离型和嵌入-剥离混合型纳米复合材料中都是相似的[20-21]。

国内外对聚合物/层状无机纳米复合材料的研究相当活跃[22-24]。利用多孔或层状无机化合物的特性，在高聚物中形成纳米复合人工微结构材料，在热分解燃烧过程中，可能形成碳及无机盐多层结构，它起到隔热及阻止可燃气体逸出的作用。由于这是从纳米或分子水平设计上来考虑高聚物复合材料的结构，从而其阻燃性能和力学性能得到提高，因此这类阻燃材料是一种充满希望的无卤型绿色环保助剂。

3 绿色阻燃剂在纺织品中的应用

随着科技的发展，人们对于纺织品安全性能的要求也越来越高，纺织品阻燃安全性能已经成为国际上纺织品检测的重要指标之一，而国内对阻燃安全性能的检测要求也越来越重视。除了使用本质阻燃面料，如芳纶、腈棉、杜邦凯夫拉、诺梅克斯、澳大利亚PR97等，后整理阻燃面料也已经在大量地使用过程中，使用更加绿色安全的阻燃剂对纺织品进行阻燃整理也日趋为各国的纺织品市场所接受。这些绿色的阻燃剂不仅应用于那些特殊工种服装，如焊工服、消防服，也可以应用于日常的纺织面料中，如居家装饰和被褥用织物，军用品和汽车构件材料中也大量用到了阻燃纺织品。因此，安全、绿色、手感良好的阻燃剂市场占有率也会增加。

Ciba的Flamesrab NOR 116是过程可熔融性非卤素阻燃剂，用于聚烯烃类纤维，包括非织造材料，显示出优异的阻燃效能，可大量用于多种汽车和建筑结构材料。该公司的阻燃产品由于改进了耐紫外线（UV）的稳定性，在产业用和室外织物应用方面也有发展。

金属氢氧化物阻燃剂，如阻燃地毯苯乙烯-丁二烯胶乳中的氢氧化铝，在燃烧时可以大量吸收热量，因此在刚开始燃烧时的阻燃效果亦非常显著。

Apexicial公司最近推出了一种非卤素、高含磷的熔融可溶性（melt soluble）阻燃剂——Apexicial Pyrapex，可用于聚酯和尼龙织物，由于其聚合物熔融可溶性，特别受到需要阻燃保护的双组分非织造生产企业的欢迎。

膨胀型阻燃剂（IFR）是一种以氮、磷为主要组成的复合阻燃剂，应用于纤维和织物时主要通过两种方式：一是将阻燃剂配制成整理液，通过涂布等方式整理到织物表面，天然纤维大多采用此方法；二是将膨胀型阻燃剂作为一种共聚单体加入到聚合物中，大多用于合成纤维的阻燃。

纳米复合材料阻燃课题研究的前沿是美国Cornell大学以及美国国家标准与技术研究所（NIST），他们研究了尼龙6、聚丙烯和聚苯乙烯纳米复合材料的阻燃性，并获得了初步成果[25]。王增加[26]等人研究发现经改性处理的蒙脱土添加量少（一般为基材质量的2%～5%）分散性好，添加剂与聚合物之间接触面积极大且存在二者界面间的化学键，因而它们具有理想的粘接性，能够在不影响材料力学性能的条件下提高材料的热稳定性能，作为基础阻燃体系具有广阔的应用前景。

4 绿色阻燃剂的展望

目前广泛使用的阻燃剂多为含卤阻燃剂，虽然有机卤化物在气相中产生活性卤素基团，能有效地改变高聚物的热氧化过程，利用阻燃剂分解放出的HX（如HBr、HCl及HI）与聚合物降解产生的H和OH自由基相互作用，使自由基浓度降低，从而延缓或终止燃烧的链反应，但是当火灾发生时，由于这些材料的分解和燃烧会产生大量烟雾，其主要起阻燃作用的HX是有毒、腐蚀性的气体，从而妨碍救火和人员的疏散、腐蚀仪器和设备，造成“二次灾害”，且燃烧产物（卤化物）具有很长的大气寿命，一旦进入大气就很难除去，严重污染了大气环境，更为甚者，它能造成臭氧层的破坏。因此，虽然含卤阻燃剂效果良好且应用很广，但它仍将被逐渐淘汰，取而代之的是更为清洁、环保的绿色产品。

绿色阻燃剂如无卤阻燃剂，因其高效、低烟、低毒等特性，最终可以取代含卤阻燃剂；磷系阻燃剂和无机氢氧化物也应进一步加强研究，特别是在阻燃剂的微胶囊化技术、超细化技术、表面改性处理技术等方面，通过微胶囊化可以降低红磷的吸湿水解性，减少有毒磷化氢气体的放出；膨胀型阻燃剂和高聚物/无机纳米复合材料阻燃剂因其具有优良的阻燃性能和物理性能以及无毒、无污染等优点，必将成为下一步研究开发的重点。随着人们对聚合物阻燃体系环境友好性要求的不断提高，纳米高聚物/无机复合材料与磷-氮系阻燃剂的协同阻燃应当是今后阻燃剂改性研究的主要方向。

绿色化学和技术必将带来新的产业革命；今后绿色阻燃剂工业研究的重点应是开发新型友好的低烟、低毒无卤产品，采用环境友好的化学反应，在工艺过程中使用无毒无害的原料、溶剂和催化剂，真正做到让不同的介质（生物、大气、水和土壤）都无影响或者影响最小。

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第4篇：生物燃料的好处范文

来源于电的生物燃料

美国加州劳伦斯伯克利国家实验室的科学家史蒂夫・斯格带领他的团队研发出一种高效的生产液体燃料的方法，他们采用一种叫做Ralstonia eutropha的细菌，通过对细菌进行基因工程改造，让其改变了自然状态下的产能方式――自然界中的细菌以氢为能量来源，通过转化二氧化碳合成有机物.科学家重建了该细菌的代谢途径，从工程大肠杆菌等其他细菌中引入生产中链甲基酮的代谢途径，使得细菌的代谢终产物变为十六烷，它非常接近于传统柴油.这一新技术所需要的是氢和可再生电能，而可再生电能可以用太阳能和风能等再生能源产生，也就是说，电燃料整体为可再生和绿色的.这一技术解决了传统生物能源生产过程中的不足，彻底避免了生物燃料与人争粮的窘境，而且其比目前生物能源的生产效率高10倍.这一研究目前离应用还有一定距离，尚处于实验室阶段，不过进展顺利，已获得美国能源高级研究计划署电燃料项目支持的340万美元的资助，这也是能源署高级研究计划署电燃料项目所支持的13个电燃料项目之一.

电燃料，顾名思义，就是细菌等微生物直接利用电能而获取能量生长，并且生产出生物燃料的生产方式，这一方式有了一大改进.传统的生物燃料生产方式都有一个关键的限速步骤，那就是光合作用.无论是一代还是二代生物能源技术，大多数生物燃料能量都是源自植物通过光合作用所转化的太阳能.像是初期玉米和甘蔗中的糖类物质，以及后来的秸秆中的纤维素，说到底，都是由植物本身进行光合作用将太阳能转化为化学能而来的.光合作用对于植物本身来说必不可少，但遗憾的是，光合作用相对来说较为低效，这就导致了生物原料生产周期较长；想要获取储存在植物中的能量特质来生成生物燃料，需要大量的加工步骤.电燃料的生产则成功绕过了光合作用，如果能够突破关键技术，将大大提高生物燃料的生产效率.

改变生物燃料的争粮窘境

除了光合作用的低效，生物燃料还有一个致命的问题，那就是与人争粮.2012年的美国大旱重启了食品与生物燃料之间的斗争――今年美国玉米产量与一个月前的预测相比下降了17%，与去年的产量水平相比下降了13%，每公顷产量可能是17年以来最低.玉米价格已经达到了创纪录新高.而且玉米也是动物饲料的主要组成部分，因此，肉类、牛奶和鸡蛋价格也可能随之攀升.与此同时，全美大约40%的玉米被用来制造乙醇，乙醇生产过程会剩下一些可供喂养动物的东西.然而，如今美国玉米产量的至少四分之一被制成了乙醇，作为燃料使用，这已成为政府的强制要求.但国际粮农组织负责人呼吁“立即暂时中止”这一政府要求，以便将更多的玉米用于食品或饲养牲畜.美国畜牧行业也督促国会暂停要求在汽油中添加乙醇的法律.可以说，自从生物燃料问世，这一问题就一直处于争论的漩涡当中.

第5篇：生物燃料的好处范文

为此，编辑部约请了农业部乡镇企业局副局长王秀忠写了下面这篇短文。

随着石油价格的节节攀升并居高不下，可再生的生物质能源的重要性凸显，特别是燃料乙醇加工技术及产业化正成为许多国家竞相抢占的制高点。如何实现我国燃料乙醇加工技术及其产业化的突破，对于保障我国的能源安全具有极其重大的现实意义和战略意义。

生物质能源从形态上大致可分为四类：一是气体，主要是沼气及生物质的不完全燃烧形成的气体；二是液体，主要是燃料乙醇和生物柴油；三是固体，主要是将生物质制作成便于使用的固化物；四是电，主要是生物质来发电。在这四类生物质能源中，对我国而言最具战略意义的是燃料乙醇。石油在我国的能源安全中具有极其重要的战略意义，而石油是不可再生的，石油的枯竭是迟早的事。因此，寻找可以替代石油的可再生能源就成为一项紧迫而重大的战略任务，而燃料乙醇正是比较理想的石油替代品。

目前，用来生产燃料乙醇的原料大致可分为三大类：一是淀粉类原料，如谷物及薯类等；二是糖类原料，如甘蔗及甜高粱等；三是木质纤维素类原料，主要是秸秆、林木废弃物及草等。在这三类生产燃料乙醇的原料中，前景最好的是用秸秆、林木废弃物及草等为木质纤维原料。由于我国工业化、城镇化及新农村建设进程的加快，我国耕地每年以数百万亩的速度在减少，在一定时间内我国人口数量将会继续增加，因此，今后我国粮食将处于紧平衡状态。用谷物及薯类等淀粉类为原料生产燃料乙醇，有可能会损害我国的粮食安全。目前，我国的食用糖已产不足需，因此，用甘蔗为原料生产燃料乙醇可能损害我国的食用糖安全。尽管可用木薯、甜高粱等为原料生产燃料乙醇不与人争粮，但因甜高粱仍存在与粮油争地、与人畜粮油争水，从长远看，第一、二类原料在我国前景不太好。而秸秆是粮食等的副产物，不仅不会与人畜争粮油、不与粮油争地、不与人畜粮油争水，而且随着粮食产量与秸秆量成正向变动关系。再就是我国每年有15亿吨左右的秸秆及林木废弃物，数量巨大且比较稳定，是可以满足大规模生产燃料乙醇的。据测算，利用我国的秸秆及林木废弃物每年可生产4亿吨左右的燃料乙醇，可替代3亿多吨石油。以秸秆及林木废弃物等木质纤维素质为原料生产燃料乙醇，能够在不损害我国粮食安全的情况下保障我国能源安全。

第6篇：生物燃料的好处范文

1．1飞机内饰材料阻燃特性国内外检测标准对比国家标准GB/T17591—2006《阻燃织物》适用于装饰用、交通工具(包括飞机、火车、汽车和轮船)内饰用、阻燃防护服用的机织物和针织物的阻燃性能测试。该标准对机、轮船内饰用织物阻燃性能分级评定如下:①B1级:损毁长度≤150mm，续燃时间≤5s，燃烧滴落物未引起脱脂棉燃烧或阻燃;②B2级:损毁长度≤200mm，续燃时间≤15s，燃烧滴落物未引起脱脂棉燃烧或阻燃［1］。该标准规定其测试方法采用GB/T5455—1997《纺织品燃烧性能试验垂直法》。其原理是将一定尺寸的试样垂直置于规定的燃烧试验箱中，用规定的火源点燃12s，除去火源后测定试样的续燃时间和阴燃时间，阴燃停止后，按规定的方法测出损毁长度。目前，全世界通用的两个国际标准分别为美国航空管理条例FAR25．853和欧洲相应标准JAR25，这两个标准的要求基本相同。其中垂直阻燃特性测试根据飞机组件的不同分为点火时间60s和12s可燃性测试，评定指标如下:①60s测试:损毁长度≤152mm(平均)，续燃时间≤15s(平均)，有熔滴滴出的续燃时间≤3s(平均)。②12s测试:损毁长度≤203mm(平均)，续燃时间≤15s(平均)，有熔滴滴出的续燃时间≤5s(平均)［2］。我们研制的飞机内饰材料阻燃特性测试仪遵照的标准是美国波音公司企业标准BSS7230DETERMINATIONOFFLAMMABILITYPROPERTIESOFAIRCRAFTMATERIALS，其垂直阻燃特性测试方法及评定指标与FAR25．853和JAR25完全相同。中国标准(以下简称国标)与国外标准在具体技术参数方面的差异在于:(1)燃烧箱体尺寸:国标329mm×329mm×767mm;国外标准(349±25)mm×(349±25)mm×(762±25)mm。(2)燃烧器管口内径:国标11mm;国外标准9．5mm。(3)燃烧器点火位与试样之间相对角度:国标25°;国外标准90°。(4)燃烧器入口气体压力:国标(17196±1732．9)Pa;BSS7230标准(17225±1722．5)Pa;FAR25．853与JAR25没有要求。(5)火焰温度:国标与BSS7230标准没有要求;FAR25．853与JAR25为843℃。(6)火焰高度:国标(40±2)mm;国外标准38mm。(7)火焰外观:国标没有要求;FAR25．853和JAR25标准要求内焰高25mm，锥形火焰总高76mm;BSS7230标准要求明黄色内焰高22mm，锥形火焰总高38mm。

1．2检测关键技术飞机内饰材料阻燃特性检测关键技术是根据BSS7230标准要求，采用温度和高度恒定的火焰对试样下端进行点火操作，点火时间为12s或60s。点火结束后，立即将火焰撤离试样，通过观察试样续燃、阴燃、熔滴滴落情况来判定试样阻燃性能的好坏。试验的要点是:火焰高度，温度，箱体供氧量，试样固定，火焰与试样接触高度和面积等。由机内饰材料应用环境的特殊性，对这些材料的阻燃处理要求尤其严格，因此对于其垂直阻燃特性的测试除12s点火时间测试之外，还增加了60s点火时间测试。并且对于火焰内外焰的状态也有详细限定，从而限定了火焰温度。燃烧箱内部尺寸大小、通风孔大小及尺寸直接决定了试验过程中试样燃烧的供氧量，因此标准对于箱体容积也作了严格的限定。试样安装位置及火焰与试样接触高度也是标准严格限定的技术指标。主要采用以下手段实现其关键技术:(1)运用空气动力学和流体力学原理设计具有火焰温度、高度可调的负压进氧式燃气混合燃烧器。根据内饰材料的燃烧物理特性，采用可燃气体及空气流体力学等前沿技术，通过调节甲烷气体进入燃烧器喷嘴口流速，在燃烧器进氧口形成不同的负压，从而实现燃烧器进氧量的调节。经流量调定的甲烷气体、预混空气在点火装置管路系统内部产生紊流充分混合，并且结合点火装置的结构设计，以达到试验所需的特殊火焰要求。点火装置设计成遥控点火方式，使点火操作安全可靠。燃烧器本身的结构设计是决定该点火装置设计成败的关键所在。对于不同的燃料气体，燃烧器的结构要作相应的改变，否则会影响点火成功率和火焰温度。因此在仪器设计时，我们先将气源确定为热值比较高的甲烷气，燃烧器喷嘴内芯孔径与负压进氧口口径设计相匹配，实现两种气体恒定的混合比，以达到试验所需要的火焰结构。这样的设计使得点火装置产生高度可调、温度可控、重现性好的具有明亮的白色内焰和湛蓝色外焰的特殊火焰结构，满足了国际上对于内饰材料阻燃测试规定的特殊火焰需求。本文从内容到技术、方法都属于探索性和原创性研究，是气体动力学的具体应用，具有现实意义和实用价值。(2)采用精密机械传动、特殊机械结构技术，设计了稳定准确运送燃烧器到达试样底部的传动机构。基于力学效应的机械传动原理方案设计，考虑到仪器燃烧器传动低速轻载的特点，首次提出采用将连续转动转化为直线往复移动的偏心曲柄滑块传动机构，来实现燃烧器在试验起始位和试验位之间的直线往复运动，并采用开关信号控制理论实现了燃烧器的精确定位设计，满足了仪器操作自动化的需求。(3)设计了可适用多种形状内饰材料的试样定位装置，以确保与燃烧器之间形成所需要的角度和位置。

2试验装置的机械设计

2．1火焰燃烧器结构设计根据BSS7230标准所要求的火焰外观:明黄色内焰高22mm，锥形火焰总高38mm［3］。经流体动力学分析可知，该火焰应该是预混火焰。顾名思义，预混火焰代表着燃料分子和氧化物分子必须在燃烧反应之前预先混合，两者同时存在并均匀混合于预混火焰上游。因此火焰燃烧器的基本构造设计成由简易的圆管燃烧器和圆管底部的可调式空气吸入口所组成。气态燃料由圆管底部流入燃烧器，经过空气吸入口时，由于燃料气流的对流流动在空气吸入口形成局部压力低于外界大气压，带动外界空气吸入并且相互混合。燃料和空气的预混流随之喷出燃烧器，经点火而在管口产生锥形预混火焰。根据上述预混火焰形成的原理，将火焰燃烧器结构设计成由混合腔、预混腔、负压进氧口、燃烧器芯、可燃气体进口、燃烧器座组成(见图1)。考虑到火焰分层要求，将燃烧器的负压进氧口设计成大小可调式。通过旋转燃烧器混合腔圆管，实现燃烧器底部均布的三个方形负压进氧口的大小调节。由于仪器所用气源为甲烷气体，因此根据甲烷气体的燃烧热值及其物理特性，为满足标准对于火焰的特殊要求———明黄色内焰高22mm，火焰总高38mm，燃烧器芯开口直径大小的设计与负压进氧口可调区间范围相匹配。试验过程中通过微调负压进氧口大小，即可实现火焰分层的特殊要求。燃烧器所有活动连接部件均采用螺纹密封结构，确保在一定试验压力下供气管路系统无泄漏。

2．2燃烧器运动系统设计测试标准要求，在试验之前燃烧器距试样至少76mm远，因此在设计时要考虑到燃烧器试验起始位应该在距样架76mm外。另外应客户使用要求，在试验前需在起始位将燃烧器点燃，并且调整好火焰高度、内外焰状态，做好火焰温度测试等预先准备工作。正式试验时，燃烧器处于试样样架正下方中心位置，因此需要设计一套往复运动机构，将燃烧器从试验起始位平稳而准确地运送到试验点火位，试验结束再运回起始位。机械运动系统通常由动力系统、传动系统、执行系统和控制系统组成。从仪器操作方便和试验安全性方面考虑，燃烧器的动力系统即电机驱动部分需安装在仪器下部的控制箱内，而执行系统燃烧器必须安装在仪器上部的燃烧箱内，这样电机轴与燃烧器往复运动驱动点就存在偏距。鉴于该驱动机构需实现将电机的转动转变为燃烧器的双向间歇直线往复运动，因此选择采用偏置的曲柄滑块机构作为传动系统来实现(见图2)。燃烧器通过燃烧器安装板与线性往复滑动导向机构(线性滑动轴承、线性往复滑轨座、滑块连接板)组成了曲柄滑块机构中的滑块部分。电机带动曲柄旋转，通过连杆和滑块连接板带动上述滑块部分实现了燃烧器的往复运动，整个系统导向灵活安静。控制系统通过在燃烧器起始位和点火位安装行程开关，实现燃烧器往复行程的控制以及燃烧器点火位的精确定位控制。

2．3试样定位装置结构设计为保证试样安装到位后始终处于燃烧室的中心位置，将试样前夹片设计成带有4根支腿的结构。支腿安装在燃烧箱后墙板上，支腿长度的设计刚好能满足试样测试面处于燃烧室中心的要求(见图3)。在试样定位装置结构设计上，考虑到飞机内饰材料的特殊性，试样厚度从零点几毫米到十几毫米的大跨度。为保证试样在实际使用时朝向机舱内部的表面始终处于燃烧室中心位置，因此将前夹片设计成定夹片，以前夹片为基准面，后夹片设计成带有推拉手柄的结构。前后夹片四角各设计一个导向耳朵，在后夹片耳朵上钻有螺丝孔，通过螺母将导向螺柱与后夹片连接成一体，导向螺柱上安装夹紧压簧。前夹片导向耳朵配钻与导向螺柱直径滑动配合的光孔(见图4)。试样安装时，只需推动推拉手柄向后推动后夹片，将试样试验面朝向试验者塞进两夹片之间，即可靠夹紧压簧的压紧力牢固夹住试样。这样既方便了试验人员对试样燃烧情况的观察，又满足了标准BSS7230规定———燃烧器到点火位时，燃烧器口中心线与试样重合［3］。前后夹片中心部位开有51mm×305mm的矩形孔，孔中露出的为试样的试验面积。另外，由于试验过程中需要测量38mm的火焰高度，因此在前夹片下端距夹片底边19mm处焊有焰高标杆。当燃烧器到达样夹下点火位置时，燃烧器口距焰高标杆刚好38mm，因此试验时只需调整火焰高度，使得火焰尖端刚好到标杆即可。

2．4供气管路系统设计供气管路的路线为:气源瓶口减压器二级减压器压力表供气控制电磁阀火焰高度调节阀火焰燃烧器。鉴于仪器所用气源为具有一定腐蚀性的甲烷气体，因此供气管路系统选用的气动元件均为黄铜材质，所有密封件均采用耐蚀性良好的氟胶圈。另外为保证试验过程中点火安全，供气控制电磁阀选用了可燃气体专用防爆型。火焰高度调节阀选用了可精密调节型，通过旋转阀头旋钮可精密控制火焰燃烧器的供气流量，满足了标准对火焰的特殊要求。

3试验结果分析选取3种做过阻燃处理的不同材质飞机内饰材料:纯棉织物、普通化纤织物、阻燃纤维织物，在飞机内饰材料阻燃性能测试仪上分别进行了相同火焰温度下的试验测试以及相同试样在不同火焰温度下的试验。以下试验火焰高度与标准规定相同。

第7篇：生物燃料的好处范文

【关键词】燃烧性能，热释放量，热释放速率

我国建筑在外墙保温体结构中大多采用具有更好的热工性能的EPS和XPS板，因此，对于从事建筑设计、施工的人员，更好地掌握EPS和XPS的燃烧性能，对于建筑节能和建筑防火都具有重要的意义。

一、 EPS和XPS概念：

EPS为模塑聚苯乙烯泡沫塑料，简称模塑聚苯板。EPS板是以可发性聚苯乙烯颗粒为原料，经加热预发泡，在模具中加热成型而制成的具有微细闭孔结构的泡沫塑料板材。

XPS为挤塑聚苯乙烯泡沫塑料， 简称挤塑聚苯板。XPS板是以聚苯乙烯、多种助剂、发泡剂在挤出机中混合、熔融、加压、混炼后，经过模头挤出，压力释放，发泡剂气化形成微小气泡，被包覆在聚苯乙烯膜泡内， 冷却定型成截面均匀、闭孔蜂窝状的板材。

二、 单体燃烧（SBI）试验简介：

由两个成直角的垂直翼组成的试样暴露于直角底部的住燃烧器产生的火焰中，火焰由丙烷气体燃烧产生，丙烷气体通过砂盒燃烧器并产生（30.7±2.0）kW的热输出。

试样的燃烧性能通过20min的试验过程来进行评估。性能参数包括：热释放、产烟量、火焰横向传播和燃烧滴落物及颗粒物。

在点燃主燃烧器前，应利用离试样较远的辅助燃烧器对燃烧器自身的热输出和产烟量进行短时间的测量。

一些参数测量可自动进行，另一些则可通过目测得出。排烟管道配有用以测量温度、光衰减、O2和CO2的摩尔分数以及管道中引起压力差的气流的传感器。这些数值是自动记录的并用以计算体积流速、热释放速率（HRR）和产烟率（SPR）。

对火焰的横向传播和燃烧滴落物及颗粒物可采用目测法进行测量。

三、试验过程

1、样品准备

按GB/T 20284-2006《建筑材料或制品的单体燃烧试验》对EPS和XPS两种外墙保温板材分别进行试验。准备六组试样，样品具体参数见表1。将试验所用板材按标准切成1500mm×1000mm和1500mm×500mm，没有正反面，不考虑拼接。

2、试样状态调节：

进行试验前，试样在温度为（23±2）℃，相对湿度（50±5）%的恒温恒湿条件下隔离调节48小时。

3、试验操作：

1）将试样安装在小车上，主燃烧器已位于集气罩下的框架内，按如下步骤进行试验，直至试验结束。整个试验步骤应在试样从状态调节室中取出后的2h内完成。

2）将排烟管道的体积流速V298（t）设为0.60m3/s。在整个试验期间，该体积流速控制在0.50 m3/s～0.65 m3/s的范围。

3）记录排烟管道中热电偶T1、T2、T3的温度以及环境温度且记录实际至少达到300s。管道中的温度与环境温度相差不超过4℃。

4）点燃两个燃烧器的引燃火焰。试验过程中引燃火焰的燃气供应速度变化不超过5mg/s。

5）在t为120s时：点燃辅助燃烧器并将丙烷气体的质量流量m气（t）调至650mg/s，次调整应在t为150前进行。整个试验期间丙烷气体质量流量应在比范围内。

6）在t（300±5）s时：丙烷气体从辅助燃烧器切换到主燃烧起。观察并记录主燃烧器被引燃的时间。

7）观察试样的燃烧行为，观察时间为1260s并在记录单上记录数据。（火焰在长翼上的横向传播、燃烧颗粒物或滴落物）。

8）在t≥1560时，停止向燃烧器供应燃气，停止数据的自动记录。

9）当试样的残余燃烧完全熄灭至少1min后，在记录单上记录试验结束时情况。（排烟管道中“综合测量区”的透光率、O2摩尔分数及CO2摩尔分数）。

3.4 试验结果：

3.4.1目测现象记录

1）EPS试验现象

主燃烧器刚接触到试样时，试样受火处迅速熔化，受火处附近出现阴燃单试样表面没有伴随火焰；试验过程中有几乎没有烟气产生；试验过程中出现少量滴落物，试验过程中没有出现横向蔓延；试样未发生变形或垮塌；主燃烧器熄灭后受火处试样冷却变脆、发黄。

2）XPS试验现象

主燃烧器刚接触到试样时，试样受火处逐步融化，表面出现闪燃；试验过程中有少量烟气产生，并可能伴有少量烟尘；试验过程中出现滴落物，并在试验快结束时，因为XPS受热熔化变软变形，滴落物发生燃烧，试验过程中没有出现横向蔓延；主燃烧器熄灭后受火处试样冷却变脆；在对试样XPS-2试验过程中，该试样生成的较大量烟气未完全被吸吸进集气罩而从小推车溢出。

3.4.2数据采集

将所有样品完成试验后，收集整理试验数据并对结果进行汇总，得出结果如表2。

四、分析与结论：

1）从试验过程现象来看：EPS材料在试验过程中该材料在遇明火时也会被燃烧而很快融溶，但离开火源即会自行熄灭，几乎不产生烟气。阻燃性较好的XPS材料在试验过程中受火处被引燃出现熔融滴落，样品脱火，实际参与燃烧的并不多，脱离火焰后试样逐渐熄灭。而阻燃性差的XPS材料在主燃烧器点火后试样被引燃，火焰蔓延试样出现大面积滴落燃烧产生大量烟气以及烟尘。

2）从试验数据来看，EPS的各项数据均较稳定，产烟量相对较少。而XPS则有较大的不稳定性，有着较高的产热能和产烟量。

3）在进行单体燃烧（SBI）试验时，易收缩、融滴并脱火的泡沫产品试验结果会好于不易烧损的材料。但以上试验的样品厚度均不大于35mm，熔融滴落物量比较小，如果泡沫厚度变厚，完全熔化脱火的时间加长，堆积在燃烧器周围的泡沫量变多，可能会出现不同的结果。

4）在进行单体燃烧（SBI）试验时，样品在初期的对火反应和样品表面性能很大程度上影响了材料的燃烧性能结果如何。同时，试验过程中材料受火处的现象如脱落、融滴、收缩卷曲等也对HRR、FIGRA等参数有很大的影响。

5）通过研究也发现SBI方法中的一些缺陷，在试验中，因分级判定考虑的是热释放速率和时间商的最大值，因此，时间因素至关重要，简单的表面处理就可以达到延长时间的目的。

参考文献

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第8篇：生物燃料的好处范文

摘要：

针对柴油机排放污染物的生成特点，从提高燃料品质、选用合适的机内净化技术和增加后处理装置三方面分析了排放控制技术，并展望了未来的发展方向。

关键词：

柴油机；污染物；柴油清洁；控制技术；联合净化

经济增长和城市化建设促进了我国汽车工业的快速发展。2014年全国汽车保有量为1．54亿辆，较去年增长1707万辆。在节能惠民补贴、二手车置换等利好政策的引导下，汽车产销量分别达到2372．29万辆和2349．19万辆，同比增长7．3％和6．9％，我国连续6年成为世界第一大汽车产销国［1］。在汽车产业迅速发展的同时，也带来了严重的污染问题。环保部的《2013年中国机动车污染防治年报》中显示，2012年机动车作为污染总量的主要贡献者，总的排放量已达4612．1万吨，排放的NOx和PM所占比例超过90％，HC和CO超过70％。从所用燃料上看，柴油机排放的NOx接近汽车排放总量的70％，PM超过90％；而汽油车CO和HC排放量则较高，超过排放总量的70％［2］。与汽油机相比柴油机，在动力性和经济性上都具有明显优势，因此得到了广泛应用。柴油机的排放污染物主要是NOx和PM。NOx包括NO和NO2，具有较强的刺激性，能够引起人体呼吸道的疾病，还可与空气中的水蒸气反应形成酸雨，使土地酸化。PM是空气中的悬浮颗粒物，直径微小的颗粒物被人体吸入肺中可造成肺功能下降，甚至引起癌变。此外，颗粒物大规模聚集还会形成雾霾，影响人们的正常生活。如何有效降低柴油机污染物的排放量已成为内燃机领域研究的热点问题。目前，控制技术主要集中在提高燃料品质、采用合适的机内净化措施和增加机外后处理装置三方面。

1提高燃油品质

作为内燃机的动力源，燃油的品质对发动机动力性、经济性和排放性能都有重要影响。目前，柴油机以柴油为主要燃料，其他新兴代用燃料也发展很快，应用前景广阔。

1．1柴油

在柴油的成分中，含硫量对排放性能影响很大。柴油中的硫在燃烧后会生成硫酸盐颗粒物，使PM排放量增加。研究人员选用4种含硫量不同的柴油在直喷涡轮增压柴油机上进行排放特性研究，实验结果表明，PM的排放量随柴油含硫量的减小呈下降趋势，最大降幅为38％［3］。而且，硫还会造成排气后处理装置的催化剂中毒，影响净化效果。因此，各国的燃油标准都对柴油中的硫含量有明确规定，且逐年严格。表1是各排放标准中柴油含硫量的限值变化。针对柴油中硫化物对排放性能的影响，主要的净化方法包括加氢脱硫和非加氢脱硫两种。加氢脱硫技术经过多年发展已较为成熟，目前大规模柴油脱硫主要应用该种方法。加氢脱硫是指在催化剂的作用下，将柴油中的有机硫化物同H2反应生成H2S，从而降低含硫量的工艺。加氢脱硫对反应条件要求较为苛刻，对反应温度和压力有严格的控制范围，净化设备费用较高。净化后的柴油含硫量虽能满足目前的法规要求，但对油品中的噻吩类衍生物去除效果不理想，难以实现深度脱硫，从而限制了该技术的进一步发展及应用［4］由于加氢脱硫存在各种缺陷，非加氢脱硫技术逐渐受到重视，并取得了较大发展。非加氢脱硫主要包含氧化脱硫、生物脱硫和吸附脱硫等。氧化脱硫是指硫化物在氧化剂的作用下反应生成砜类物质，再通过极性溶剂将其除去的方法。该方法脱硫效果明显，工艺流程简单，能耗较低。生物脱硫利用菌类对硫化物的吸收作用，达到净化效果。该方法对酶菌类的清洁生产、运输存储及使用条件等都有严格的要求。吸附脱硫是利用吸附剂对油品中的含硫化合物进行选择性吸附，从而达到去除的效果。其技术难点主要集中在吸附剂的制备和选择［5］。柴油中芳香烃的含量也会影响PM的生成。芳香烃是分子中含苯环的碳氢化合物，高温下燃烧过程缓慢且容易发生不完全燃烧，生成颗粒物。实验表明，ESC稳态循环时，柴油中芳香烃含量下降20％，NOx和PM的生成量都会有明显降低［6］。

1．2代用燃料

虽然车用柴油机仍以柴油作为主要燃料，但随着世界石油资源的日益枯竭，各国排放法规的日渐严格，开发清洁环保的代用燃料已迫在眉睫。目前，主要的代用燃料有生物柴油、二甲醚和天然气等。生物柴油是以生物油脂为原料，经过酯交换反应得到的脂肪酸化合物。生物柴油具有与石化柴油相似的物理特性，但芳香烃、硫和铅等有害成分却少得多，因此燃烧时产生的污染物排放量较低。二甲醚的含氧量较高，分子中无碳键结构，故燃烧后几乎不产生碳烟。另外，二甲醚的十六烷值较高，自燃性好，沸点低，喷入气缸后能快速形成均匀的可燃混合气，且汽化潜热量高，汽化过程能吸收较多热能，故降低了缸内燃烧温度和压力，抑制了NOx的生成［7］。天然气的主要成分是CH4，作为代用燃料主要应用在油气双燃料柴油机上。天然气以直喷的方式被喷入气缸内，经少量柴油压缩自燃后产生的火焰中心点燃，燃烧过程平稳，放热率峰值较低，燃烧持续时间长，污染物生成量较低［8］。

2机内净化技术

2．1改善进气系统

改善进气系统可使油气混合更充分，有效减少机内高温缺氧区域，降低排放物的生成。目前，一般采用可变涡流与多气门结合的控制方法。可变涡流技术通过控制阀门开度，改变进气管截面积，从而使进气涡流强度发生变化，减少PM的生成［9］。多气门控制系统通过增加气门数量，增大气门处的流通面积，使残余废气能排出气缸，有效的提高充气系数，优化燃烧过程，降低PM和NOx的生成量。

2．2电控高压柴油喷射技术

电控高压柴油喷射技术，特别是高压共轨喷射系统已成为柴油机提高动力性、经济性，降低排放的重要手段。高压共轨喷射系统将柴油在高压的作用下通过细小的喷油器喷孔喷入气缸中，期间柴油液滴得到充分雾化，保证了气缸内油滴的均匀分布，减小了不充分燃烧区域，降低了PM的生成［10］。高压共轨喷射系统还可根据实时工况，由电控单元调整喷油器的开启时刻和持续时间，从而获得最佳提前角度，有效控制缸内的压力和温度，降低NOx的排放。

2．3增压中冷技术

增压中冷技术不仅可以提高柴油机的动力性和经济性，还可降低污染物的排放，因此在现代柴油机上被广泛应用。增压中冷器包含增压器和中冷器两部分。增压器通过提高进气压力达到增加进气量的目的。但气体压力的增加会导致进气温度升高，过高的温度不仅限制了进气密度，还会使缸内燃烧温度升高，造成NOx排放增多。因此增压后的气体需通过中冷器降低进气温度。研究表明，进气温度每降低1℃，NOx生成量可减少0．5％～0．67％。而中冷器可将增压后的进气温度降至50℃以下，有效控制了污染物产生［11］。

2．4废气再循环

废气再循环是通过将排气管排出的部分废气重新导入气缸中燃烧来降低NOx排放的控制技术。实验表明，EGR率（再循环的废气量与进入气缸的进气总量的比值）为15％时，NOx排放量降低50％，EGR率为25％时，NOx排放量降低80％。废气再循环中重新导入的废气可降低缸内的氧气浓度，减缓燃烧速率，从而降低了缸内的最高温度和压力，进而抑制NOx的生成［12］。但过多的废气进入气缸，会影响油气的正常混合和燃烧，对柴油机的动力性和经济性产生影响。因此，EGR率的控制成为EGR技术的关键。EGR系统通过EGR阀门调节进入气缸的废气量，实现不同工况对EGR率的要求。

2．5新的燃烧模式

柴油机的缸内燃烧对污染物的生成起决定性作用，通过优化燃烧过程可以从根本上控制污染物的排放。但传统的燃烧方式无法实现NOx和PM的同时降低，因此，探索新的燃烧方式成为柴油机排放控制领域新的研究方向。均质压燃燃烧、预混合充量燃烧和低温燃烧都是通过改善空气和燃油混合方式及燃烧传播过程控制污染物的新燃烧方式。HCCI优化进气系统和燃油喷射过程，增强缸内涡流运动，加强燃油雾化效果，以获得均匀的混合气。形成的均匀混合气在压缩上止点附近被压缩后多点同时着火，减少火焰传播距离，缩短燃烧持续期，降低缸内温度，减少了NOx和PM的排放量［13］。尽管HCCI可以有效降低缸内污染物的生成，但要获得绝对均匀的混合气，实现条件苛刻且控制过程复杂，而且较低的燃烧温度使得后期燃烧过程缓慢，热效率不高，这限制了HCCI在柴油机上的应用。PCCI是燃料在进气冲程中随空气进入气缸，并与空气迅速混合形成均质混合气，在压缩冲程中，喷入的燃油在活塞到达上止点附近发生自燃，均质混合气发生预混燃烧，未燃的燃油同时进行扩散燃烧。相比HCCI的均质混合气燃烧，PCCI一部分是预混均质混合气燃烧，另一部分是喷雾扩散燃烧，因此预混合量和喷射时间是影响燃烧进行的主要因素［14］。LTC是HCCI技术的延伸。研究表明，将缸内燃烧温度控制在1280℃左右时，即使混合气浓度较高（过量空气系数＞2），也可有效减少PM的生成。LTC技术采用较高的EGR冷却率降低缸内温度，延长燃烧过程的滞燃期，并通过高压燃油喷射与缸内涡流运动相互作用形成浓度分层的混合气，加强后期的燃烧反应，可有效降低PM排放量，同时较低的燃烧温度也控制了NOx的生成［15］。

3机外后处理技术

柴油机通过机内净化技术可以有效控制污染物的生成，但要满足日渐严格的排放法规要求，还需加装后处理装置。目前，针对柴油机排放控制主要有两种技术路线。一种是在欧洲应用较多的优化燃烧＋选择性催化还原技术。该路线通过优化混合气形成及燃烧过程，降低PM的生成，再由SCR后处理装置净化排出的NOx。另一种是美国广泛采用的EGR＋柴油机颗粒捕集器技术。该路线采用EGR降低NOx的排放量，然后通过加装在排气管上的颗粒捕集器实现对PM的净化。

3．1SCR技术

SCR技术是将一定量的还原剂（常用32．5％浓度的尿素溶液）由安装在排气道上的尿素喷嘴喷入SCR催化器上游，尿素溶液经高温水解释放的NH3在SCR催化剂的作用下将NOx还原成N2和水，从而降低NOx的排放，且还要将未反应的NH3控制在法规限值以下，防止过多的NH3排入大气，造成二次污染。SCR系统不需对发动机原机结构进行改动，只需在排气道上加装SCR喷嘴和催化器，且与采用EGR＋DPF的发动机相比可节省燃油5％～7％，经济性能优良。净化效果方面，在300℃～500℃的排气温度下，可使NOx排放量下降50％～90％，转化效率高［16］。常用的催化剂如V2O5－WO3－TiO2，铁－沸石，铜－沸石等材料对硫反应不敏感，不易因中毒而失去活性，稳定性好。因此，SCR技术在中重型柴油机上有很好的应用前景。但SCR技术也存在应用上的缺陷，主要表现在：由于既要控制NOx的排放量，又不能使过多的NH3排入大气，因此要取得良好的后处理效果，需要精确复杂的控制策略且要与发动机工况和谐匹配。SCR系统组件尿素罐和尿素管路的布置、喷嘴的安装位置和角度都要根据车型进行设计［16］。此外，SCR催化剂在低温条件下活性不高，长时间使用后会出现老化失效，这些都会对净化效果产生影响。

3．2DPF技术

DPF技术通过安装在排气道上的颗粒捕集器吸附废气中的PM，并能将沉积在捕集器表面的PM燃烧净化，使捕集器持续使用。经过多年的研究开发，DPF技术可以减少柴油机90％的碳烟排放，净化效果明显。目前，DPF技术发展的最大瓶颈集中在捕集器的再生问题。当DPF过滤的颗粒物趋于饱和时，如不及时燃烧清理，会堵塞捕集通道，影响PM净化效果，同时还会造成排气背压上升，影响发动机的动力性和经济性。因此，捕集器需要具有再生使用的能力。DPF的再生方式主要有两种，即主动再生和被动再生［17］。主动再生是通过外部热源提高排气温度，使之达到微粒的起燃温度实现再生功能，应用较多的是电加热和燃烧器加热。电加热再生通过温控单元调节加热电阻丝的电流强度，控制加热量并使DPF内腔温度保持恒定。燃烧器加热通过加装在捕集器前端的低压燃油喷射系统将柴油和空气喷入气道，在入口处安装的点火器将油气点燃，产生的热能燃烧颗粒物。被动再生是指不借助外部辅助加热装置，通过催化剂作用降低颗粒物的最低燃烧温度，完成再生过程。常用的催化剂包括Cu、Sr、Ce和Pt等贵金属材料，实验表明，在上述催化剂的作用下，颗粒物的最低燃烧温度可下降到350℃，且火焰传播速度加快，反应完全。

4展望

面对日益严重的排放污染和严格的法规要求，只有将提高燃油品质、完善机内净化技术和增加后处理设备综合应用，才能取得良好的控制效果，达到净化污染排放的目的。随着国Ⅴ排放标准的实施，通过提炼和加工工艺上创新，柴油中硫及芳香烃含量将会降低，而代用燃料、合成燃料及生物燃料的开发和研究，也为燃料的可持续发展发展提供了保障。同时，发动机的集成化发展趋势、电控技术的广泛应用、柴油机与后处理装置的性能匹配及新型燃烧方式的探索都将有成为柴油机污染物控制的新方向。

参考文献：

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［2］中华人民共和国环境保护部．2013年中国机动车污染防治年报［R／OL］．（2014－01－26）［2015－11－20］．

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［12］王建强，杨建军，高继东，等．柴油机尾气排放控制技术进展［J］．科技导报，2011，29（11）：67－75．

［14］汪映，郭振祥，何利，等．二甲醚发动机采用PCCI－DI燃烧方式的研究［J］．内燃机学报，2008，26（4）：319－324．

第9篇：生物燃料的好处范文

关键词：第二代生物燃料；纤维素乙醇；纤维素汽油；草油

文章编号：1005-6629(2011)12-0067-03　中图分类号：TK6　文献标识码：E

1　第二代生物燃料的由来

石油是主要的化石能源之_，―直以来都推动着工业和社会的发展。然而，地球上蕴藏的可开发石油资源却只剩下几十年的寿命，而且使用石油资源所带来的环境问题也日益突出：石油燃烧会产生大量的含碳氧化物及少量含硫、含氮化合物，这些化合物要么是温室气体，要么能产生酸雨，不仅造成环境污染更能伤害人体健康。因此，积极寻找一种石油的替代资源就势在必行，于是生物质能就渐渐进入了人们的视Wo所谓生物质能就是储存于生物质资源中的能量，这些生物质能源主要是指可再生的有机物质资源，主要包括农作物、树木等植物及其残体、畜禽粪便、有机废弃物等，可以储存由光合作用产生的能量，因此，生物质能也是太阳能的一种转化形式，也具有可再生、应用潜力大等特点，科学家们需要做的就是，将这些能量进行开发并加以应用。

20世纪30年代，巴西最早使用甘蔗进行发酵，生产出乙醇燃料，用以驱动汽车，像巴西这种以可食用作物(主要包括玉米、大豆、甘蔗等)为原料制造出的生物质能被称为第一代生物燃料，其代表产品是通常所说的生物乙醇和生物柴油，前者由富含单糖、寡糖或淀粉的生物质原料经过发酵、蒸馏、脱水等步骤制成，后者为以动植物油脂为原料，经过酯交换反应(碱、酸、酶催化或超临界条件下)加工而成的脂肪酸甲酯或乙酯燃料。虽然第一代生物燃料已在许多发达国家推广使用，但第一代生物燃料并非长久之计，原因有二。其一，没有足够的耕地以满足发达国家10％的液态燃油原料需求，比如在2008年，由于生产第一代生物燃料而对粮食作物的额外需求使得粮食价格大幅上涨；其二，原料成本太高，特别是生物柴油，原料构成了其成本的70％，这也使得第一代生物燃料的价格高于石油，远离了人们所期望的对替代石油具有积极影响的能源形式。

20世纪90年代，美国可再生能源实验室研究开发利用纤维素废料生产乙醇的技术，这也标志着第二代生物燃料的诞生。所谓第二代生物燃料是指以非粮作物和农业废弃物为原料的可再生替代能源，这些原料包括玉米秸秆、木材废料及草本类能源作物。与第一代生物燃料的原材料(粮食作物)相比，这些原料作物成本低、量大，更关键的是这些作物的种植生产不会干扰和危及粮食生产。第二代生物燃料的诸多优势使其具有更加明朗的发展前景，其代表产品主要有纤维素乙醇和纤维素汽油两种。

2　第二代生物燃料的生产

2.1纤维素乙醇的生产技术

第一代生物燃料的原料(甘蔗、玉米等)本身富含糖类，将其转化为乙醇的生产工艺较为简单，而第二代生物燃料主要以纤维素质材料为原料，其炼制过程比第一代生物乙醇的合成多了两个步骤：生物质原料的预处理和纤维素、半纤维素的降解，这也是目前纤维素乙醇生产的难点之一，而整个炼制过程则涉及多个生物催化反应，它们可以按照多个方式组合形成不同的工艺路线。目前已建有示范装置的纤维素乙醇生产技术主要有4种：硫酸／酶水解一发酵技术、硫酸水解一发酵技术、酸水解―发酵一酯化一加氢技术和酶水解一发酵技术。这4种技术最大的不同点在于纤维素水解方式的差异：前3种均采用酸水解，而第4种采用生物酶水解。实际工业生产中，用酶替代酸水解纤维素，可以在比较缓和的条件下操作，可以减少糖的降解，提高乙醇收率，因此酶水解、发酵技术路线(见图1所示)是纤维素乙醇生产的发展方向，此项技术由美国可再生实验室开发。

首先，将经研磨后的生物质原料(玉米秸秆、玉米芯等)进行预处理(见图2上半部)，其目的是将原料“解封”进而得到纤维素、半纤维素和木质素，再将这些成分进行增溶和分离，为水解变为可发酵的糖做好准备。实际上在植物体内，长长的纤维素构筑了植物细胞(见图2，直线型为纤维素，曲线型为半纤维素)，纤维素分子被半纤维素和木质素环绕，因此，科学家必须先用酸、碱或加热等方法进行预处理，以解开植物细胞内的“矩阵”。最新研究表明，用氢氧化钠的水一乙醇溶液进行预处理，得到的纤维素是一种纳米级的海绵体，可使4～6nm直径的酶进入纤维素中进行酶解，能把生产纤维素乙醇的预处理成本由50美分／加仑降至4～5美分／加仑，可与用玉米淀粉生产第一代乙醇的预处理成本2美分／加仑竞争。

接着，用酶将“降解”得到的纤维素、半纤维素进行水解从而得到葡萄糖和戊糖单体。不同的纤维素原料和不同的预处理工艺应采用不同类型和数量的酶，所以酶的生产成本就成为纤维素乙醇生产的第一项核心。起初，在20世纪90年代末，酶的生产成本很高，约在5美元／加仑以上，目前，酶的生产成本已降至原来的1／30，使生产纤维素乙醇用酶的成本降至10～18美分／加仑，为纤维素乙醇生产技术的产业化奠定了基础。

最后，用酵母菌将葡萄糖、戊糖进行发酵得到发酵液，再将发酵液进行产品分离便得到纤维素乙醇。

2.2纤维素生物汽油生产技术

纤维素乙醇的能量密度较低，单位体积的能量只有常规汽油的66％，不适合大量与汽油调和使用，同时乙醇含氧量高，会腐蚀管道，还会吸收管道中的水分和杂质，难以保证乙醇汽油质量。因此，在开发纤维素乙醇的同时又在开发纤维素生物汽油，目前已进行试验装置实验的技术有快速热解一加氢改质技术(如图3所示)。

首先，采用快速热加工催化裂解技术将生物质原-料转化为用以生产汽油的芳香烃分子。所谓生物质热裂解技术是生物质在惰性气氛下受高温加热后，其分子破裂而产生可燃气体(一般为CO、H2、CH4等的混合气体)、液体(焦油)及固体(木炭)的热加工过程。生物质热裂解液化是在中温(500～650℃)、高加热速率(104～105℃/s)和极短气体停留时间(小于2s)条件下，将生物质直接热裂解，产物经快速冷却，可使中间液态产物分子在进一步断裂生成气体之前冷凝，从而得到高产量的生物质液体油(热解油)。此种技术分两步进行：第一步将纤维素(已预处理)用热砂快速加热，在循环流化床反应器中无氧存在的条件下加热到500℃，不到2秒，纤维素就被分解成富含氧的四到六个碳的有机小分子；第二步用复杂的三维催化剂催化分解含氧小分子，催化剂将氧原子从中移出并生成碳环，然后快速冷却，大约得到65％～75％(质量分数)的芳香烃分子(热解油)和少量不冷凝的气体(CO2、CO、H2O)与焦炭(可用作燃料)。

接着，再将热解油进行两段加氢除去氧和水，转化为运输燃料。其中第一段使氢和氧结合生成水，以蒸汽

形态脱除；第二段使热解油部分转化并改质为纤维素生物汽油。

3　第二代生物燃料的展望

生物燃料正在由第一代向第二展。第一代生物燃料的生产工艺已经较为成熟，美国、欧盟和巴西等一些国家已经形成了较完善的产业链。相反，目前第二代生物燃料的生产技术还未获得关键性的突破，大规模的商业化生产还有待时日。表1简要列举了两代生物燃料发展的特点对比。

目前第二代生物燃料的发展面临着生产技术与生产成本两大难题。就生产技术而言，在生产纤维素乙醇时，原料大多要经过强酸处理，以便从木质素中去除碳水化合物。经过酸处理的原料还要接受碱处理，目的是中止酸化过程。被水浸泡后木质素会被水稀释，不能直接用作燃料，除非人们把木质素与水分离，但这个过程要投入大量能源，势必增加生产成本；就生产成本而言，以秸秆为例，秸秆是向农民收购的，当没有生产纤维素生物燃料时，秸秆是农业废弃物可以轻易获取，但是一旦开始生产，农民就会向你要钱了，原料的价格很可能会随之上涨，势必会增加生产成本。

虽然第二代生物燃料的发展遇到了_一些阻碍，但毕竟只是刚刚起步。从长远来看，随着生物质资源的合理利用、相关技术水平的提高和产品生产规模的扩大，第二代生物燃料的成本将会逐渐降低，而石油等化石燃料价格出现大幅回落的可能性不大，第二代生物燃料有望成为具有成本优势的替代燃料之一。于是各国纷纷将目光转向第二代生物燃料的研究开发，其中，美国政府于2008年2月宣布提供为期4年总额为3380万美元的资助，重点开发将纤维素生物质转化为糖类的酶系统；英国政府于2007年“英国生物质战略”，提出要通过立法鼓励生物燃料领域的技术创新，支持第二代生物燃料的开发；中国政府也于2007年底启动了“纤维素乙醇的高温发酵和生物炼制”重大项目，重点用于突破木质纤维素生产燃料乙醇的技术瓶颈。

实际上，第二代生物燃料的原料多为富含纤维素、生长迅速的草本植物及其废弃物，若将英文汽油单词(gasoline)中前缀“gas”去掉，引入"grass”(草)就组成了一个形象生动的专有名词“草油”(grassoline)。随着各国在“草油”生产工艺中的大量投入，在未来5～15年生物质转换技术将逐步从实验室走向市场，使用第二代生物燃料为动力的汽车数量也将迅速增长，即将到来的“草油”时代必将从根本上改善我们的世界。

参考文献：

[1]魏学锋，张小云，易婕等.生物质燃料的开发利用现状与展望[J].节能，2004，(8)：14～17.

[2]仉磊，章晓庆译，将草炼成油[J].环球科学，2009，(8)：18～20.