钻孔桩施工总结精选(九篇)

第1篇：钻孔桩施工总结范文

关键词：钻孔灌注桩；施工技术；质量控制

中图分类号：TU74文献标识码： A

1、工程概况

码头采用高桩梁板式结构，采用φ800mm钻孔灌注桩。根据勘察报告，本工程采用天然地基，持力层灰黄色～灰色粉砂：层面标高约-23.17～-32.55m，厚度一般为7.10～14.70。顶面起伏变化及厚度变化较大，密实，含云母和铁质物，该层状态好，局部为细砂，局部颗粒较细，表现为粉土。该层平均标贯击数N63.5在水域约为55.5击，陆域约为64.2击。可作为本工程的天然地基持力层。

2、施工过程质量控制

2.1成孔过程控制

钻孔在整个灌注桩施工过程中是占用时间最长的一个重要环节。钻孔质量的好坏，直接关系到下一步施工的难易、成桩的质量及单桩承载力的高低。因此。在施工中要注意钻进速度、成孔深度等。

2.1.1孔径控制。根据桩长、桩径、地质资料及设备情况，选用QSZ150型钻机进行成孔。钻机在开钻前首先确定钻头直径，因灌注桩直径为800mm，考虑到钻进过程中钻杆晃动会扩孔，经试钻孔选用直径780mm钻头，成孔直径可控制在800～820mm之间。

2.1.2钻孔进度控制。根据本区域地质勘探资料，顶层为淤泥层，层顶标高-3.20～-6.50m，流塑状；护壁不宜成功，所以钻孔前陈设12m长的护筒，护筒底穿透淤泥层1～2m。

钻孔时应根据不同土层控制好钻机钻进速度，钢护筒下4m左右范围内钻进应低速，待各方面正常后方可加速。对于易塌孔的土层，或出现缩颈、塌孔时，钻进速度要减慢，并减少泥浆循环速度加大泥浆比重，必要时应在缩颈、塌孔段投入粘土，且慢速空转不进尺。开钻以后应连续钻进，争取以最短的时间成孔，避免粘土层的孔壁或孔底经长期浸泡而软化，导致孔壁的摩擦系数减少和孔底端承力的降低。随钻进深度，应提取相应土层样本，判断土层，与地质剖面图对照，并做好相应的记录。

2.1.3钻孔深度控制。开钻前事先核定主钻杆长度、钻杆长度、钻头长度等，终空前计算钻孔深度：

L1：主钻杆长度；

L2：每节钻杆长度；

L3：钻头长度；

n：钻杆进入护筒的节数，不足一节按进入比例进行计算。

钻孔不允许出现深度不够现象，超深控制在30cm以内，杜绝以超深来抵消孔底沉渣。孔深经检查核实无误后，才允许提钻。

2.1.4清孔质量控制。钻孔结束后，采用正循环进行第一次清孔，通过补充新鲜泥浆将孔内含沙量大、性能差的泥浆置换出来。二次清孔时宜采用正循环清孔，考虑二次清孔在钢筋笼和导管下放后进行，故采用已下放导管进行正循环清孔。孔底沉渣是影响桩承载力的重要因素，沉渣过厚则会积存桩底，甚至被混凝土挤至桩身周围，损及桩身下段之摩擦力及桩端之点承力，影响钻孔灌注桩的成桩质量。泥浆的性能指标是比重、粘度和含砂率，若泥浆过稀，则携渣能力不够；若泥浆过稠，则孔壁会形成泥皮，无形中减少了桩经。为了保证正循环清孔质量，二清时应加大泥浆的比重和粘度，但不宜过大，比重控制在1.15～1.20、粘度控制在20～24为宜，且清孔的速度要慢。待各项指标满足设计和规范要求后，及时进行混凝土浇筑，减少沉渣时间，若清孔后到浇筑混凝土的时间超过30分钟应重新进行清孔。

2.2钢筋笼质量控制

钢筋笼的制作好坏，直接影响到下笼的难易、成桩质量的好坏、单桩承载力的高低。因此在施工中，钢筋笼的制作及安装必须严格按设计要求加工。

钢筋笼的制作必须按图纸进行，本工程钢筋笼长度为28.8m，加工时分为两节，短节置于下端，保证接头处于桩身下部。

钢筋笼吊装时要保证其不变形，吊点位置应对称，保证钢筋笼呈垂直状态。钢筋笼的下端吊入护筒后，使其中心与桩中心一致。钢筋笼上端下至护筒口时，应再次检查钢筋笼的位置。第一节下放完成后用槽钢担于护筒上，第二节钢筋笼用吊车起吊后与第一节对接，两节钢筋笼的连接采用焊接，焊接时要扶正、同心，主筋搭接采用单面焊。将钢筋笼的两根主筋根据护筒标高接长，顶部与钢护筒和平台进行固定，防止在混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。

2.3灌注过程控制

混凝土灌注是一个连续的过程，质量控制难度较大，通常是通过成桩后的低应变动测来检查成桩质量。如果此时发现存在质量问题，则为时已晚。因此在混凝土灌注过程中应着重于以下几方面质量控制：

2.3.1防止钢筋笼上浮

钢筋笼放置初始位置过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大时钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注过钢筋笼且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。所以钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2～5m，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

2.3.2防止导管堵塞。导管堵塞事故，会造成桩身夹泥、夹砂而形成断桩，甚至造成导管埋置，堵塞事故的发生，主要与混凝土的和易性、粒径与级配、泥浆比重等有关。

和易性是混凝土拌合物性能的综合反映，包括流动性、粘聚性和保水性。和易性差的混凝上表现为：拌合物松散、不易粘结、流动性差；拌合物粘聚力大、成团、不易灌注，拌合物在出料运输灌注过程中，容易造成分层离析或泌水。造成此现象的原因是：①水灰比配合不当。在骨料用量不变情况下，水灰比越大，拌合物流动性增大；反之则减小。但水灰比过大，会造成粘聚性和保水性不良；水灰比过小，会使拌合物流动性过低而影响混凝土灌注，发生堵管。所以在根据混凝土设计强度，计算配合比时，合理选用水泥标号，确定最优水灰比。②拌制混凝土时，坍落度太小，或搅拌时间过短，混凝土拌合不均匀，流动性差。合理选择混凝土拌合物的坍落度，坍落度宜在18～22cm范围内；还要严格把握搅拌时间，每盘自装料到出料时间不小于120S，以保证搅拌均匀。③灌注混凝土过程中，运输距离过长或道路不平，引起混凝土离析和泌水。为保证混凝土灌注桩灌注的混凝土不产生离析和泌水，混凝土输送道路应平整和畅通，尽量缩短运输时间。

成孔过程中为稳定孔壁，采用的护壁泥浆都具有高比重(1.35～1.45)、高粘度(多在25s以上)的特点；选用原土造浆并辅以膨润土造浆，易造成附在孔壁的泥皮较厚。这些因素对于水下混凝上导管灌注都是极不利的。导管灌注混凝土工作原理是靠混凝土柱的压力来顶升导管外混凝土柱和泥浆柱的压力，其力学原理可用以下关系式表：

h1×rc>hw×rw+ h2×rc（1）

h1：导管内混凝土面到导管底高度；

h2：导管在混凝土内的埋深；

hw：导管外混凝土面以上泥浆的高度；

rc：混凝土的比重；

rw：泥浆的比重；

上式成立时，才能顶升管外混凝土，形成连续灌注。这样，在导管有一定埋深的情况下，降低泥浆的比重就显得极为重要。因为随着混凝土的灌注，将不断挤出孔壁周围的泥皮进入孔内上部泥浆和混凝土的泥浆中，造成孔内泥浆比重(rw)增大，造成灌注顶升的不畅而形成堵管。孔内泥浆比重越大，混凝上流出导管顶升的受阻滞作用也随之增大，若加上混凝土拌合不充分或骨料级配不合理等现象，更易造成堵管。故在灌注混凝土之前，一定要保证二次清孔质量，以确保导管灌注的顺利进行。

2.3.3防止初灌量不足。初灌量要能保证导管底部混凝土埋深和导管内平衡管外泥浆压力量。所以初灌时要能保证满足：

V≥πd12h1/4+πd22h2/4（2）

V：混凝土初灌量；

d1：导管直径；

d2：桩孔直径；

h1：桩孔内砼面高度达到h2时，导管内砼需要达到的高度（由式(1)确定）；

h2：首灌混凝土时，混凝土面必须达到的高度（满足导管埋深≥1m）；

为了保证隔水塞能顺利排出，导管底口距孔底距离应在30～50cm，所以在灌注时应准备一些短导管，保证此间的距离。

2.3.4 防止导管埋深不足。通过对初灌量的控制，保证首批混凝土的埋管深度不小于1m。在以后的混凝土灌注的过程中，埋管深度保持在2～6m。在施工过程中，操作人员在灌注不畅时，常常先采取提升导管的办法；如果此时控制不好，极易造成将导管提出有效混凝土面的质量事故。针对这种情况，对每立方米混凝土的灌注高度，应有预先的估算，并注意积累现场经验数据。由于偶然性因素的存在，在提拆导管前，应测定混凝土面实际高度，保证导管埋置深度大于2m。应特别注意在提拆导管时，实际操作的导管提升高度，防止提升至最高点时导管底口高出混凝土面。

2.3.5灌注混凝土质量控制。由于灌注桩混凝土的灌注是在水下进行，比一般的浇筑较难控制混凝土的质量，因此要加大水下灌注混凝土的质量监控。

在混凝土灌注前，首先要核实混凝土的供应是否能够保证 ，待一切准备工作均已就绪方可进行混凝土灌注。混凝土应连续灌注，不得中断并应尽量加快灌注速度。混凝土首灌量应能保证混凝土灌人后，导管埋入混凝土深度不小于1m，另外还应考虑到导管底部离孔底30～50cm的距离，导管内混凝土柱与导管外泥浆柱要平衡，以及保证适当的充盈系数。

混凝土灌注过程中，导管应始终埋在混凝土内，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面深度控制在2～6m，最小埋入深度不得小于2m。导管应勤提勤拆，一次提管拆管不得超过6m。为了保证桩顶质量，混凝土实际灌注高度应比设计桩顶标高高出0.8m，经测定合格后才可停止灌注。

3、结束语

第2篇：钻孔桩施工总结范文

 

关键词:旋挖钻机　工艺　优点　局限性　应用　发展 

  

本工程为苏州市北环快速路西段工程的重要的一部分,西起清塘路立交桥西侧,东至广济路交叉口,采用地面快速路形式,快速路全长385m,辅路全长755m。另外,还包括B线的411.162段。2007年5月13日开工,于2007年12月28日完成了快速路的施工。  

  

1桥梁工程  

1．1 清塘路立交桥  

桥梁跨径为20+19.076+18+15.931+15.058m,总长88.065m。桥梁下部桥墩为桩接盖梁形式,钻孔桩基础;桥台为重力式桥台,钻孔桩基础;桥梁上部为简支变跨径预应力及钢筋砼板梁。钻孔桩采用C25砼,桥墩桩径为D120,桥台桩径为D100,预应力板梁采用C50砼,预制钢筋砼板梁采用C40砼。  

1．2 十字洋河箱涵  

涵洞采用16+13m,总长29m,两孔,更利于水流的畅通,下部结构为钻孔桩基础,箱式底板,钢筋砼板墙,上部为钢筋砼现浇梁板。  

1．3 C线桥  

跨径组合为20.54+10×21.04+17.07+20.54米,简支板梁,共13孔,全长268.55m。下部结构采用暗盖梁+承台柱式桥墩,钻孔桩基础。桥宽为18m～22.7m。  

1．4 B匝道桥(B0—B10墩)  

跨径组合为(3×32)+(25+38+25)+(2×35)+(2×27.4)m,总长308.8m。下部结构为钻孔桩基础,承台柱式桥墩,上部结构采用现浇预应力砼箱梁,桥宽8m,采用墩梁固结,箱梁为小悬臂直腹板连续箱梁,满堂支架施工。  

1.5 工程地质特征  

根据野外钻探结果,场地岩土层按成因类型自上而下分别为如下成份。  

(1)淤泥:厚度0.3m～2.4m；(2)；素填土:1.5m；(3)粘土:3.5m；(4)素填土:1.5m；(5)粘土:3.5m；(6)粉质粘土:4.4m；(7)粉砂夹粉土:8.1m；(8)粉质粘土:2.5m粘土:4m;(9)粉质粘土:6.0m；(10)粉土:7.0m；(11)12粉土:8.2m。  

1.6 钻孔桩的实施情况  

钻孔桩共480根,投入12台钻孔桩机,计划30d完成。在施工过程中,由于桩机损坏、拆迁不到位及天气原因影响,8d成孔44根桩,比计划慢了约88根,即每台钻孔桩机每天成孔67根。  

现场项目部经过与桩施工队协调,增加投入1台苏州地区较少使用的旋挖钻机。结果,在最后5d的时间里,钻孔桩机成孔70条,旋挖钻机成孔40条,平均8孔/d。支护桩施工按计划顺利完成,为整个地下室施工赢得了时间。  

  

2旋挖钻机的成孔工艺  

旋挖钻机成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土,并直接将其装入钻斗内,然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土,这样循环往复,不断地取土卸土,直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层,可采用干式或清水钻进工艺,无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层,或有地下水分布,孔壁不稳定,必须采用静态泥浆护壁钻进工艺,向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。  

  

3旋挖钻机成孔的优点  

3.1 广泛的适应性  

第3篇：钻孔桩施工总结范文

论文关键词:旋挖钻机　工艺　优点　局限性　应用　发展

论文摘 要:旋挖桩工艺在我国是近几年才推广使用的一种先进的桩基施工工艺，广泛应用于公路、铁路、桥梁和大型建筑的桩基施工。苏州地区应用旋挖桩工艺较迟，实例不是很多，下面以苏州北环路四标桥梁工程灌注桩采用旋挖桩施工的成功例子分析该施工工艺在苏州地区的应用和发展前景。

本工程为苏州市北环快速路西段工程的重要的一部分，西起清塘路立交桥西侧，东至广济路交叉口，采用地面快速路形式，快速路全长385m，辅路全长755m。另外，还包括B线的411.162段。2007年5月13日开工，于2007年12月28日完成了快速路的施工。

1桥梁工程

1．1 清塘路立交桥

桥梁跨径为20+19.076+18+15.931+15.058m，总长88.065m。桥梁下部桥墩为桩接盖梁形式，钻孔桩基础;桥台为重力式桥台，钻孔桩基础;桥梁上部为简支变跨径预应力及钢筋砼板梁。钻孔桩采用C25砼，桥墩桩径为D120，桥台桩径为D100，预应力板梁采用C50砼，预制钢筋砼板梁采用C40砼。

1．2 十字洋河箱涵

涵洞采用16+13m，总长29m，两孔，更利于水流的畅通，下部结构为钻孔桩基础，箱式底板，钢筋砼板墙，上部为钢筋砼现浇梁板。

1．3 C线桥

跨径组合为20.54+10×21.04+17.07+20.54米，简支板梁，共13孔，全长268.55m。下部结构采用暗盖梁+承台柱式桥墩，钻孔桩基础。桥宽为18m～22.7m。

1．4 B匝道桥(B0—B10墩)

跨径组合为(3×32)+(25+38+25)+(2×35)+(2×27.4)m，总长308.8m。下部结构为钻孔桩基础，承台柱式桥墩，上部结构采用现浇预应力砼箱梁，桥宽8m，采用墩梁固结，箱梁为小悬臂直腹板连续箱梁，满堂支架施工。

1.5 工程地质特征

根据野外钻探结果，场地岩土层按成因类型自上而下分别为如下成份。

(1)淤泥:厚度0.3m～2.4m；(2)；素填土:1.5m；(3)粘土:3.5m；(4)素填土:1.5m；(5)粘土:3.5m；(6)粉质粘土:4.4m；(7)粉砂夹粉土:8.1m；(8)粉质粘土:2.5m粘土:4m;(9)粉质粘土:6.0m；(10)粉土:7.0m；(11)12粉土:8.2m。

1.6 钻孔桩的实施情况

钻孔桩共480根，投入12台钻孔桩机，计划30d完成。在施工过程中，由于桩机损坏、拆迁不到位及天气原因影响，8d成孔44根桩，比计划慢了约88根，即每台钻孔桩机每天成孔67根。

现场项目部经过与桩施工队协调，增加投入1台苏州地区较少使用的旋挖钻机。结果，在最后5d的时间里，钻孔桩机成孔70条，旋挖钻机成孔40条，平均8孔/d。支护桩施工按计划顺利完成，为整个地下室施工赢得了时间。

2旋挖钻机的成孔工艺

旋挖钻机成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。

3旋挖钻机成孔的优点

3.1 广泛的适应性

在硬土地层，由于传统钻机的自重有限，不可能给钻头施加更大的进给压力。而旋挖钻机由于采用动力头装置，动力头的给进力加上钻杆的重量，钻进能力强。据统计，在相同的地层中，旋挖钻机的成孔速度是转盘钻机的5～10倍。

在软土层，由于旋挖钻成孔速度较快，可以有效地控制塌孔缩颈等现象。

3.2 成孔速度快

旋挖钻机的成孔速度最快能达到1m/min，与传统的循环钻机相比优势明显，这样就有效地保证了工程的进度，节省了工期，减少了施工投入。

3.3 环保特点突出

目前国内传统钻机多采用连接钻杆形式和掏渣桶掏渣，在钻进过程中多采用泥浆循环方式，在施工中需在场内设置泥浆池，文明施工难以控制。而旋挖钻机采用动力头形式，其工作原理是用短螺旋钻头或旋挖斗，利用强大的扭矩直接将土或砂砾等钻渣旋转挖掘，然后快速提出孔外，在不需要泥浆支护的情况下就可以实现干法施工，即使在特殊地层需要泥浆护壁的情况下，泥浆也只起支护作用，钻削中的泥浆含量相当低，这使污染源大大减少，改善了施工环境，成孔效率大大提高。

3.4 提高桩的承载力

由于旋挖钻机的特殊成孔工艺，其钻头的多次上下往复，使孔壁粗糙、不易产生缩径。与传统的钻孔桩相比，旋挖桩的承载力显著提高。

3.5 行走移位方便

旋挖钻机的履带机构可将钻机方便地移动到所要到达的位置，而不像传统循环钻机移位那么繁琐，从而加快了施工速度，对场地的适应能力极强。

3.6 桩孔对位方便准确

这是传统循环钻机根本达不到的，在对位过程中操作手在驾驶室内利用先进的电子设备就可以精确地实现对位，使钻机达到最佳钻进状态。

4旋挖桩在广州地区的应用情况分析

4.1 旋挖桩适用地层

旋挖桩适用地层范围较广，有较强的适应性，其适用地质条件如下。

(1)适用于砂岩、灰岩、花岗岩及黏土层、砂层、淤泥质等地层中;(2)适用于进入硬岩施工，一般在单轴抗压强度30MPa以下硬岩中成孔速度较理想;(3)软弱地层成孔速度较快，如有塌孔情况可采用套管跟管钻进或钢护筒护壁的方法处理。

4.2 苏州地区地质情况

苏州位于长江三角洲冲积平原东部，土质主要为粉质粘土、粘土、粉砂、粉砂。苏州东靠黄海，海拔较低，地下水位较高，又加上该地区以粉砂、粉质粘土为主，导致土壤含水率较高。在施工灌注桩时因旋进速度较慢，易造成成孔时出现塌孔和缩颈等状况。

4.3 应用情况分析

根据旋挖桩适用的地层情况，旋挖钻机在苏州地区土层中成孔较为理想，其不仅适用于工程围护结构的施工，同时可以作为工程桩的理想桩基施工机械。

5结语

旋挖桩技术被誉为“绿色施工工艺”，在我国有很好的发展前景，进口产品正大量涌入我国市场，而我国同类产品的开发尚处于初始阶段，未来几年将处于急速发展的上升和成熟时期。今天，我国正处在一个大发展时期，各种工程建设急需大量的建设机械，特别是公路桥梁、铁路、水利、城市发展，需要大量的桩工机械设备，从其发展的速度来看，旋挖钻机的市场需求量还是比较大的。在苏州，旋挖桩的应用处于萌芽阶段，只在一些大型的工程(如地铁)施工中使用过，可供参考的施工经验较少。但是随着苏州及周边城市建设规模的不断扩大，大型地下工程必然越来越多，旋挖桩施工工艺必将具有非常广阔的前景。

参考文献

第4篇：钻孔桩施工总结范文

摘要：软土地质；钻孔；施工

一、软土地质钻孔灌注桩的特点概述

软土地基由淤泥及淤泥质土等构成，承载力较低，主要分布在我国沿海地区和内陆湖区、冲积平原区，其工程特性为压缩性高、含水量高、渗透性小以及抗剪强度低等。因此，在软土地基上施工对施工技术的要求较高，必须采取积极有效的措施来保证施工质量，以免出现安全或质量事故。

旋挖钻孔灌注桩技术和其它技术相比，由于钻进速度能达到6m/h，成孔速度更快；能进行干孔和水中作业，并且孔内沉渣量较小；机械化程度比较高，通过电脑定位和显示，能够有效控制施工作业，保证成孔质量；适应环境的能力比较强，作业时噪声低，并且不会产生泥浆或粉尘污染。

二、试成孔主要施工设备和参数

1、试成孔主要施工内容

1.1 采用GPS-10正循环钻机进行试成孔施工；

1.2 根据不同的地层条件采取不同的钻进速度：

① 1#试成孔0-15米钻进速度为7-8m/h；15-58米的钻进速度为10-12m/h。

② 2#试成孔0-15米钻进速度为10-12m/h；15-58米的钻进速度为12-14m/h。

1.3 本工程0-15米均可能因流砂造成塌孔，，拟采用2m长的钢制护筒进行孔口保护；

1.4 制作泥浆：采用原土成浆。1#试成孔控制泥浆比重为1.1左右；2#试成孔根据1#试成孔检测情况进行调整，初定2#试成孔泥浆比重为1.15左右。

1.5 选用泵送回灌式泥浆循环系统；

2、试成孔效果分析

2.1 严格控制0-15m深度的钻进速度在7-8m/h，15-58m深度的钻进速度可提高至10-12m/h。这样可以防止孔壁出现严重的坍塌现象，保证孔径、垂直度、孔深和沉渣厚度达到设计和规范要求；

2.2 钻孔施工时泥浆密度宜≥1.2，以提高泥浆的护壁功能，防止孔壁坍塌。

三、灌注桩在钻孔正式施工重要性

1、钻孔灌注桩施工质量控制要点

针对本工程钻孔灌注桩施工特点，重点抓好成孔、钢筋笼制作和吊装以及水下混凝土灌注三大工序，并将各大工序再加以细化，对技术要求高的环节采取针对性措施：

2、测量和钻机定位

2.1 每根钻孔灌注桩中心坐标必须经过监理复核，满足规范要求后才能使用。

2.2 钻机定位：钻机安装就位必须保证底座平稳牢固，必须控制好机头钻杆的垂直度与机架平台的水平度，保证钻机顶部、钻盘中心与护筒中心必须在一条垂直线上，偏差控制在2cm以内。钻机就位后，必须及时复测钻机平台与护筒的顶标高，作为今后量测孔深与沉渣厚度的依据。

3、泥浆制备

3.1 采用自然造浆方法制备钻孔桩循环泥浆。根据情况适当采用外加粘性土调整泥浆，泥浆比重根据地质土质的变化随时调整，控制泥浆密度在1.2～1.3。

3.2 泥浆通过较长的泥浆沟流入泥浆池，使泥浆有足够的沉淀时间。泥浆在泥浆池沉淀后循环使用。

4、桩孔保径

4.1 采用Φ800钻头，并固定好钻机平台，以减少因钻头晃动而产生的超径；

4.2 严格把好“护筒埋设垂直关，开孔慢速钻进关和软硬互层控制进尺关”。使用双腰带笼式多翼钻头，保证钻头有足够长径比，使钻头起扶正和锥体稳定作用；

4.3 钻进时，注意保持足够的水头高度、合理控制泥浆指标，避免坍孔。水头高度不低于自然地面以下30cm。

5、桩深控制

做好各机台开钻前钻具的丈量、复检工作，量准机高，按设计桩深计算、标明机上余尺，除钻杆、钻头进行必须的更换以外，各机台钻具必须定长。当钻孔深度达到设计标高后，应对孔径、孔深和倾斜度进行检查。孔径和孔深不得小于设计值，倾斜度不大于1/100。

6、钻孔灌注桩质量检测频率

6.1 静载检测：桩基总量0.5%做静载检测，且每一施工承包标段不少于3根；

6.2 高应变检测：桩基总量3%做高应变检测，且每一施工承包标段不少于5根；

6.3 超声波检测：桩基总量50%做超声波检测；

6.4 低应变检测：除高应变、超声波、静载测试过的剩余桩基。

四、钻孔灌注桩施工应用的效益

我国的高层建筑迅猛发展对地基承载力的要求越来越高，从而出现种种建筑的常见病害，病害主要包含两种：砼结构病害（主要为受力结构部分，如地下基桩基础、剪力墙、柱、梁等部位）；楼房墙体渗漏、施工缝渗漏，女儿墙、排水管穿墙孔渗漏等。房屋渗漏病害一般出现在建筑使用之后，而使用常规方法对已装饰过的建筑结构有较大的影响，一般会造成凿除量大，甚至影响房屋的使用寿命。所以在基础形式一般采取灌注桩基础，为了满足设计要求，灌注桩的持力层要求是较为完整的岩石层，桩长和桩径尺寸往往做的很大，使得地下部分的造价在整个工程总造价中占有较大的份额，同时，由于桩长很长，给施工造成很大的困难。在我国有些地区，地貌属于山前冲积平原单元，地质在穿过粘土层后，是一层较厚的碎石层，能否将这一地层加固，达到设计要求，作为基础的持力层呢？钻孔灌注桩后压浆技术加固桩端地基的方法，大大缩短了桩长，取得了良好的经济效益。

结束语

综上所述，软土地基上钻孔灌注桩施工工程为一项复杂性技术的工作，在软土地基上钻孔灌注桩施工中，一定要控制好钻孔灌注桩技术，进一步完善了相关的施工检测手段，不过该施工技术的施工难度依然较大，还需要继续不断改善。

参考文献

[1]吴献，唐甜，沈伟城.桩侧后注浆施工技术在软土地基超长钻孔灌注桩中的应用[J].建筑施工，2007年8期.

[2]吕炽j，吕厚良.软土地基钻孔灌注桩施工质量通病与防治[J].中华建设，2007年9期.

[3]王志钢.试论桩端后注浆施工技术在软土地基超长钻孔灌注桩中的应用[J].商品与质量.建筑与发展，2010年20期.

第5篇：钻孔桩施工总结范文

钢筋砼预应力管桩以轻质、高强、节能环保、单桩载力高，施工速度快、工厂化、标准化等显著优点，在建筑工程中得以最广泛的应用。但打桩过程中经常遇较厚的砂隔层需要穿透，桩在高频锤击下，极难贯入；贯入度有时可近似认为是零，桩身疲劳发生破坏。当桩打不到设计标高，工程上常采取截桩或补桩的方法予以补救，这种问题是困绕管桩施工的顽症。

解决此问题的方法通常都是采用循环钻孔，并配泥浆护壁。这种引孔工艺虽然成熟，但引孔速度慢（一天一孔）经济造价高，现场的泥浆不利于打桩机械的开展。而本文介绍用长螺旋钻机引孔，引孔速度快，造价低，现场清洁文明，是解决锤击管桩施工中穿透砂层最有效的措施。但这一工艺，适合地下水较低（中西部黄土高原等）土壤内摩擦角较大粘土层，沿海区域地下水位较高情况下特别是砂层中应用成功实例甚少，如何将长螺旋引孔打桩工艺，推广应用到高地下水位区域，是本文所要研究的问题，下面作者就以连云港市国贸双厦桩基础施工中，应用长螺旋工艺引打桩并获得成功的实例和经验，来阐述所要研究的问题。

工程概况及地质描述

工程概况

连云港市国贸双厦建址于市中心地区，在通灌路与连海路交界左侧，主楼29层，地下室一层，属该市体量较大的高层建筑，该项目由连云港市建筑设计院设计，桩基础工程由连云港市天豪基础工程有限公司承包。桩基采用高强预应力砼离心管桩，规格为PHC-600（直径600MM）有效桩长23M，以自然地面以下送桩6.6米，工程桩总数量为398根，桩位布置为满堂布置，包括3根静载荷试桩，单桩设计承载力为2700KN。

地质描述

根据工程地质勘探报告，地表下9.3~20米之间有较厚的砂隔层。钢筋混凝土管桩要穿透这些砂隔层，桩尖达到第⑩层强风化片麻岩，如图1-1描述：

1-1地质及工程桩剖面描

二、施工中桩打不下去，出现难题

根据设计要求，桩要穿透⑤-⑧层细砂层叠加厚11.5M（标贯值26〈N〈39），难度较大，为了慎重起见，事先要做三根试打桩，根据试打情况再做载荷试验，由静载得出的结果最后确定选用桩基方案。2007年10月18日我们按设计要求打三根试桩，选用能量较大的D83柴油打桩锤。穿透第⑧层细砂层，用了1072锤，锤击数偏高。但桩穿过砂层后又恢复正常，最后三阵贯入度6MM/击，试S2穿越第⑧层细砂1740击，其它情况基本与试S3相同。试S1穿越第⑧层细砂1162击，其它情况也基本相同。

因试S2位于中间，由地质报告提供的情况该区域⑧层砂层标贯值较高，所以中间较坚硬，从试桩打桩情况看，虽然桩穿越砂层有困难，但仍能将桩打到标高，桩身完好，试打取得成功，接着进行了静载试验，均能满足设计给定的单桩承载力需要，试桩合格，工程桩方案就可以全面实施。然而又碰上新的问题，即打第一根桩比较正常、连续打近邻桩就非常难打，打桩总锤击数成倍番番。按此顺序接打下去就更为困难，如2#桩总锤击数为1602锤，而毗邻的7#桩就用了11726锤（桩与锤受到疲劳伤害）。开始认为有可能是地质上遇到漂石，或其它什么障碍物，将桩机移开几条轴线施打情况又是如此，又移开几条轴线仍然出现上述情况，难题终于出现了。针对主一棘手的问题，笔者与施工单位进行了认真分析研究，终于从理论上找出了原因，并得出如下结论：打第一根桩时，锤击数较高，高频锤击振动波使邻桩区的砂层构造发生液化，砂层自由水排出，由原来的中密升高到高密，所以打第二根邻桩就非常困难。如图所示：

打出原因后,根据锤击振动波随距离增加而摔减的规律制定了跳打方案。跳打距离多少为宜，这又是需要探索的问题，通过反复实践终于科学地取定，跳打距R>4.5米。按照这一跳打距跳打，每根桩均在总锤击均在3400左右，均能将桩打到设计标高。

以这一方案进行跳打，只能完成1/3工程量，2/3的桩属于跳打间隔桩，显然这些桩不能强行再打，经研究只能用引孔打桩工艺来解决。

三、长螺旋钻机引孔打桩工艺的应用：1、引孔机械选择：

引孔机械的桩架系统采用JJS80型走管式桩架，螺旋钻杆部分选用ZKL450型长螺旋钻杆，动力增大两级选用90KW的行星变速机构。

主要参数

如图所示：

2、工作原理：电动机动转，通过行星变速机构将动力转输给长螺旋钻杆，带动长螺旋钻杆转动，螺旋叶片沿钻杆连连续嵌固成长螺旋状：叶片转动时，给土壤一个切向力土壤沿着螺旋叶片向上运动，从而达到取土钻孔的目的。

3、试钻孔情况：

2007年十二月二十七日笔者与施工单位进行了长螺旋引钻试验，为防止因钻孔失败在而产生大面积坍方而对已跳打完成的桩产生侧向推移，选择了在桩位区以外较远的地方进行试验，按照机械说明书，给定的电流负荷值及钻进转速引钻。开始在②、③、④粘土层及淤泥中进钻较为正常，出土与成孔也较正常，当钻头进入⑤、⑥~⑦层的细砂层时，出现了抽砂现象，并造成直径约10米地面区域下陷，下沉深度约0.8米左右,按照￠450螺旋直径15米深计算理论孔体积为2.3m3左右，而出砂量在20 m3左右，出于安全起见和对已施工管桩的保护终止钻孔，按常规做法宣告失败，如：

长螺旋钻孔属无附壁措施的干取土工艺，为什么在地下水位较低的地区非常适用，而在地下水位较高（-0.9米）的地区就不能适用呢？关键就是地水的作用，当土层被松动后，在孔区周围形成了动水压力，砂层就是在动水压力的作用下产生向孔内流动，此时长螺旋的旋转正好起向上抽动的作用，不断抽，砂层不断坍方，这就是产生上述现象的真正原因。

总结经验再试并获得成功

失败是成功之母，经分析研究，找出了主要矛盾，就是进尺速度太慢，能否突破常规进尺速度？采用什么样的进尺速度为适宜？若进尺速度过快扭断钻杆，烧坏电机。过慢又形成抽砂与坍孔。探索适合高地下水位情况下适宜的进尺速度是需攻关的课题，经过反复试验，在计算电机的负荷量，钻杆的抗扭强度基础上，将原来正常的钻进速度V1=0.8~1.00m/min提高到V2=1.5m/min，并采取了以下几条配合措施。

做好准备工作，不允许中途停钻，钻孔就应该连续进行。

钻进速度应采用V2=1.5m/min

钻头穿透砂层后向下⑧层粘土深入0.8米在钻头处形成孔塞.

在拔钻过程中不用反钻、停旋静拔，用钻头处的孔塞在向上运动过程中沿孔壁光孔。

按照拟订的几条措施，施工单位对54#与53#桩又进行的试钻，非常令人满意，其引孔深度为20米。从准备、就位、开钻、拔杆、退位等全过程只用了25分钟。引孔取土量为1.5m3左右，没有发生抽砂坍孔现象。用另一台打桩机在引孔上进行打桩，没有出现异常现象，桩穿砂层较为顺利，贯入度均在3cm/击左右，这与未引孔桩在同样深度粘土层质中情况吻合，53#桩总锤击数为1162击，54#桩总锤击数为1615击（未引孔跳打桩均在3500击左右）。

工程中普遍应用：

第二次引孔打桩取得成功后施工单位又做了第三组，换位做了第四组结果都很成功。然后，施工单位根据科学试验得出的数据，修改了原打桩施工方案，将原打桩方案更改为1/3打桩，2/3引孔松砂打桩，引孔用长螺旋钻机。如图所示：

根据图纸布桩规律，施工单位分为五个施工段，便于采取一台引孔机引孔一台打桩机作业的工艺流程需要。

整个场区分五个施工段，每天能引打12根桩，效率提高400%。

值得一提的是：采取此工艺必须引一孔就打一孔，随引随打，多引连打方案是不成功的，基主要原因为1、动水压力作用，回缩时间较短；2、打桩振动对引好孔又产生回密现象，使钻好孔坍落密实，起不到引孔松砂的作用。

四、桩身质量与单桩承载力

打桩结束后，由连云港市桩基检测中心对工程桩进行了高应变检测，凡引孔打桩的桩身质量全部完好，高应变测得结果，引孔打桩承载力不但不降低，反而略高一些，其原因有3条：

（1）引孔只是半引孔，（有效桩长的60%是引孔，40%是未引孔）未引孔的粘土层、摩擦力与桩端阻力应该是一致的。

（2）引孔部分出砂量只占空体积1/2左右，所谓引孔一定含义可认为是松动砂层，留在孔内的松散砂层，在桩沿孔贯入时，沿桩周围挤密分布，这样就可以增加桩的侧阻力。

（3）打桩时振动使已打好的桩侧面砂层更加密实，防止了在不引孔打桩情况下，由于土壤隆起而使桩上浮而降低桩侧摩阻力的现象。

五、经济分析与比较

用长螺旋引孔与循环钻孔相比如下；

（1）引孔速度快，一桩一孔0.5小时/24小时=1(长螺旋钻机)/48(循环钻机)

（2）场地清洁文明,引孔后便于打桩机就位

（3）长螺旋引孔市场价20元/米，循环钻市场价160元/米左右。

第6篇：钻孔桩施工总结范文

[前言]钻孔灌注桩是建筑物的基础结构形式之一，随着国民经济建设的发展，钻孔灌注桩应用越来越广泛，相应的设计理论、施工技术和质量检测方法也更进一步完善。下面根据现行有关规范和工程实际经验，对钻孔灌注桩施工的一些技术要点进行具体地介绍。

一、工程概况：①杭州市九堡大桥南接线I标工程，为高架双向六车道城市快速路，共4.1公里。其桩机采用钻孔灌注桩，六桩一承台，共有钻孔灌注桩（Ф1200）1116棵。

②地质条件：该地区第四系地层厚度一般为63~67m，受古地理环境和古气候冷暖交替的影响，第四系成因类型复杂，上部为全新世（Q4）冲海相沉积，中部为冲海相淤泥质软土，下部为晚更新世海陆交替沉积地层，在竖向上形成了多个沉积旋回。

二、钻孔桩施工工艺流程

钻孔桩施工工艺流程见图4.2-1所示：

三、钻孔灌注桩施工步骤

四、钻孔施工工艺

1.场地平整

基桩施工前需先对旱地部分桩位处进行杂物清除，场地整平。然后铺垫枕木作钻孔平台。场地整平后，测设钻孔桩孔位中心桩，并在孔位中心桩四角测设护桩点，作为施钻中桩位控制点和检查点。同时测量桩位平面位置和标高、检查护筒中心位置、垂直度和标高，以控制钻进深度。

2.钻机选型

根据工程地质勘察报告，结合具体工程地质、水文等自然条件的综合分析，选择钻机机型。

3.护筒埋设

护筒埋设前，再次进行测量放样，确定桩基的中心位置和钢护筒的位置。护筒入土深度一般为2～4m，护筒顶面高出地面30cm以上。

4.泥浆池设置

根据场地具体情况设置，一般每隔一个墩设置一个，泥浆池设置在两墩之间。施工过程中，对沉淀池中沉渣及灌注时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流。

5.成孔钻进

5.1钻机就位前准备工作

钻机就位前，先组织相关技术人员对钻杆数量、直径和钻头直径、钻机和泥浆泵等的性能进行全面检查，并将检查结果填写在记录表上。

5.2钻机布设及就位

钻机正确就位，钻机顶部的起吊滑轮缘、转盘中心（钻杆中心）和设计桩中心三者应在同一铅垂线上，确保成孔垂直度≤1％桩长且不大于500mm。

5.3钻进

当钻机就位并复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始进尺，钻进时可采用正循环形式进行。

对于软土层，宜采取低档、慢速、小泵量、稠泥浆反循环减压钻进，同时提高护壁泥浆性能指标（减少其含砂率，加大其粘度和泥浆的比重），以确保护壁效果和成孔质量；

对于粘土层，为保证成孔效果钻进速度也不得过快，确保护壁后才能进尺。

对于护筒底口和不同地层交接处附近，应采用低档慢速、小进尺钻进，防止扩孔、塌孔和偏斜孔。

成孔过程中，需设置临时泥浆池存放泥浆并进行泥浆的循环，配备运输车进行泥浆的转运。在相邻墩位附近根据需要设置足够的泥浆循环池和沉淀池，并在场地内设置一个大容量的泥浆池，专门作为泥浆存放、净化、沉淀的场所。

（1）钻孔施工要求

①钻孔作业应分班连续进行，不得中断，遇有问题，应立即处理；

②经常对钻孔泥浆进行检测和试验，检查泥浆的各项性能指标，不合要求时，应随时改正；

③钻进过程中随时注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判断地质类别，记入记录表中，并与地质报告相对照，钻渣样应编号保存，以便分析；

④必须及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项；

⑤因故停止钻进，孔口应加护盖。严禁钻头留在孔内，以防埋钻。

（2）钻孔垂直度和孔底沉淀的控制

①钻孔垂直度控制

经常检查钻机，看钻机底盘是否平稳，平面位置有没有发生变化，机具设备有无松动。

②孔底沉渣控制措施

采用大功率泥浆泵供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。

用优质粘土提高泥浆粘度，以减慢砂粒沉淀速度。

及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，补充优质泥浆。

五、钢筋笼制作与安装

1.钢筋笼制作及检测管安装

钢筋笼分节在钢筋加工场地内制作，钢筋笼保护层允许偏差为±20mm。两节钢筋对接时必须保证接头质量。钢筋笼分节制作，每节长度根据实际桩长以及便于转运按9米～12米考虑（过程中可根据实际情况进行调整）。

为了避免钢筋笼在吊装过程中产生变形，采取在钢筋笼上设置十字撑以加强整体刚度。钢筋笼制作时，钢筋笼的接头要错开布置，接头截面面积占总面积的百分率控制在50%以内。声测管按设计图纸进行布置，下口焊接固定在钢筋笼上，其余用铁丝绑扎固定在箍筋圈上。导管上口用木塞封闭，下口用钢板焊接密封。

2.钢筋笼的下放

成孔检验符合要求后，及时进行钢筋笼的下放工作。在钢筋笼接长、下放施工过程中，钢筋骨架要保持垂直、居中，钢筋笼在下放过程中应及时割除内十字撑，下放到设计标高后，要根据护筒顶标高，精确计算出吊筋长度，并将四根吊筋与钢护筒进行焊接固定，焊接长度要满足规范要求，以防止砼灌注过程中钢筋笼的上浮。

六、水下砼浇注

1.导管连接

导管连接前，首先检查导管和密封圈是否完好，导管内部是否清洁或是否存在混凝土残渣附着。导管连接时必须保证整根导管的顺直，套环必须用专用扳手大力拧紧。

2.导管下放

导管采用汽车吊或钻机下放，导管采用分节下放，在导管连接处涂抹黄油密封。导管下放完成后，安装首批混凝土储料斗时，使导管底口至桩孔底面的间距（悬空量）控制在0.4m左右。

3.水下混凝土灌注

在灌注混凝土前再次检查孔底沉淀层厚度，如不满足要求，则利用钻机再次清孔，直至孔底沉淀层厚度满足设计要求。

导管下放完毕，采用3～4kg的测锤吊入孔底测试孔底沉淀厚度，满足要求后方可进行砼灌注。在进行基桩浇注前，在原始记录表上根据实际情况填写孔深，导管总长，并标明导管节数及导管组合，确定合理的导管悬空。安装导管夹及支架和料斗，并检查安装情况。准备工作就绪后开始进行水下混凝土灌注。

导管拆除前要准确测量砼顶面至基准面的高度，计算导管埋深，确定拆管长度，并通过导管总长减去已拆除的导管长度复核拆管后埋深是否符合技术规范要求，绝对不允许出现导管超深或提空的现象。

七、结束语

钻孔灌注桩技术已经是一个比较成熟的施工工艺，但在实际施工过程中，由于影响钻孔注桩的施工质量有众多环节，往往由于对某个环节监控不严而出现质量问题，所以必须在大量的施工实践中不断摸索和积累经验，从实践中来到实践中去，将经验、理论和实际相结合，具体问题具体分析，严格控制和管理好施工中各个细节，严格按照规程和规范施工，加强过程控制，不断积累和总结经验才能生产出优质工程和精品工程。

第7篇：钻孔桩施工总结范文

关键词:高层写字楼;人工挖孔桩;质量事故;压密注浆

中图分类号:U445文献标识码:A

文章编号:1009-2374 (2010)19-0146-03

人工挖孔桩由于具有单桩承载力高,适应性强,成桩的质量相对可靠,成本适中,施工简便等特点,被广泛应用于桩基工程中,但桩基属于隐蔽工程,在其施工过程中受工程地质条件,混凝土浇灌工艺,现场管理等多方面因素的影响,如果处理不当,就会发生工程质量事故,从而引发各种问题,笔者碰到的某高层写字楼人工挖孔质量事故具有一定代表性,现就将其概况及处理情况简介如下:

1工程概况

某28层写字楼,总建筑面积为33900m2,地上26层,地下2层;结构形式为钢筋混凝土框架-核心筒,基础采用人工挖孔桩,其中核心筒部分为桩筏基础,筏板厚1950mm,桩端持力层为第4层中风化砂岩,岩石端阻力特征值为2800kPa。本工程±0.000标高相应绝对标高为40.300,桩的具体平面布置如下:

核心筒内桩长为22～25m,设计桩身直径为φ1400、φ1500,扩底直径为φ2000、φ2200、φ2600,桩身混凝土强度为C35。护壁上口为175mm,下口为100mm,其砼强度为C30。工程地质勘察揭示,场地地层主要由素填土、粘土、强风化砂岩、中风化砂岩组成,各土层特性简述如下:

素填土:杂色,松散状态,层厚1.50～1.90m;

粘土:灰黄色,硬塑~坚硬状态,层厚24.70～25.90m;

强风化砂岩:砖红色,坚硬状态,层厚4.00～5.00m;

中风化砂岩:砖红色,坚硬状态,最大揭露厚度6.50m。

2塌孔事故简介

本工程桩基施工是2006年10月开始,施工到核心筒范围桩基时,已是到腊月年底,筒内大部分桩孔都已开挖,开挖深度大都在12m左右,由于年前的连日雨雪和过年放假,施工单位为采取有效措施维护,导致部分桩孔出现坍塌,如上图中的33#～39#孔是全孔塌为平地;40#～44#为局部塌孔,但塌孔的高度已超过开挖深度的一半。事故发生后,施工单位及时向监理和业主汇报,业主及时把情况反馈到设计院,获知消息后,各方都非常重视,由于本工程工期很紧,业主要求必须尽快妥善处理好塌孔,确保项目的安全顺利推进。

3事故处理

事故发生以后,建设方组织施工单位、设计院、监理公司、钻孔桩施工单位、基桩检测单位、以及邀请省内有关专家召开专题会议,分析塌孔原因,主要是由于施工单位对已开挖孔未进行及时保护,加上连日雨雪,导致桩孔周边的土层松软,时间长了,便出现坍塌。虽然现场塌土已趋于稳定,但是施工人员没有人敢继续开挖。会上大家一致认为,为确保该建筑物安全、可靠、不留安全隐患,必须在确定一个安全可靠的方案后,方可进行下一步施工。本工程后来出现了两种处理方案,具体如下:

3.1方案一:改人工挖孔桩为钻孔扩底灌注桩

3.1.1用钻孔扩底灌注桩处理塌孔桩方案简介由于部分人工挖孔桩,如果再用人工开挖方法施工可能存在一定的人身安全隐患;由于护壁的存在,人工开挖难度较大;部分桩孔距离较近,必须跳孔开挖,施工时间较长。鉴于以上情况,建议采用机械式钻孔扩底灌注桩进行施工,可较好地解决这些不利因素。

(1)对于大部分塌孔和全孔塌为平地的桩孔,由于护壁混凝土的存在,上部拟采用冲击钻进行施工,下部扩大头采用回转钻进行扩底。

(2)对于塌填到扩大头以上的情况不明桩孔,采用回转钻进,到底部时采用扩底钻头进行扩底。

(3)采用优质膨润土泥浆作冲洗进行护壁,确保孔壁稳定。

(4)采用后压浆施工技术对桩底进行压浆处理,保证桩基承载力。

3.1.2桩、孔的检测采用钻孔扩底灌注桩施工,扩底钻头本身采用滑块装置,在重力作业下,钻头张开到设计直径,在地面可用尺进行丈量。另外也可以采用专用设备和仪器进行检测(如采用上海生产的JJC-1A井径仪进行检测)。

(1)桩孔检测。当桩孔扩底成孔结束后,马上采用JJC-1A井径仪进行检测,如孔径和沉渣满足设计要求,则允许进行下道工序施工。

(2)桩基荷载检测。采用人工挖孔扩底桩中的埋置载荷箱的方法,进行桩基承载力测试,确保桩基承载力满足设计要求。

(3)施工前对塌桩孔进行工程勘探,确定地层是否满足设计要求(即原挖孔桩底部地层是否软化,并确定钻孔桩是否需要加深)

3.1.3桩间土扰动的处理由于现场人工挖桩倒塌引起桩间土的不密实,为确保质量,建议在每根桩间布点4～6点进行压密注浆,注浆深度同桩深。

3.1.4钻孔扩底灌注桩施工方法本工程采用机械式扩底钻头进行扩底,按正循环方式钻进。在钻孔施工前,需将全部倒塌的桩孔上部进行回填,回填土宜采用老粘土,在回填过程中,做到边回填边压实。确保桩基工程施工安全。

(1)埋设护筒。护筒采用4mm钢板卷制而成,护筒内径大于桩直径100mm,为防止钻进施工中护筒外圈造成坍孔和护筒脱落,护筒下部应夯实,四周用粘土回填密实,其中心与桩位中心允许误差不大于20 mm,并应保持护筒垂直度和饿水平度,同时焊两根钢筋,使之与机台木固定。

(2)成孔工艺。成孔施工后,检测桩孔质量参数,其主要包括:孔径、孔深、钻孔垂直读、孔壁的稳定性和沉渣厚度,利用桩孔测试仪器检测孔径、沉渣及垂直度。

孔深:钻孔前先用水准仪确定护筒标高,并以此作为基点,按设计要求的孔底标高确定孔深,以钻具长度确定孔深,孔深偏差在+10cm以内。

沉渣厚度以第二次清孔后测定小于10cm的数据为准,但必须保证第一次清孔后沉渣小于20cm,方可提钻。

如果需要测量孔径,则用井径仪测量。如出现提钻遇阻等缩径现象应进行扫孔直至符合要求。

成孔先采用自然造浆钻进,如成孔困难,则采用人工膨润土优质泥浆钻进。先用上部成桩口径钻到设计孔深,提钻后再下扩底钻头进行扩底施工。

(3)护壁与清孔。依据地质资料,该区域地层自然造浆较差,下部地层砂性较重,因此施工时必须给予高度重视。初步确定以泥浆护壁地层自然造浆为主、人工泥浆为辅,并根据不同地层的地质特性,调整泥浆性能,以确保泥浆性能充分携砂以减少孔底沉渣和保持孔壁的稳定。如自然造浆较差、则主要采用人工膨润土泥浆工艺进行护壁。

(4)钢筋笼制作和混凝土土的灌注。按图纸和施工规范,进行桩身钢筋笼和混凝土的灌注。

本方案的优点在于,在目前塌孔情况不明下,施工较为安全,而且工期能够满足总体要求,根据施工单位测算,一般是2～3天一根桩,采用跳钻,一共用3～4台钻,对于本工程剩余的桩需要工期大概为35天。但本方案采用需注意以下几个问题:

第一,对于本工程,以钻孔灌注桩代替人工挖孔(干作业)桩,会出现在同一单元、同一承台内混合使用,必须严格控制不均匀沉降,该处无规范依据,现行规范不不宜。若采用,必须要有一个经过一定程序和一定权威认可的整体方案。

第二,本方案应包括理论依据、实践成功经验(书面的鉴定),以及共同使用时,钻孔灌注桩与人工挖孔桩不同之处的解决办法。

第三,本方案须经勘探、检测部门的认可,并要为设计提供依据(补充勘察报告、检测报告),补勘报告应对本方案的桩基、桩周土现状等给出工程评价,提供新的设计参数,包括新的桩承载力特征值、沉降量、桩周土的影响等,以及两种桩混用可能带来的其它影响。

第四,钻孔桩应单独采取有效可行的试桩和检测方案。即本工程需对新的钻孔桩按规范进行试桩,待其符合工程设计和规范要求后再进行工程桩的施工。试桩的数量应单独确定;可以和人工挖孔桩试桩同步进行,试桩和检测标准均和人工挖孔桩相同,其结果应作为桩基验收的依据。根据本工程所在地的经验,桩基检测采用预埋载荷箱法,由于出现过塌孔,桩周土较不稳定,人工难以下到孔底安装载荷箱,即使能下去,难以保证孔底的沉渣都能清除干净,这与人工挖孔桩不同(其孔底沉渣能清楚干净),从而会导致检测结果有偏差。另外,试桩过程的阻力来自桩周土,而目前土已松散,要事先注浆固结,还有个需注意的事情是,注浆孔若集中在载荷箱的压力盒下,会使检测结果偏高。

第五,本工程如采用钻孔灌注桩,势必对原设计产生一定的影响,需重新复核,复核内容有以下几个方面:桩身混凝土强度降低,规范折减系数为0.6～0.7,本次取0.6;桩的端阻力相对较低,需以补勘报告和试桩为准;桩径、扩底尺寸和深度可能增加,钻孔桩的方案中应给出预估,以便设计预估其可行性;桩距、扩底距和相邻桩的高距比;桩周土扰动的影响,增加了负摩阻力,增加的桩的荷载,从而可能增加桩径和桩身配筋等。

第六,此方案带有很多不确定性和一定的风险,如试桩结果不理想,将很难再处理。与原设计的人工挖孔桩相比,如出现沉降P-S曲线(线性段)一致,仅承载力不够,可以进行补桩等处理;如出现沉降P-S曲线不同,差距较大,则很难补救。

第七,钻孔桩的最大直径只能达到2400mm,与原设计有差距,需要补桩;另外其沉渣的厚度为100cm,大于规范的50cm。

第八,由于现场部分孔坍塌时,钢模和先前人工挖孔时施工用的钢缆绳也一同塌下埋入土中,钻孔时钻头可能碰到钢模或钢缆绳,导致机器损坏。

3.2方案二:继续采用人工挖孔桩

本方案是采取继续开挖成孔,恢复已成桩孔。但前提必须将现场易坍塌土体处理好,确保不出现第二次坍塌,具体内容如下:压密注浆加固有很多种,本工程采用水泥压力注浆,具体就是通过在桩孔周边钻孔,将水泥浆通过压浆泵、注浆管均匀地注入岩土层中,以填充、渗透和挤密等方式,驱走岩石裂隙中或土颗粒间的水分和气体,并填充其位置,硬化后将岩土胶结成一个整体,形成一个强大、压缩性低、抗渗性高和稳定性好的新的岩土体,从而使地基土得到加固。水泥压力注浆优点是:能与岩土体结合形成强度高、渗透性小的结合体;取材容易,配方简单,操作易于掌握;无环境污染,价格便宜。

(1)对全部塌孔场地进行注浆加固方法。按梅花型布置注浆孔(即按等腰三角形布孔),孔距约1.5m,孔深到中风化泥质砂岩层面;采用钻机打触探孔方法由上而下成孔和注浆,分段成孔,接着注浆,直到中风化泥质砂岩层面,分段高度约1.5～2.0m;水泥浆水灰比约0.50～0.55,掺20%～30%粉煤灰和2%水玻璃;注浆压力上小下大,控制在0.1～0.3MPa;注浆顺序先外后内;每个孔须注三次浆,每次注到地面冒浆3分钟为止。

(2)布置4～6个检验孔,如均注不进浆即可终注。否则,利用检验孔继续注浆,直到再注不进为止。

(3)按挖孔桩施工工艺重新开始开挖全部塌孔桩的成孔,并视桩孔孔壁自稳性,逐孔确定采取半模施工,做到少挖快护。具体要求:护壁混凝土标号为C30,护壁厚度200～250mm;上下节搭接高度不少于100mm;护壁混凝土中配置16@150竖向插筋,每节配筋长度:半模为1000mm,整模为1500mm,在每节护壁混凝土顶部配置1φ8环筋,并将部分与竖向插筋扎结;扩头部分须采用M5砂浆砌筑120半砖护壁,防止扩头部分再次塌孔;认真做好清底。如已用混凝土封过底,抽查2根桩孔检验端岩岩质是否被浸泡软化。如被软化,可适当加深桩孔,满足要求,做好清孔,立即封底。

(4)对于部分塌孔的(包括情况不明,桩端被填的桩孔)。按挖孔方法,并参照上述全部塌孔成孔施工方法和要求进行成孔施工,确保成孔满足设计要求。

(5)钢筋笼制作和安装、桩身混凝土的采购和浇注拟按原施工组织设计进行。

(6)确保施工安全的措施。择优选择责任新强、操作熟练的成孔工人下孔作业;对部分塌孔和情况不明的桩孔,下孔开挖前,桩基施工单位的安全员和施工员应先下孔,逐孔检查混凝土护壁是否有开裂,开裂的护壁可需要采取加固措施,在安全员确认无安全隐患的情况下,作业工人方可下孔操作;下孔作业人员须戴安全帽,携带安全带,穿球鞋;每个桩孔孔口须有2人作业,其中一人兼安全员,集中精力注意孔内情况,与下孔人员保持联系,一旦发现险情,下孔人员立即上孔。

3.3最终方案确定

综上所述,不难看出,第一种方案存在诸多技术不确定因素,需要勘查和设计单位重新勘探和计算复核,这些工作都需要一定的时间和金钱,不利于总体工期要求和节省造价。另外,就现场实际情况,采用钻孔,可能会出现钻头损坏和破坏现场土层,从而使现场问题变得更为复杂,导致严重耽误工期。第二种方案操作简单,取材容易,价格便宜,而且没有什么不良后果。本工程最后选用的是第二种方案,花费不多,处理效果很好,它加固了所有塌陷土,确保了继续挖桩的安全问题,消除了施工人员的心里顾虑。最后,所有问题桩孔均顺利成孔和浇灌,基桩检测均满足规范和设计要求。

4结语

该工程由于出现上述施工质量事故,不但花费几十万加固和人工挖孔额外费用,还耽误了一个多月的工期,所造成的损失还是不小的。通过对该工程中的一些问题进行分,总结如下的经验与教训:

人工挖孔桩虽然简单直观,质量检查容易,但桩施工的制约因素多,维护不好,易出现质量事故,因此桩孔施工时务必对现场做好排水,并随时关注天气,做到孔挖好后,及时检查验收、封底,并尽快浇筑桩身。

桩基施工发生质量事故后必须采取技术可行、质量可靠、安全稳妥、经济合理的处理方案,上述方案一,虽然操作安全,但存在诸多不定因素,需重新复核和检测,甚至补桩,要增加较多费用和时间。方案二,操作简单,花费时间和金钱相对较少。

坚持以预防为主、防微杜渐的原则,加强对施工现场的管理和监督,把施工质量事故消灭在萌芽状态中。

参考文献

[1] 中华人民共和国建设部.建筑地基基础设计规范(GB50007-2002)[S].中国建筑工业出版社,2006.

[2] 中国建筑科学研究院.建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)[S].中国建筑工业出版社,2002.

第8篇：钻孔桩施工总结范文

【关键词】 基坑支护；深层搅拌桩套打混凝土灌注桩；施工工艺；技术控制；质量控制

【中图分类号】 TU755.6 【文献标识码】 A【文章编号】 1727-5123（2011）02-077-02

深层搅拌桩套打混凝土灌注桩，可使两者形成完好的复合桩体，具有优良的工程性能和防渗性能。在砂土、粉土等渗透系数较大的地基土中，采用深搅桩套打混凝土灌注桩做基坑支护，可更为有效地保证止水帷幕质量。近几年，上海地区的深基坑支护中施工中，广泛使用了深层搅拌桩套打混凝土灌注桩，取得了良好技术和经济效益。

苏州工业园区圆融星座基坑支护工程，在苏州地区首次使用了深层搅拌桩套打混凝土灌注桩，有效控制了基坑的变形和地下水渗漏，保证了大面积深基坑安全。该项目的成功，对苏州地区使用深层搅拌桩套打混凝土灌注桩，提供了一个良好实例。现将该工程支护桩的施工工艺、施工过程、技术控制及质量控制等有关情况介绍如下，供各位同仁借鉴和参考。

1工程建设概况及场地水文地质情况

该工程集商业、办公和公寓于一体，是苏州工业园区湖东CBD地段又一地标性建筑。工程总用地面积为30257m2，总建筑面积为294854．18m2，地上部分办公楼为33层、147．25m，地下部分为4层，基坑开挖深度为－17．00～－22．50m。

拟建场地地貌形态单一，属长江三角洲冲湖积平原。根据苏州区域地质资料及本次勘探揭露的地层资料分析，拟建场地110m深度范围内的地基土为第四纪早更新世Q1及其后期的沉积土层，属第四纪湖沼相、河口－滨海相松散沉积物，主要由粘性土、粉土和砂土组成。

场地内地下水主要有浅部土层中的潜水和第④层粉土、第⑤－1层粉砂中的微承压水，稳定水位埋深为1．80～1．90 m，水位标高为1．38～1．56m。承压水存在于下部第层粉砂、第层粉细砂、第 层粉砂、第 层粉砂中，主要接受垂向及越流补给。

2基坑支护方案的选择和优化

根据前述地下室结构设计及场地水文地质情况，结合以往工程经验，本工程基坑围护结构采用“钻孔灌注桩围护排桩 ＋ 三排三轴水泥土搅拌桩止水帷幕 ＋ 三道混凝土水平支撑”，其中钻孔围护排桩套打在基坑内侧的双排三轴水泥土搅拌桩中，节点详图见图1。

围护钻孔灌注桩设计为两种规格：直径Φ1000钻孔桩，桩长31．1m，共185根；直径Φ1100钻孔桩，桩长34．1米，共335根；Φ850＠600三轴水泥土搅拌桩沿基坑外侧设置三排，外侧一排桩长26．5m，内侧两排桩长18．5m（剖面设计详见附表三）。考虑到内、外两侧搅拌桩的不同作用，外侧一排三轴搅拌桩，套打一孔施工，水泥掺量20％，另外掺膨润土10％；内侧二排三轴搅拌桩，搭接250mm施工，水泥掺量15％，另外掺膨润土5％；搅拌桩水泥采用P．O．42．5，水灰比为1．2～1．5。

由于本工程三轴搅拌桩套打灌注桩在苏州地区首次使用，没工程实例可以借鉴，为确保支护桩（混凝土灌注桩）施工时不破坏止深搅桩止水帷幕，经参建各方及专家讨论，认为本区域土层的粉性强、渗透性大，套打部分的搅拌桩和作为隔水的搅拌桩不要搭接。根据上述建议，在原设计方案基础上对搅拌桩的排距进行了调整，即外侧一排止水搅拌桩与内侧两排搅拌桩之间，留置150mm的间隔，调整后方案见图2。

3搅拌桩内套打钻孔灌注桩的成孔试验

为保证施工顺利进行，现场进行了两次三轴搅拌桩内套打钻孔灌注桩的成孔试验。试验方法及技术指标如下：①试验选择在4根三轴水泥土搅拌桩进行，其中2根为一组，桩长18．5m、搭接250mm；②搅拌桩水泥土配制，水泥掺量15％、膨润土掺量5％；③三轴水泥土搅拌桩施工后第7天，进行了第1根钻孔灌注桩成孔，孔径1000mm、孔深20．25m，采用正循环钻进成孔，利用原土孔内自然造浆护壁。

成孔后随即进行首次检测，其后每6小时检测监测一次。具体检测数据见下表，检测结果显示，孔壁稳定性良好。2号试成孔于三轴水泥土搅拌桩完成后第10天完成，方法同上，检测数据见表1和表2。

从两次试成孔的监测上来看，孔壁稳定性、孔底沉余、垂直度都较理想。说明在三轴搅拌桩施工完7～10天，紧跟套打钻孔灌注桩，并采用正循环钻进成孔，原土孔内自然造浆护壁，是完全可行的，孔壁稳定性良好。

4施工方案及施工过程

施工顺序为先进行搅拌桩止水帷幕施工，其后进行内侧搅拌桩施工。即用一台三轴水泥土搅拌桩机（PAS－200VAR）先行施工外侧三轴水泥土搅拌桩（桩长26．5m，套打一圈，水泥掺量20％，另掺10％膨润土），48小时内另一台三轴水泥土搅拌桩机同时施工里侧两排三轴水泥土搅拌桩（桩长17．9／18，5m，搭接250，水泥掺量15％，另掺5％膨润土）。

水泥搅拌桩在下沉和提升过程中注入水泥浆液，同时严格控制下沉和提升速度，外侧三轴水泥土搅拌桩下沉速度应控制在0．5m／min，提升速度应控制在1．0m／min；内侧两排下沉速度为0．5～1．0m／min，提升为1．0～1．5m／min，在粉土、粉砂地层内应控制钻杆提升速度，控制在1．0m／min之内。在成桩过程中应对每拌水泥浆液取样，进行比重检测。

施工中因机械故障和停电及接头原因所造成的冷缝，根据不同情况，轻重环节，及时与设计单位商洽，采取了以下几项措施处理：①幅与幅之间出现的冷缝或缺陷，采取在该处外侧加一幅或数幅进行补强；②用工程地质钻机将冷缝处的边幅原搅拌桩取出，搅拌机套钻施工。

采取下述措施保证桩身强度和均匀性：①确保桩身强度和均匀性严格按照设计要求配制浆液；②土体应充分搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎，以利于同水泥浆均匀拌和；③浆液不能发生离析，为防止灰浆离析，放浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶；④压浆阶段不包括发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层；4）发现管道堵塞，立即停泵处理。待处理完毕后立即把搅拌钻具上提或下沉1．0m后方能注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩。

本工程钻孔灌注桩围护桩为直径Φ1000、Φ1100钻孔桩，桩长31．1和34．1m，共计520根，均套打于先前施工的低掺量水泥搅拌桩中。根据前述成孔试验，混凝土灌注桩在两排三轴搅拌桩施工后7天进行套打。采用GPS－10型工程钻机进行工程桩施工，采用泥浆护壁成孔工艺，泥浆采用原土造浆。

成孔期间做好钻进压力及转速控制，开孔时应遵循小水量、轻压力、慢转速，以防扩径过大；护筒脚附近要慢速钻进，使护筒脚有一定的粘泥皮；在钻进过程中，最大钻进速度不大于1m／min；在钻进淤泥质粘土层时，要适当控制压力（粘土5～25kpa，砂土5～15kpa）和转速（粘土为40～70r/min，砂土为40r/min，最小泵量为50m3/h），以防扩径过大，且要少提动钻具，换钻杆时应轻提，以防抽坍钻孔，一般开孔及钻进淤泥层时宜开一挡。

相邻桩距小于4d时，钻孔必须跳打，以免串浆和连孔，或混凝土灌注后相隔36h以上方能在相邻孔位施工。钻进过程中应切实计算好钻杆和钻具长度，钻孔深度不得小于设计孔深，超深不得大于300mm。成孔垂直度偏差按不超过1%控制。

合理地配置泥浆，是成孔成败的关键，在施工过程中，应严格按照土层条件的不同选用不同性能的泥浆护壁。在粘土层中成孔时，出口泥浆的比重控制在1.2～1.25；在砂土层、淤泥质及易坍孔土层中成孔时，排渣泥浆比重控制在1.2～1.3，并应选择含砂量较小的泥浆；泥浆的粘度控制在18～22″；遇有流砂及易坍孔缩径土层，加大泥浆比重，控制钻速；在成孔过程中，排出的泥浆应先进入泥浆沉淀池，降低泥浆的含砂量及比重，然后再进入循环池利用；经常对沉淀池、循环池进行清理，清除沉砂、积淤，对不符合要求的泥浆应及时排放到废浆池外运，确保泥浆质量。

5施工过程的技术措施和质量控制

本工程围护止水帷幕施工质量，是本工程基坑施工的特点、难点与重点，直接决定基坑的成败。止水帷幕施工进行至西北侧转角时，由于土质较硬（标准贯入度达到40击），使得三轴搅拌机故障频发（钻头掉落、钢丝绳断裂、钻头磨损极其严重等）；搅拌桩旁有高压电缆井，工法机无法正常施工；红线内有煤气管道，针对这些情况，在北侧外排三轴深搅桩施工发生钻杆断裂并埋入桩体未能拔出的地方，于此部位采用12根800mm高压旋喷桩进行止水加固，达到了设计预期止水效果。

在北侧三轴深搅桩施工发现有电缆井正好坐落于三轴深搅桩位置上，造成此部位三轴深搅桩无法施工的，经过研究，将该区域三轴深搅桩改为2排并内移20cm（施工参数与外排相同），支护桩内移30cm。并在该处外排增打Φ800@550高压旋喷桩（水泥掺量550kg/m），以此保证施工进度及设计的止水效果。

内排搅拌桩施工时，先施工的一排加固搅拌桩未完全硬化，就进行平行的另一加固搅拌桩的施工（且要搭接），使得后续施工的桩往前排桩侵入，导致在加固体中施工的围护桩参差不齐。基坑开挖后，发现个别灌注桩侵入结构底板，经设计验算同意后予以了凿除处理。

钻孔灌注桩质量控制措施包括以下几点：①为防止钻孔倾斜，首先钻机在轨上移行就位后，调整钻机转盘的水平，保持钻塔天车转盘中心、桩孔中心在同一铅垂线上。由于本工程钻孔深度较深，桩径较小，开孔时大钩要求吊紧，保持泥浆泵量、轻压慢转，钻头在吊紧状态下钻进。②防止坍孔应合理安排施工顺序，做到跳孔施工，防止相邻孔施工过程中的泥浆串孔，相邻桩施工须距4倍桩径以上或间隔36h以上。在不同的地层采用合理的转速和转压，减少由此对孔壁稳定性产生的影响。为防止水头压力不足而导致孔壁失稳坍塌，施工过程中应注意确保护筒内水头不低于地表。③在钻进时易发生缩径、糊钻现象，采取调整刀具的角度、高度，提高钻头的切削能力和排渣能力，从而提高钻进效率。在保证孔壁稳定的前提下，在易糊钻的地层钻进时，调整泥浆性能、钻进参数等措施以减少糊钻，改进钻进操作方法，采取每钻完一根钻杆，上下串拉和重新扫孔防止。在易缩径的地层中钻进时，适当抬高水头高度以及增大泥浆的粘度和比重的方法来增加泥浆对孔壁的压力，减少缩径。

第9篇：钻孔桩施工总结范文

关键词： 钻孔灌注桩 技术 应用

中途分类号： O434.19文献标识码：A文章编号：

引言

为了更好的解决人们的居住问题，房屋的设计早已由原来的横向发展变为纵向发展，楼层变得越来越高，为了进一步提高城市土地的利用率，缓解人口的压力。随着我国建筑行业的不断进步，新型施工材料及其施工工艺不断的被研制和进一步推广，为我国建筑业的进一步发展提供了坚实的技术支撑。然而受到了设计、施工技术、材料、监督等因素影响，高层建筑后期使用的过程中常常会出现裂缝、脱落甚至倒塌事故等事故，有时甚至会带来严重的人员伤亡事故，严重影响着建筑物的功能及使用寿命，危及公民的人身财产安全。

一、桩基工程钻孔施工技术的介绍

（一）钻孔灌注桩施工前期准备工作

1、杂务处理

钻孔灌注桩在正式作业前，首先要把现场杂乱的物品处理掉，各种旧建筑物、地上地下的废弃管线、暗沟暗塘等，都应该及时清理干净，做好场地平整工作,为施工过程提供方便。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。

2、桩位放样

现场准备工作完成后，依据施工图纸，通过测量与定位将图纸上桩的位置在地面上标示出来，挂上线（用卷尺配合），进行检查，并对控制点进行检查（经纬仪），允许偏差不超过5公分。由施工队埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。最后需要根据实际要求制定一套完善的规划制度。

（二）钻孔灌注桩施工技术

1、泥浆配制

在实际施工过程中，泥浆配制是非常关键的一步。泥浆可以携砂排土、护壁、冷却钻头、切土等作用。其中护壁是它最主要的作用。要选用高塑性粘土或膨润土，将普通粘土与水进行搅拌形成泥浆，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，采用高压泥浆泵注入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，在钻进过程中泥浆会借用其上升流速不断的在孔壁内部涂抹，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。

泥浆制备时应依据土质的条件制备泥浆，其比重应控制在1.05～1.2之间，采用泥浆比重计检验；粘度应控制在17～22s，采用50000/70000漏斗法检验；含砂率是新制泥浆不大于8%，用量杯法检验。

2、钻孔

钻孔前，要根据施工设计的要求，针对不同的地质层选择合适的钻头，根据实际情况调节钻进压力与速度，调节泥浆的比重等。做好钻孔过程中的施工记录，不断观察及时发现钻孔时地面情况的变化，并及时采用相应的技术措施处理。

钻进过程中，钻杆的垂直度与深度、钻头的旋转度、钻进的速度等，都应该有很好的控制。一般情况下，通过观察与测绳来调节钻杆的垂直情况，用测绳来测量钻孔深度。钻头的旋转情况要根据实际情况而定，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150Mpa压力下，进尺速度为20cm/min；200Mpa压力下，进尺速度为30cm/min；260Mpa压力下，进尺速度为50cm/min。

3、清孔

清孔时，钻孔深度达到设计要求后，采用灌注桩孔径检测系统进行检查，达标进行清孔，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。当成孔深度与标高要求相符，利用至少两个小时的时间来清洗孔内，采用换浆法施工，抽渣或吸泥，将孔内残留的渣子排出，保持孔内水位，以免发生坍塌现象。在孔内清洗完毕后，将钢筋笼与导浆管及时放入，并将导浆管的接口密封，同时进行水密性试验。等到导浆管安装成功之后，质量监督人员应对孔的实际深度进行测量，如果沉渣厚度大于200mm时，则需要进行二次清孔，二次清孔的流程主要是用高压风冲射孔底沉淀物，以此排出孔内沉渣，使其干净，清孔完成后立即浇注水下混凝土。要确保桩基的顶部承载力与设计要求相符，只有这样，钻孔桩的施工整体质量才会得到很大的提升。

二、关于施工中常见问题及防治措施研究

（一）防止坍孔问题

在钻孔过程中，坍孔问题发生时一般表现为孔内水位急剧下降，并有气泡伴生，出碴量显著增加，钻机进尺不动，钻机负荷明显增大。坍孔问题的产生，可能是由于施工前地层情况分析不清，没有制定合理的施工方案，在泥浆制备方面做得不够到位，泥浆比重、黏度、胶体率等调配不当。也有可能是由于孔壁水压不平衡和护筒埋置太浅漏水、地下有流砂层等造成坍孔。

坍孔的预防在于要对各地层地质情况做到心中有数，随时注意钻进情况，随时观察水位情况。当钻进松散，粉砂土或流砂中时，要及时补充较大比重粘度的泥浆，甚至可补充投入掺片石或卵石的粘土。此外，要有专人负责补水，以保证钻孔内必要的水头高度。坍孔发生后，如坍塌部位不深，可采取深埋护筒法继续施工，若坍孔严重，应立即回填粘土密实后重新钻孔。

（二）孔位偏移或孔身倾斜

孔位偏移或孔身倾斜出现的原因可能是桩架不稳固，钻杆不垂直或土层软硬不均。也可能是由于导向不严格或遇到探头石及基岩倾斜所引起的。应该在钻孔的时候，充分做到一人一机严格监督，将桩架重新安装牢固，使其平稳垂直。如果孔的偏移过大，应填入石子粘土，重新作业使其成孔；如果有探头石，可用取岩钻将其除去或低锤密击将石击碎；如果遇基岩倾斜，可以投入毛石于低处，再开钻或是密打。

三、钻孔灌注桩施工安全及环保要求

所有工作人员必须持证上岗，严禁酒后上岗，在施工工地不能出现易燃易爆物品，以确保人生安全。所有施工人员必须严格按照有关安全规章、规程、规定进行施工。所有的施工工具，例如钻机、钻具、起吊设备、卡具等必须符合设计要求，并有专业人员人进行检查维修。泥浆池应该设在偏僻的地方，或者设置防护栏，以防不知者坠入。加强对各种施工机械擦操作人员的安全操作规程教育，使其能熟练地掌握有关技术。

四、总结

房屋建筑的钻孔灌注桩的施工技术现在已经十分成熟可靠，它已经被很多大型的施工企业所认可，并且积极投入各个工程领域中去。然而想要很好的控制钻孔灌注桩技术也不是一件容易的事，它受很多因素的影响，且与地形地质、施工材料以及工作人员自身的素质也有关。为了很好的避免发生质量事故，我们必须大量的总结经验，并且大胆的开发创新更好的施工办法。将理论与实践相结合，具体问题具体分析，严格控制和管理好施工中的各个环节。同时也不能忘了对施工企业人员的思想教育，努力做到严格按规范和操作规程施工,不偷工减料，认真负责。只有加强对钻孔灌注桩施工过程的控制，不断积累和总结经验，不断加以创新，才能生产出优质工程和精品工程。

参考文献

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[3]黄正华．浅谈桥梁基础工程泥浆护壁钻孔灌注桩的质量管理[J]．江苏工程质量，2006,（6）．

[4]刘锟，赵春风．《不同桩端土承压钻孔灌注桩模型试验研究》[J]．岩土工程学报2011(3)．