车间统计工作计划精选(九篇)

第1篇：车间统计工作计划范文

关键词：分散自律 调度集中 重载铁路 大准铁路

中图分类号： U29 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2016）02（c）-0000-00

1 引言

大准铁路东起山西省大同市，西至内蒙古鄂尔多斯准格尔旗薛家湾，正线全长264公里，途经两省六旗县（市），是我国西煤东运的重要通道，调度集中系统是大准铁路复线建设的配套工程。

调度集中系统能够实现对信号设备的集中控制，进而对调度区段内运行的列车进行指挥。分散自律调度集中控制系统在大准铁路实施的话，可以实现统一列车指挥、全线统一调度，发挥最优的运输效率。

2 系统结构：系统的硬件由三部分构成，即调度中心子系统、车站子系统以及调度中心和车站之间的网络子系统。

调度集中从铁路运输组织模式上，包含着调度中心和车站两级结构，从网络系统上来看，包含调度中心系统、车站系统和网络通信系统。

2.1 调度中心子系统

调度中心子系统包括中心机房设备和各应用工作站：

（1） 调度员工作站，可以实时监控管辖区段范围内的列车运行情况，并指挥列车运行；（2） 助理调度员工作站，实现无调车机车站的调车作业计划的编制、调整和指挥等功能； （3） 值班主任工作站，可以实现行车组织信息的显示和下达调度命令的功能；（4） 控制工作站，实现调度中心人工进路操作控制、闭塞办理、设备非常处理的功能；（5） 计划员工作站，实现列车日班计划的编制和下达功能；（6） 综合维修工作站， 可以实现天窗修、设置临时限速和区间封锁等功能；（7） 电务维护工作站，用于监视系统的运行状况；（8） 远程维护服务器，用于远程紧急技术支持；（9） 数据库服务器，用于保存各种数据和操作记录；（10） 应用服务器，用于运行图的自动调整和数据存储与数据交换；（11） 通信前置服务器，用于调度中心与车站子系统之间的信息交换。

2.2 车站子系统

车站子系统包括车站运转室设备和车站机械室设备：（1）车站自律机，主要功能用语接收来自调度指挥中心的调整计划、操作命令和原车站值班员操作的命令，通过检测没有冲突，发给车站联锁系统并执行。（2） 车务终端，用于完成调车作业计划的编制、申请以及调车进路和其他特殊进路的办理；（3） 电务维护终端，用于监视系统的运行状况；（4） 综合维修终端，在无人值守的车站，工务、电务和桥梁隧道在施工时，现场人员可以利用该系统与调度中心取得联系。

2.3 网络子系统

网络子系统局域网采用两台Cisco 系列交换机，提供用户终端接入。由网络通信设备和传输通道构成，根据大准线的通道情况，系统采用2×2M专用数字通道组网，网络协议采用TCP/IP协议。

3系统功能与特点

该系统的使用，包含调度指挥的车次号自动跟踪、日班计划的自动调整、调度命令的下达、行车日志的自动生成等所有功能。在这些功能实现的基础上，还实现了车站列车进路的排列和对设备的控制。

3.1列车作业模式

3.1.1 计划调整模块

列车计划调整遵循单一指挥，按图行车，确保重点等原则，利用运行图的冗余能力压缩停站时间、调整列车区间运行时间等。

（1） 自动调整：系统根据已确定的运行计划自动指挥在线列车的运行，并实时监视在线列车的运行情况，不断的比较列车实际运行与运行计划，当列车实际运行与计划运行图发生一定的偏差或检测到其它情况时，自动调整运行计划，提供优化方案，由调度员确认后下达车站，自动控制列车运行。

（2） 人工调整：当调度员认为有必要对系统生成的运行计划进行修改或列车实际运行偏离运行计划达到一定程度而系统提供报警时，调度员可人工介入调整列车运行计划

3.1.2 自动选排列车近路：车站自律机能够实时接收调度中心下达的列车运行调整计划，并且依据列车运行调整计划，按接车、发车和通过不同作业类型自动生成具有优先级的列车进路指令序列存入数据库。当进路自动触发执行时机满足后，自动进行联锁检查，并发送到车站联锁系统执行。

3.1.3 车机联控：系统的车机联控模式为指路行车。系统通过无线调度命令传送系统向司机提供车机联控信息，自动以语音、文字方式传达给司机。

3.1.4 列车车次号：系统综合利用阶段计划、逻辑跟踪、人工干预修正、车次号校核系统等信息，按照人工干预优先，以及取大数原则完成列车车次号的追踪，确保及时、准确无误。列车车次号原则上建立在TDCS系统平台上。

3.2 调车作业模式

3.2.1 计划执行模块

（1） 计划自动执行：由助理调度员根据列车日班及调整计划编制调车作业计划，由调度中心下达车站自律机自动生成调车进路指令予以执行。

（2） 人工直接控制：由调度员或车站值班员直接办理调车进路，通过车站自律机控制执行。

3.2.2 计划管理模块：所有的调车作业均纳入系统自动控制，其调车作业计划由调度中心助理调度员集中编制纳入计划管理。调度中心编制的调车作业计划，主要包括作业车站、作业车次、钩计划、每钩作业时分、涉及到的部分列车调整计划和站场平面示意图的内容。

3.3 车站通信中断后的系统工作模式

3.3.1 双线自动闭塞区段：无人车站通信中断后，车站自律机应按原列车运行调整计划继续自动执行，列车运行调整计划执行完毕后，通信仍未恢复正常时系统应设置为自动通过状态。

3.3.2 自动站间闭塞区段

（1） 自动闭塞正常：无人车站通信中断后，车站自律机应按原列车运行调整计划继续自动执行，列车运行调整计划执行完毕后，通信仍未恢复正常时，系统应将本站正线道岔自动锁闭为正向直股状态。司机凭调度命令行车。

有人车站则立即转为车站非常站控模式，由车站值班员现地办理列车、调车作业。

（2） 自动闭塞故障：无人车站通信中断时，立即停用该站闭塞设备，车站自律机同时停止执行原列车运行调整计划，等待处理。

3.4 其他

3.4.1 记录及自诊断功能：系统具有自我诊断、运行日志保存、查询和打印等功能，并实现维护专家系统的功能。系统对所有的人工操作具有完整的记录、查询和打印的功能。系统实时监控电源状态，实时保存列车、调车作业等重要信息，以备停电恢复后正常运行。

3.4.2 与其他系统的信息交换：系统能够与其他信号系统结合，并能与其他系统交换数据，主要体现在与相邻的TDCS系统交换信息，与TDCS系统交换信息，与其他调度集中系统交换信息，以及与红外线轴温检测系统、无线车次号较核系统、编组站信息系统、供电远动系统等系统间互连及信息交换。

3.4.3 非常站控模式：非常站控模式是指当系统设备故障、发生危及行车安全的情况或设备天窗维修、施工时，脱离系统控制转为车站传统人工控制的模式。

分散自律控制模式与非常站控模式的转换，采用带计数器的非自复式铅封非常站控按钮或开关在车站进行操作。

4 CTC系统实施步骤研究

4.1 大准铁路基本情况：2014年6月24日点岱沟―九苏木区段（163km）二线建成后，双线区段运输能力达到2.3亿吨，九苏木--燕庄单线区段（101km）运输能力达到8500万吨。

大准铁路目前采用的是TDCS系统，信号联锁方式为6502电气集中联锁和计算机联锁，其中6502电气集中联锁车站正在逐步改造淘汰中。

4.2 CTC开通步骤：为了减少不同系统分界给运输生产带来的影响，建议大准全线安装CTC系统，即在线路开通计算机联锁和区间自动闭塞的同时，同步开通CTC系统的TDCS功能模块，待全线都具备CTC系统开通条件时，再择机正式开通CTC功能。

4.2.1 点九段改造：对点岱沟站到九苏木站间完成CTC系统安装调试，开通计算机联锁车站的根据实际情况开通CTC或TDCS功能，6502车站保持TDCS调度方式；待完成计算机联锁改造后，对点九段全线开通CTC功能。

4.2.2 点支、点联线：就目前生产情况而言，点支、点联线涉及到的点岱沟站、南坪站、肖家站等均为装车站，作业种类、运行复杂，暂不适合CTC系统；其中龙王渠站衔接两个方向，也不适于CTC功能。

4.2.3 全线开通：对原TDCS系统的整合后，CTC可依据铁道部通用协议接管并开通TDCS功能。CTC具备良好的TDCS兼容性，分段实施更加有利于提高运输生产能力，降低工作强度；此外，当CTC区段涵盖6502联锁时，我们也可完成车次跟踪等TDCS基本功能。

5 结束语

大准铁路即将启用的重载铁路列车调度集中控制系统采用了先进的网络技术，安全性能高、可靠性强、运营维护方便。各车站可以根据列车运行计划自行协调接发列车计划和调车作业计划，体现了中央控制指挥和各车站自动执行的思想。该系统的启用，可以使线路的通过能力得到加强，保证重载铁路运输网的高效率和安全性，分散自律调度集中系统的使用能够满足重载运输的需求。

参考文献

[1]朱家荷，韩调.铁路区间通过能力计算方法的研究[R].北京：铁道部科学研究院运输及经济研究所

第2篇：车间统计工作计划范文

【关键词】 MES系统 生产管理 作业计划

某航空制造企业承担了活塞、涡轴、涡桨等多个型号产品的研制与生产，技术难度大，任务重，传统的生产组织方式已难以适应，从2003年起，企业开始引进SAP生产管理系统，实现了以主生产计划、物料需求计划、库存管理为核心的ERP应用，但是任何一个ERP系统都只是形成了一个企业内部的价值链与供应链，对于企业车间级的计划调度、生产过程控制、生产成本、质量及车间设备等方面的管理难以实现。企业逐渐认识到将计划与制造过程统一起来的制造执行系统（MES）是解决这一问题的有效途径，通过MES系统实现企业信息的集成，形成实时化的ERP、MES控制是提高企业整体管理水平的关键[1]。从2007年起，先后在两个车间实施MES系统，并取得了一定效果。

1 MES系统

制造执行系统协会（Manufacturing Execution System Association，MESA）对MES所下的定义：“MES系统通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。当工厂发生实时事件时，MES系统能及时反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。这种对状态变化的迅速响应使MES系统能够减少企业内部无附加值活动，有效地指导工厂生产运作过程，提高工厂及时交货能力，改善物料流通性能，又能提高生产回报率。MES还通过双向的直接通讯在企业内部和整个产品供应链中提供有关产品行为的关键任务信息。”[2]

MESA在MES定义中强调了以下三点：（1）MES是对整个车间制造过程的优化，而不是单一的解决某个生产瓶颈；（2）MES必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并作出相应的分析和处理；（3）MES需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业连续信息流来实现企业信息全集成。

一个制造企业的制造车间是物流与信息流的交汇点，企业的经济效益最终将在这里被物化出来。制造执行系统MES在计划管理层与底层控制之间架起了一座桥梁，填补了两者之间的空隙。一方面，MES可以对来自MRPII？/ERP 软件的生产管理信息细化、分解，将操作指令传递给底层控制；另一方面，MES可以实时监控底层设备的运行状态，采集设备、仪表的状态数据，经过分析、计算与处理，触发新的事件，从而方便、可靠地将控制系统与信息系统联系在一起，并将生产状况及时反馈给计划层。

车间实时信息的掌握与反馈是制造执行系统对上层计划系统正常运行的保证，车间的生产管理是制造执行系统的根本任务，而对底层控制的支持则是制造执行系统的特色。

2 某航空制造企业车间生产管理现状

某航空制造企业车间在生产管理方面存在以下问题：（1）车间计划人员大多数情况下根据车间以往生产能力及自身经验对生产计划进行分解排产，计划可执行性差，执行过程中可调整性不强。（2）车间计划人员对设备能力估计不足，造成设备、人员闲忙不均。另外缺乏较好的跟踪机制，物料在加工传递过程中出现丢失现象，影响生产正常进行。（3）生产部门、车间主管领导无法对生产情况总体把握，难以对车间的关键件、关键设备重点监督。

3 MES系统解决方案

为了弥补ERP系统在车间现场管理功能较弱的不足，主要提供以下解决方案：（1）有限能力计划技术的应用。采用有限能力计划技术，针对当前车间生产任务和能力的具体情况制定详细的作业计划，及时发现因能力不足、提前期不够等因素引起的任务拖延及可能出现的生产问题。将工序计划按优先级进行派工排产。（2）报警与电子看板技术的应用。通过系统预警提高生产管理人员对关键资源、关键设备的关注度。通过对电子看板技术的应用，便于车间生产过程中物料的管理与追踪，实现车间物料管理和在制品信息、任务状态信息等数据自动采集。（3）灵活性查询和定制报表的应用。系统支持利用图号、批号、名称、任务开始时间、结束时间等条件的独立查询及多条件的组合查询和模糊查询。根据生产管理要求生成各种统计、分析和报表，便于相关人员及时获取所需的信息。

4 MES系统功能组成

（1）车间作业管理。车间级作业管理要解决零件作业计划制订问题及生产任务在车间具体实施问题，实现任务动态分配、资源日历管理、人力资源安排与管理、现场施工其它辅助资源管理，以及车间物料暂存、周转、序号管理。

（2）计划编制及调整。系统将生产部门安排的多种任务赋予不同的优先级，根据月度生产计划，考虑车间当前在制品状态，确定当月投料零件品种、数量及详细交付计划，并根据物料生产提前期排出物料投产日期和交货日期，根据工艺计划确定物料加工路线，进行有限能力排产。

（3）发放工艺路线单和派工。系统均将下达的生产任务发放一份加工单，随加工零件在车间中流动。系统按照车间现场加工情况，对于不满足开工条件的任务生成物料、工模具、技术准备短缺清单，对于满足开工条件的任务进行派工，并打印派工单。

第3篇：车间统计工作计划范文

关键词：乘务管理；动车组运用；功能设计

中图分类号：U268.47文献标识码： A 文章编号：

1引言

动车组运用所管理信息系统实现对动车组随车机师进行值乘信息上报、出库联检、钥匙管理等的管理，同时各铁路局设置出乘测酒设备，但功能零散单一、管理不规范，没有对随车机师形成从计划编排至待班、出乘、出库联检、退乘的全流程管理，很难在实际管理中发挥作用，而乘务管理又是生产组织和调度指挥的主要内容和动车组运用的关键信息。随着动车组运用所担当交路区间增多和开行动车组数的增加，现行手工计划编制手段需要大量的人力和时间、不熟练的人不易掌握和使用，特别是在调图时期，难以适应目前及时调整运输计划的要求，因此有必要建立能够进行自动编排出乘计划和规范乘务管理的信息化系统。

2功能需求分析

乘务管理是动车组管理信息系统主要功能模块，具有如下功能：

（1）出乘计划管理：系统根据运行交路、单双乘要求、值乘组人员、随车机师业务技能等进行值乘分组，综合考虑间休时间、值乘时间、休息时间、休假等因素，进行随车机师出乘计划的自动测算、编排，形成月计划（即现行交路表），并经运用主管审核后执行。

（2）替班管理：支持随车机师由于病、事等紧急情况引起的替班，尽可能在保证间息时间和满足值乘条件等影响因素的前提下从不影响后续计划执行或影响最小的随车机师中选择，最终确定日计划。

（3）待班管理：系统对需要待班值乘的随车机师纳入待班管理，并对未按时进行待班的随车机师进行短信提醒和管理端预警。

（4）出乘管理：随车机师出乘时采集照片、测酒情况等信息，判断是否满足出乘要求，对满足要求的办理随车钥匙及工具备品交接。

（5）退乘管理：随车机师退乘后进行随车钥匙及工具备品交接确认。

（6）文电传达及考勤统计：对随车机师出退乘签到和文电传达进行管理，同时对月工作时间统计。

3功能设计

3.1、功能总体设计

如图1所示，乘务管理功能模块包括基础数据管理、乘务计划管理、替班管理、待班管理、出退乘管理五个子模块。

图1 系统结构图

如图2所示，在动车组管理信息系统职工管理中增加业务技能评定，确定随车机师业务等级，针对随车班组管理的特殊情况，结合交路管理及业务等级搭配，合理设置值乘分组，与GSM-R手持机关联。根据值乘组和对应的交路进行月计划编排，结合替班调整，制定出乘日计划。需要待班的随车机师进行待班管理，不需待班的直接进入出乘管理，进行酒精测试、钥匙及工具备品交接，然后进行出库联检。值乘中对途中发现故障通过短信上传至动车组管理信息系统，退乘时办理钥匙及工具备品交接手续。

图2 数据关系流程图

3.2主要功能设计

3.2.1 值乘组管理：先按照交路区间、车型、单双乘进行区间分组，然后在区间分组的基础上根据交路区间值乘时间、开行动车组数、担当热备、休息时间、间休时间（不少于4小时）、待班时间选择班制（常见的有上二休一、上二休二、上三休二）组合，确定交路区间小组数，设置值乘小组，单乘交路一人一组，双乘交路两人一组，最后根据业务等级进行小组人员分配。

3.2.2 计划综合编排：综合考虑随车机师的休息时间、间休时间、值乘时间、待班时间、休假、节假日和随车机师值乘分组、热备车等要素综合编排出乘月计划（即现行交路表），月计划结合替班信息生成出乘日计划，同时支持人工调整，并对违法约束条件的调整进行提示。动车组管理信息系统中上报开行、值乘信息直接从审核通过的出乘日计划中自动获取。

3.2.3 替班人员选择：根据间休时间、无事病假等设置替班条件，当需要替班时从满足替班条件且不影响当日后续交路或影响后续交路最小的随车机师中筛选出可选替班人员，供替班人员选择决策。

3.2.4 待班出乘提醒：设定短信提醒时间，根据担当第二天早上首趟交路的随车机师在前一天21：00前、担当其它交路的随车机师在出乘前2小时30分待班的要求对即将待班或出乘的随车机师在进行短信提醒，同时对没按时待班的值乘小组在管理端进行预警。

3.2.5 出退乘管理：设置出退乘管理工位机，可进行酒精测试、照片采集、文电传达、钥匙交接确认、工具备品交接确认功能，并自动生成出退乘记录、钥匙交接台帐、工具备品交接台帐。

3.2.6 工作量统计：根据随车机师出退乘实绩，以月为单位统计工作量，形成汇总表。

4结束语

乘务管理功能设计以计划管理为核心，以交路管理、职工及班组管理为基础，以动车组管理信息系统V2.0为支撑，以现行出乘计划为依据，借鉴既有客车车辆段既有客车乘务报到系统的管理经验，探讨动车组管理信息系统乘务管理功能设计方案，对动车组运用随车机师进行全程管理，提高出乘计划编排效率，规范出退乘管理、加强乘务管理工作，促进动车组运用管理与调度指挥决策科学化、规范化。

参考文献：

[1] 中华人民共和国铁道部. 动车组管理信息系统总体方案[Z]. 2009.

第4篇：车间统计工作计划范文

2020年即将过去，在过去的一年里，车间设备专业严格按照既定年度设备管理计划，结合公司专业管理，以公司HSE体系建设为基础，通过区域安全管理，作业许可程序等工具的使用，逐步理清思路，优化流程，完善管理，以管理促效益，以管理降故障，通过工作计划的梳理和技术创新等手段，通过预防检修和设备点检降低设备故障率，通过现场管理的改善和管理降低装置泄漏率，车间设备管理水平登上了一个较高的台阶。装置反应器运行率R-801达到95.419%、2R-801达到了95.542%，装置整体运行良好，面对2020年良好的市场机遇，车间产量每月连创新高，在装置超高负荷运行的情况下，设备使用问题凸现多数瓶颈，但是，车间的设备专业经受住了考验，保证了每台设备的完好运行，在提高设备运转率，降低故障，提高现场管理等各方面均出色的完成了计划任务，年度第一、第二、第三、第四季度均获得公司流动红旗竞赛第一名的好成绩，现就2020年车间设备管理工作做一个总结：

一、车间运行情况

2020年车间两套装置整体运行稳定，总共经历了2月12日总管蒸汽带水两套装置停车等8次非计划停车，7月10 日、8月6日两次的计划停车，车间及时恢复了装置生产，在7月、8月两个月间完成了车间既定的年度大修计划，反应器运行率达到95.419%、95.542%，负荷率达到133.2%，装置产量连创新高，装置静密封点泄漏率0.042%，动密封点泄漏率0.39%，全部设备完好率99.8%，主要设备完好率97.42%。

二、车间检修管理

2020年度，车间设备专业严格控制计划检修，与工艺专业互相配合，根据装置的特点，制定出有指导意义的月度检修计划，周检修计划，通过每日的现场检查和设备点检，结合周工作计划，制定每日检修计划，合理的分配检修人员，使车间检修绩效登上了一个台阶，车间设备工作在装置的保驾护航上整体来说做的不错，但在检修细节管理及基础管理上尚有较多工作要做：

1、在关键设备的检修方面

液氯输送泵汽蚀问题得到了较好的解决，P-更新为大连帝国多级屏蔽泵并调整了安装参数后运行稳定、没有出现一次故障，P-自2010年11月更新为双壳体磁力泵后运行稳定，未出现任何故障。空压机系统改造已完成，排水系统已改为电动定时排水，大大降低了员工操作强度，冰机运行稳定。

不足之处有：循环水泵运行工况不佳的问题仍未能彻底解决，反应器结垢原因不明，R-801内部仍然存在盘管泄漏（已隔离），上述问题需要下年度继续攻关，保障关键设备运行稳定性。

2、在日常检修工作方面

截至11月中旬，车间完成检修项目1484项，计划检修1035项，临时抢修449项；动设备合计检修116次，其中临时计划52次，计划检修64次；保证了车间设备的稳定完好运行，为装置高负荷维稳工作立下了汗马功劳，在计划检修的同时，一如既往的开展缺陷的严查严消，推广带压堵漏技术，在检修计划性上严格月周检修计划的申报实施，在缺陷检修质量，文明检修上有了明显的改善。

车间本年度以狠抓设备检修计划落实为契机，通过合理安排每月检修计划，每周五开会讨论制定周检修计划，在此基础上，根据周检修计划和设备运行情况，与工艺生产专业一起制定每日检修计划和工作计划，努力做到非计划检修为计划检修让路，用计划工作理清工作思路，用工作计划指导每位员工的工作，从而达到车间作业有条不紊，降低了突发事件的几率，年度车间周计划执行率达到85%以上，较上年度有了较大改进。

美中不足的是，车间在部分施工单位和部分项目的工完场地清管理上不够到位，需要下年度尤其加强改进。

3、大修管理方面

2020年7月10日至7月19日、2020年8月7日至8月16日这两个时间段，车间先后完成了年度第一、二轮计划停车检修，年度大修共完成检修项目397项，前后完成了xxxx系统停车检修等大规模检修项目，车间设备专业克服了人手不足，天气炎热等种种不利因素，圆满完成了年度大修计划，两轮大修均提前一天一次开车成功，达到了停好、修好、开好的大修目标。

三、设备基础管理

本年度，车间设备基础管理从车间动设备包机到人的狠抓落实开始，以设备维护检查“每日维护、每周检查、每周评比、每周公告”为手段，通过切实有效的激励措施，将设备包机到人的维护作为每月重点激励考核内容，从而调动员工设备维护的积极性，车间设备面貌也较去年有了较大改善。

基础台账管理工作有序在开展，车间结合设备管理手册的完善和应用，通过设备台帐的记录，关键设备的运行检测等充实了车间设备管理网络。车间本年度着力在关键设备点检以及关键管线测厚方面下功夫，通过定期的点检，降低装置设备故障发生率。

但在设备管理手册相关内容的执行上需要加强力度，设备管理手册的内容也需根据车间实际情况做相应调整，车间在线检测工作已落实专人管理，但是仍然存在检测不够连续的问题，下年度工作中需要特意加强。

四、现场管理

在动设备包机到人维护的基础上，设备专业承担了车间的现场管理，本年初，设备专业根据车间实际情况，制定了切实可操作的年度车间现场管理整顿计划，并通过引入车间防腐队的政策组织实施，车间通过每日持续改进，现场面貌做到及时跟进和维护，设备管道、防护栏杆以及装置楼板等大面积做到了整顿清扫和防腐改善，具体内容有：

1、冰机房内的改善：冰机房内设备面貌的更新，保温管道的统一，管道色标的统一，空压机自动排水系统的安装，地坪的处理等；

2、1CM、2CM装置目视化管理：巡检牌（每个巡检点的巡检内容、签名确认）、设备运行指数表（设备运行参数比对）的目视化管理，比如管道标识的统一标准，管道色标的统一；阀门统一对比色，防止误操作；现场管道保温的彩钢板、铝皮颜色统一等；

3、地坪的整改，装置一楼地坪重新制作，利用大理石找平；装置内巡检通道的划分等；

4、三级过滤房内的综合整改，通过成套三级过滤器材的采购，使三级过滤房面貌焕然一新；

5、工具管理的优化，使车间工具管理目视化；

6、认真做好三室卫生和整理整顿，保持三室卫生；

7、车间仓库和工段仓库的目视化管理，仓库内部6S管理。

通过定置管理的检查以及公司全员督查等工具的应用，车间现场管理相对去年有了较大的改善，但是我们仍然存在较大的不足，比如现场的6S管理理念没有深入人心、员工现场良好的作业习惯尚未养成等。

五、设备专业员工教育

本年度由于项目管理需要，车间人员调动凸显员工教育的紧迫，车间在经过仔细研究和讨论，制定了详细可行的员工人才梯队建设方案，结合任职资格管理体系的推行，通过岗位工作分解表的编制，任职资格标准的编写和员工上岗考试的摸排工作，在车间范围内形成了良好的学习氛围。

车间设备专业在配合车间整体教育计划的过程中，先后参与了通用类岗位工作分解表的编制，大修各岗位任职资格标准的编制以及员工的教育工作，在本专业内组织每周技术分享，针对机械类通用基础知识，车间关键设备结构和作用原理等知识的菩提，提高专业技术人员的自身技能，相互学习，达到了互相提高的目的。

六、车间材料管理

材料管理方面，本年度的材料供应基本保证了车间的生产稳定，车间小仓库管理落实专人专项管理，仓库内通过各类材料的分类摆放，设备、缺陷材料单独存放以及定置摆放等措施进行了逐步的整改，通过每日的专人维护，仓库面貌有了较大的改善。

但是，车间材料管理仍存在一些问题，比如盲法兰、临时管管理不善；部分材料的到货周期不能严密跟踪；工具管理不到位等等。

为此，车间引入先进管理理念，采购了占地面积小、可以因地制宜的集装箱式活动仓库，作为工段管理仓库，提高设备检修和现场作业的工作效率，但是也暴露出管理上没有跟进的缺点，工段管理仓库的面貌相对较差，下年度需要改正。

七、技术创新及四新应用

2020年年度，在维护好装置的高负荷运行的情况下，车间积极推进技术创新与改造，完成车间设备变更16项，有效果的“四新”应用14项，一项申请实用新型专利。

在不断更新设备、提高装置运行稳定性和降低检修频次的同时，也暴露出来了公司一些管理上的漏洞，比如设备闲置、报废审批制度没有贯彻落实，出现设备报废不及时、设备闲置无手续和更换下来的设备部分没有清洗检修等问题，需要下年度认真梳理和整理，及时更新设备资料。

八、委外工作管理

车间牵涉到的委外工作主要指土建、防腐、保温、架子、吊机等一些自有检修力量无法完成的工作，年度，根据公司的统一部署，各职能部门针对车间的服务意识和服务体系相对有所改进，各项外委项目作业效率逐步有所提升，外委项目的施工管理也进入正轨，承包商安全管理制度和安全风险金制度很好的促进了各承包商的安全意识，整体公司安全形势也有所改善，上年度实现了作业的零事故、零排放和零伤害，然而，委外工作由于牵涉人员杂、施工队伍良莠不齐、工作计划不连续等各方面原因，仍然存在较多问题，比如土建响应速度慢、保温竹架施工现场面貌差、施工人员安全意识不到位等一些问题，需要在今后的工作中认真分析总结、落实到人。

九、下年度工作计划

1、运行方面：计划检修安排dd系统堵塞的故障问题解决，继续致力于降低车间泄漏率，提高设备完好率等基础工作，通过每日巡检、每日计划和每周计划的科学排布和落实保障装置的稳定运行；

2、员工教育方面：结合任职资格管理体系建设需要，做好设备专业实践教育，形成车间设备专业特色教育文化；

3、检修方面：做好大修工作，做到装置下年度停车检修的“停好、修好、开好”；做好日常的计划检修工作，通过计划检修来降低设备故障率、降低员工劳动强度；

4、基础管理方面：以现场管理和缺陷管理为重点，同时做好润滑及在线监测管理、标准化管理等工作，进一步完善车间的设备管理制度体系，改善车间设备面貌，强化设备基础管理的执行力，完成车间各项台帐记录和及时更新，着重推行关键设备和管道的点检工作；

5、管理创新：结合公司任职资格管理，继续优化设备专业作业流程，提高检修绩效，降低部门摩擦，提高专业员工的综合能力；结合公司HSE体系的创建，做好相关程序标准课件的开发，员工的教育，落实检修安全和作业安全；组织公司6S管理的推进，实施车间三个工序的现场面貌6S管理推行工作，2012年底建成车间特色现场管理模板；

6、材料管理：以顽固缺陷材料管理为切入点，通过车间工段仓库集装箱的应用，落实材料点对点管理，做好材料的保供工作

7、项目方面：做好车间范围内技改和工艺变更项目实施的配合；

8、技术方面：继续做好xx使用摸索改造和技术推广；做好关键设备节能运行改造，装置瓶颈问题的攻关，做好设备的优化改型工作；

9、目标成本管理方面：严格控制运行成本，特别是对能耗影响较大的循环水系统、空压冷冻系统设备的节能运行，通过空压机变频等，降低辅助生产费用；严格控制检修成本，降低中小修费用及设备运行费用；落实修旧利废工作，严格控制委外工作成本；减少非生产性成本开支；

10、计划总结方面：做好年度计划的实施总结工作及年度各项计划的申报工作，做好年、月、周、日各项计划总结工作；

第5篇：车间统计工作计划范文

关键词:制造资源计划(MRPII);准时化生产(JIT);混合制造;推式计划;拉式控制;物料清单(BOM)

中图分类号:F4

文献标识码:A

文章编号:1672-3198(2010)03-0030-02

0 前言

制造资源计划(MRPII)和准时制生产(JIT),分别在美国和日本发展起来,并在离散制造企业获得广泛的应用。它们的共同目标是提高生产效率、减少库存费用和改善用户服务。MRPII既可作为一个经营战略计划系统,也可作为一个生产控制系统使用,但MRP II系统比较复杂,而且它的生产控制难以达到比较理想的水平;而JIT具有很强的生产现场控制功能,通过看板管理,能够有效地调控各个生产环节,实现所谓的“零库存”生产,而这一点正是MRPII所欠缺的;因此将JIT的管理方法引入MRP II生产系统中,有助于加强企业生产管理中的计划和控制两个方面,缩短产品生产周期和降低过量生产,取得更好的效益。

1 铁路车辆制造行业生产组织的特点

铁路车辆制造属于面向订单式生产(ATO Make to Order)、离散型制造类型,受传统生产模式的影响,在没有使用信息系统前,所有企业几乎100%采用台套计划的计划方式;台套计划以产品最长生产周期,因而造成企业库存和在制品储备较高,资金占用很大,并且生产计划与采购计划脱节,零件成套水平差,交货期很难得到保证,企业只能靠高储备来保证交货期,导致生产物流的巨大浪费。在生产执行层也出现了不同的生产组织方式,包括多品种轮番生产类型车间、流水线生产类型生产车间的混合生产方式。

2 MRPII和JIT混合生产的必然性

MRP注重是长期的计划,是一种推动式管理;JIT是流水线生产要求的按节拍生产,是一个较实时的过程。把轮番生产车间当作JIT管理是一件相当困难的事,无论是从零部件种类、看板管理、节拍上都很难做到,如果为每一种零部件都设置一条专用生产线或专用设备,会产生大量的生产能力过剩,如果这些专用设备和生产线满负荷投入生产,则会造成生产的零件大大超过整车生产的需要量,打破企业整个生产的平衡,如果按整车实际需要量进行生产,则会造成生产设备能力和人力资源的浪费,同样会造成巨大的经济损失。因此,为充分利用企业的设备、人员,往往针对各种零件装配需要量,按不同批量组织轮番式生产,这样不但合理种用了设备的生产能力,还大量节省零件在生产过程中的装卸时间和生产准备时间,按经济批量的轮番生产方式属于传统的MRPII管理方式。

3 生产线作为MRP管理带来的问题

MRP注重是长期的计划,流水线生产要求的按节拍生产,是一个较实时的过程。如果使用MRP管理流水线,在提前期方面,不能精确描述生产线的节拍时间;在批量方法上,无论是固定批量、周期批量、最大批量、最小批量,都与流水线的有限能力相矛盾,都不能准确描述生产线上流水线作业的实际生产情况,不能保证流水线按节拍均衡生产。

4 MRPII与JIT的统一及公司ERP的混合制造模型

MRPII和JIT同属生产控制的两种类型,但是两种不同角度来看待生产管理的两种方法,MRPII注重计划和资源、能力的平衡,并不擅长制造过程的控制,JIT则是由需求拉动,并不象MRP那样需要复杂的工序排程,所有加工活动只受看板控制,看板就是一个实时、根据生产情况不断变化的生产计划,因此对生产现场的控制更具有实时性,但JIT并不注重长期的计划,因此可能造成缺料。

在计划的执行层面上,MRP生产作业控制是采用计划推式技术,需要事先预置各种提前期、消耗定额、废品率等各种期量标准,并有一定的库存来应对各种突发的变故;而JIT使用的需求拉动式技术,不需要多余的车间在制来保证生产的正常运行。

应该说明的是,JIT的拉动式生产和MRPII推动式生产是从物料需求层次和车间作业执行两个不同的角度来阐述问题的。从物料的计划方法上看,MRPII是一个拉动系统,是从BOM的最顶层,根据交货期和零部件的期量标准“拉”出对各种零部件的需求日期和需求数量,而对于JIT,并不需要详细需求计划,物料是通过供应商在本地建立库房并通过看板来保证;从作业执行层面看,MRPII是“推”动系统,其生产的顺序是从BOM的最底层零部件开始,一直到最终产品的组装,而JIT采用看板的拉动系统,是通过需要多少最终产品,才通过看板去“拉”动最终产品下层零部件的生产,它是通过看板传递,从BOM的最顶层物料“拉”出其下层物料的需求。

对JIT和MRP结合的混合生产模型可以用自来水生产原理来模拟,JIT生产相当于水龙头,只要在需要水的时候,打开阀门,就能够得到所需求数量的水,关闭水龙头,就停止了对水的需求,轮番生产车间的生产相当于水泵,在混合模型中相关于基于MRP的轮番生产车间,不断地向水龙头供应符合质量的水,是从后端(水泵)向前推,前端才能出喷水。这样就存在一个问题,如何在水龙头不需要水的时候,轮番生产车间也停止向水龙头送水,使得“水管”不被破裂?实施ERP后,公司的JIT与MRPII混合生产模型如图1。

从上面模型看出,我厂的ERP生产制造是以主生产计划作为MRP和JIT的源头,而两者通过仓存管理系统结合,以达到对物流的合理控制。

在这种应用模式下,系统通过领送料管理下达物料配送计划,这是一种电子看板管理模式,而新看板需求的产生是通过生产线报工,JIT系统采用“物料倒冲”原理对工位的物料数量冲减,从而减少工位在制,产生新的看板需求,并在第二天的JIT计划中对看板需求进行补充。

5 在混合模式下,公司ERP生产计划的计算原理

在我厂ERP系统中,将JIT和MRP的生产管理导入到整个生产的计划和控制中,两者都以主生产计划作为源头,并分别应用于流水线生产车间和轮番生产车间。 MRP不仅计算轮番生产车间的零部件生产计划,同时也计算流水线车间的零部件需求计划,流水线车间的需求计划的计算结果作为对轮番车间零部件生产数量和时间的控制,本身并不下达。MRP在计算时,对流水线车间的工位物料在制、库存情况进行统一考虑,以确保物料需求数量的准确性。流水线车间的生产计划是通过独立的JIT日生产计划进行下达,这样考虑的目的在于:MRP计划是根据主生产计划进行,是一个较长时间的计划(如两星期),在执行过程中会产生偏差,比如MRP在计划方法为周期批量的零部件中,如果设定周期批量为三天,那么系统将会合并未来三天对这个零部件的需求数量和最后完工日期,车间可以视具体情况,在这三天之内的任何一天完成即可,这有利于车间对计划执行的灵活性,同时也是按经济批量进行生产,有利于节省资源(但会造成短暂的库存积压);因此通过JIT生产计划进行日计划的计算和下达(其来源同样是MPS),有利于消除主计划与实际生产过程中的差异。这样涉及MRP与JIT混合制造中的两个问题:

(1)轮番生产车间如何按时向流水线生产车间供应零部件。

从ERP系统角度看,由于MRP对JIT和MRP进行统一运算,通过生产线零部件的需求时间和数量,计算出轮番车间零碎部件的开日和完工日期,因此在零部件期量标准合理的前提下,MRP车间严格按MRP计划完成任务,即可保证JIT生产;从观念和思想意识角度看,轮番生产车间需要将流水线生产线作为自已的一个客户来看待,树立向流水线车间准时、适量供货的理念。

(2)JIT生产线能否按时交货。

JIT准时交货是公司向客户交货,准时交货是企业追求的一个经营目标;要保证准时交货,从ERP系统的角度看,JIT和MRP从同一主生产计划下来,主生产计划是公司的总体生产规划,是按销售订单在满货期的前提下形成的公司生产计划,因此对主生产计划(MPS),MRP和JIT执行上必须尽可能一致才能保证最终订单的交货期,而且通过日计划对生产执行过程中产生的差异进行调整,尽可能消除生产执行过程中的偏差,但对JIT来说,要真正做到按时交货,除了系统有合理的可执行的计划外,引入精益制造,改进装配流程,引入TMP、TQC等是整个JIT生产最合理的保障,它是一个系统工程,是企业管理在信息系统上的优化和提升,它是企业实施ERP的灵魂。

6 MRPII和JIT混合制造的优势

MRPII/JIT混合运用的管理方法结合了MRPII和JIT两种生产管理方法的长处,有着十分突出的优点和广泛的应用范围。从我公司实施JIT和MRP的实践证明,通过对MRPII和JIT的应用,既可以实现对企业资源、物料需求的统一规划,又能利用JIT对车间生产进行即时控制,因此MRP和JIT相结合的生产模式,必将对我厂的生产组织方式产生深远的影响;同时,混合制造的环境下实现了计划与控制并重,必然将成为企业管理信息系统的新趋势。

7 结语

在MRP和JIT混合生产模式下,对采购的及时性、供应商管理、MRP车间轮番生产的及时性、设计、工艺数据的准确性、期量标准的合理性都提出了更高的要求,同时精益制造、全面质量管理的思想和理念在整个生产过程起到至关重要的作用,哪个环节出现问题,整个生产都会陷入混乱或停厂。将JIT引人生产计划编排中,可以严格按用户订单倒排生产计划,提高生产计划的准确性;其次,可以对瓶颈资源计划进行提前期方法分析,同时可以克服单纯JIT方法在瓶颈资源中可能出现的能力闲置浪费;再次,由于采用物料清单作为编排计划的依据,使生产的各个环节都是紧密相联的,大大降低了库存成本;由于强调JIT的生产管理的思想,更加强调发挥员工的主观能动性和全面质量管理,这样可以保证原材料及成品的供货,有利于企业生产计划的顺利实施。

参考文献

[1]罗鸿.ERP原理・设计实施[M].北京:电子工业出版社,2002.

[2]李健,顾培亮.MRPII/JIT混合系统的协调与控制[J].工业工程,1998.

第6篇：车间统计工作计划范文

1 绪论

生产实时控制级（PCS）位于信息化系统的底层，负责生产过程数据采集及控制，是实施信息化管理及控制的基础；生产执行系统（MES）位于上层的计划管理系统与底层的工业控制之间的面向车间层的管理信息系统，为操作人员和管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源（人、设备、物料、客户需求等）的当前状态；企业资源计划（ERP）实现企业的供销、财务等方面的信息化管理。本文主要针对前两层，即生产实时控制级（PCS）、制造执行系统（MES）。

2 生产过程控制系统（PCS）

电解铝的生产过程自动化控制系统一般采用PLC+IPC设计。各车间PLC控制系统设以太网通讯接口，通过控制工业以太网与全厂生产监控调度中心连成一体，形成全厂性的完整统一的控制系统网络。

全厂生产监控调度中心设在综合楼，实现全厂生产过程的集中监视、管理，全厂公用及辅助车间的集中控制、操作和管理。

2.1 控制系统构成

电解铝厂依据工艺生产流程特点和自然区域位置特点一般划分为4个片区进行控制。在片区控制室内设置服务器、工程师站和操作员站及上下级控制系统通讯用的接口设备等，实现对片区整个生产过程实现信息采集和控制。

片区划分如下：

（1）整流供电片区：位于整流所内。控制车间包括：230kV开关站，整流所，6.6kV中心及分配电所。

（2）电解车间片区：位于电解车间办公室及计算站内。控制车间包括：电解车间，电解烟气净化中心，氧化铝贮运，空压站和空压站循环水，铸造车间和铸造循环水，袋装原料库，氟化盐仓库，槽大修车间，阳极组装车间。

（3）阳极生产片区：位于生阳极车间配料层内。控制车间包括：残极处理车间，沥青贮存及沥青熔化，煅后石油焦卸料及烘干，生阳极车间，炭素区循环水，热媒锅炉房及换热站。

（4）阳极焙烧片区：位于电解车间办公室及计算站内。控制车间包括：阳极焙烧、焙烧烟气净化。

2.2 视频监控系统

为对全厂生产、安全进行全方位的综合管理，为改善恶劣条件下工作人员环境并对主要大型工艺设备运行状态及重要岗位进行实时视频监控，在集中控制中心设置全厂工业电视监控系统。通过摄像装置，视频信号处理服务器，通讯网络传输至全厂生产监控调度中心进行现场的监控及数据存储，利用调度大屏显示系统，实现对全厂的实时视频监控。

2.3 计量数据采集系统

计量数据采集包括以下4个系统，对企业能源进行管控。

（1）电能计量系统；（2）用水量计量系统；（3）压缩空气计量系统；（4）物料管理系统。

3 制造执行系统（MES）规划

制造执行系统通过对生产数据信息的采集、加工、处理、分析、优化、存储、、应用，使工艺过程控制、生产管理数据信息融为一体，实现对流程、生产资源计划和控制的优化，加强生产调度管理，优化企业的生产操作，增加产品产量，提高产品质量，降低生产消耗和生产经营成本，为企业领导的生产决策、生产组织管理和生产岗位操作提供及时准确的信息依据，实现企业管理信息化、自动化、科学化的目标，提高整个企业的运营效率和市场竞争能力。

3.1 生产调度管理系统

以各车间PLC控制系统为基础，在全厂生产监控调度中心进行数据采集和发送，根据流程关系、系统的物料平衡关系和能量消耗规范，优化调整系统控制参数，实现以调度为核心的辅助调度决策，为生产的调度、管理人员和操作人员提供一个交互平台。

实现生产过程和设备的动态管理，文字材料、视频信号、实时数据的集成管理。调度中心通过调度指挥模块直接下达调度指令；各车间操作人员通过该系统向调度管理人员汇报生产情况、请示处理方案。

3.2 设备管理系统

存储和管理主要设备的原始技术资料与设备参数、重要设备和生产环境的定点、定周期、定路线地人工电子巡视检查数据、设备的状态和实时运行数据。实现大型设备的综合监管，和小型设备的无人值守，及时发现设备隐患或故障，科学调度保障设备安全运行，提高设备运转率，提供科学的设备维护检修计划。

3.3 能源管理系统

对生产过程能源生产、供应、消耗进行实时监控与管理，实时采集水、电、压缩空气等能源的消耗数据和单耗，对生产过程的能源消耗量和单耗量进行统计和分析；根据能耗数据实时动态分析生产能耗情况，寻找生产能耗症结，实现节能辅助决策。

3.4 生产计划统计系统

根据企业年度生产经营计划和各种生产因素，制定和生成年度的生产计划：如产成品、中间产品的生产计划、原材料需求计划、动力能源需求计划、技术指标计划、质量指标计划、重要设备运行计划、重要设备大修检修计划等的编制、审核、、修改；生成报表：如原材料计划、质量指标计划、技术指标计划、重要生产设备的运行台时计划、重要设备检修计划、能源计划等报表。

第7篇：车间统计工作计划范文

【关键词】智能化 铁路运输 信息系统

一、立项原因

随着冶炼生产工艺的不断发展，运输保产的要求也越来越高，仅靠现有的管理方法和设备来管理控制运输生产，对提高运输管理水平有很大障碍，不利于运输生产指挥人员进行系统、科学、有效的决策。因此开发高集成化、高智能化的综合调度指挥系统已成为冶金企业铁路运输可持续发展的迫切任务。

二、系统目标的确定

（一）本系统主要是冶金企业厂内铁路车辆的状态和位置进行实时跟踪，以便详细记录车辆货物的状态（空/重）变化，停放位置的变化，从而可以通过计算机迅速查询车辆在冶金企业厂内车站的位置、状态和历史过程，动态掌握全厂列车运行，站间车辆交接，各站现车和装卸车运输生产活动。

（二）同时对车辆到发量，装卸量，运输量，保有量，作业次数，停留时间以及运载的货物进行分类统计管理，辅助各级调度指挥运输生产，编制日班计划，调整阶段计划，为领导及主要职能部门提供管理与决策信息。

（三）与自动化部轨道衡建立接口，与自动化部共享车辆过磅信息，将计量信息传输过来，资源共享，杜绝了人工输票而导致的错误信息。

（四）网上签字功能的确认，具备与付款单位、财务部网上签字功能，可大量减少中间环节的人工货票的确认，节约大量人力物力；

（五）机车位置的准确显示，在部调大屏幕中机车的牵引运行和推送状态均能准确显示，为部调下达调度命令提供了依据。

三、系统总体概述

该系统利用各种先进的软硬件技术，将两者有机的结合起来，既做到了数据共享，又能够实现系统之间的互动。系统主要包括两大子系统：

（一）铁路运输生产管理信息系统。这是整个系统的核心和枢纽，所有的子系统通过这个系统实现有机的结合。通过光纤网络组成核心的计算机网络，组成一个完整的信息网。通过信息系统与微机联锁系统的连接、车号自动识别等技术实现对铁路货物、机车、车辆自动跟踪和管理，以及机车作业过程、机车作业计划的自动确认、跟踪，同时自动生成调度图表以及铁路货运统计台帐、报表，为各级调度人员和运输部领导进行生产指挥提供实时准确的数据。

（二）生产指挥调度监督与大屏幕系统。该系统从铁路货物车辆实时跟踪管理系统、铁路信号计算机联锁综合控制系统和铁路调度电视监控系统采集必要的信息，并将这些信息以图形化的方式显示到大屏幕上，通过大屏幕上监控画面与综合管理系统各操作界面之间的切换，使部调既能全面掌握各站场股道占用、信号状态、车辆信息等管理数据，又能清晰、直观地观察到各重要位置机车、车辆的作业过程，为调度人员提供直观、全面、实时的信息。

四、系统体系结构设计

铁路运输综合管理系统是一个全方位的控制和管理的综合系统，既包括底层的控制系统，又包括上层的管理系。

（一）信息点设置。在机务段值班员设置信息点，每天输入机车上班信息，查询机车运行相关信息；设置车辆列检员信息点随时输入车辆检修信息，查询车辆动态信息；设置路局车站信息点，随时查询路局车辆异站进出分界点信息。

（二）网络设置。将铁路运输管理系统的所有计算机划分在一个VLAN中，将微机联锁、调度监督和大屏幕显示系统的所有计算机划分在另一个VLAN中。对这两个VLAN中需要访问另一个VLAN中的机器，通过在二个网络之间设立接口计算机，以进行互访。为保证微机联锁系统的安全，在这两个VLAN之间设置防火墙。同时给所有的机器安装杀毒软件。

（三）接口机设置。设置独立的接口机作为信息系统与微机联锁系统接口，接口机具有联锁信息采集、防火墙的功能。微机联锁系统和铁路运输管理系统相结合，还具有作业单下传等多重功能。接口机跨接在生产调度指挥系统和微机联锁系统网络上，它屏蔽了所有公用端口，由亨钧非标准软件完成数据交换任务，使调度指挥系统的终端不能访问到微机联锁系统，起到隔离保护微机联锁系统的作用。

（四）车号自动识别。对于铁路运输系统来说，其核心是对车辆和货物的实时跟踪，目前路局车辆99%以上都装了电子标签，在电子标签里写入了该车辆的信息，利用电子标签地面读出装置可以自动读出进出厂的车辆的信息，大大提高操作员的工作效率，也降低了数据的错误率。

五、技术创新点

（一）信息系统与微机联锁控制系统的紧密结合。设置接口机连接运输管理信息系统与微机联锁控制系统网络，接口机自动跟踪作业计划单的执行情况，实时更新数据库中现车位置信息，同时动态反映到调度的桌面终端上。采用接口机将使信息的采集、传输、使用，速度更快、效率更高、范围更广泛、显示更及时。

（二）通过轨道电路信号采集与作业计划综合判断实现机车位置全厂范围的自动跟踪。本系统舍弃了传统的GPS定位方式，而是结合铁路信号微机联锁站场动态信息、调度作业计划单机车信息及接发车信息进行综合分析、判断机车运行信息，独创性的用软件方式实现了机车运行位置的自动定位和跟踪。

第8篇：车间统计工作计划范文

关键词：设计质量；经济效益；新产品；设计开发流程；优化方案

引言

铁路行业竞争越来越激烈，想要做这个市场的领头羊，首先要有高品质的产品，机车产品更要通过提高产品的设计水平来生产出高品质产品，而新产品设计开发需要一个成熟的周期，这一系列因素将新产品设计开发程序的重要性提到了空前的高度。新产品开发的水平直接关系着企业的前途和命运，而且它在整个寿命周期中的影响也是极其深远的，决定了产品的“先天质量”，因此好的新产品开发流程可以取得以点带面，最后达到全面突破的效果。

1新产品设计开发流程历史状况分析

在2013年之前，戚墅堰机车有限公司的新产品开发流程仍延续着国有企业约定俗成的方式，远远满足不了当前竞争形式的需要，还存在着一系列的问题：①新产品开发流程中产生的数据和流程本身没有关联②新产品开发流程各阶段所使用的不同系统之间集成不充分③好的流程方式没有固化形成延续④新产品开发周期长⑤设计修改频繁等。

2013年开始产品设计部以HXN5B、澳大利亚PN、泰国SDA3等车型为载体，归纳、统计新产品开发流程实施过程中的不足和优点，并不断提炼、固化、改进、总结，形成了新产品开发流程，基本流程图如图1。但在该流程实施过程中，发现仍有不足之处：①评审不够全面②缺乏设计成本的控制③设计确认目管控不够全面④设计验证项目管控不够全面。2新产品设计开发流程优化及应用

为了满足日趋增多的市场订单，能够按时完成高品质的产品设计，通过产品设计部近几年重大项目的实施，如：时速160公里交流传动客运内燃机车、喀麦隆大轴重机车项目、3000马力节能环保调车机车项目、阿根廷贝尔格拉诺机车等项目，进一步优化及改进新产品开发流程，如图2。

优化后的流程图为正在实行的新产品开发流程，下面就以网检车为例，具体介绍现有机车新产品设计开发流程及各阶段的主要工作。

2.1新产品设计开发立项

网检车项目为订单项目，于2016年6月30日，戚墅堰机车有限公司与广州地铁签订了项目采购合同，产品设计部根据合同开展技术可行性分析工作后向技术管理部提出立项申请。

2.2新产品设计开发策划

项目立项获准后，网检车成立了项目设计团队开展设计策划工作。编制了研发项目团队成员及职责表、设计计划书、设计质量控制计划、设计验证计划、设计确认计划等文件。除了流程上的优化，输出文件此阶段增加了《设计确认计划》和《设计验证计划》如图3。

2.3新产品设计开发输入

2.3.1设计和开发输入

此阶段设计团队编制了技术要求逐条响应表、技术要求偏离跟踪表、技术要求标准法律法规识别响应表、新技术新产品清单、设计经验借鉴表、设计输入评审表、设计策划及设计输入总结报告等输出文件。并于2016年8月8日，完成设计策划及设计输入会签评审、并。

2.4新产品设计开发方案设计及技术设计

2.4.1分系统设计开发方案设计及技术设计

设计团队根据设计策划、设计输入开展方案设计及技术设计工作，2016年8月12日完成了各分系统方案设计评审工作，2016年10月10日完成了各分系统技术设计评审工作。编制了危险登记册、各子系统及总体方案设计说明书、各子系统及总体技术设计说明书、相关计算报告，系统结构树、FMECA表格、产品检修策略说明、设计成本分析报告、零部件质量特性重要度分级清单、零部件质量特性重要度分类清单、各系统评审会议纪要、评审意见处理报告、评审意见落实报告、阶段总结报告等。方案设计及技术设计阶段均增加了《成本分析报告》，如图4。

2.4.2整车设计开发方案设计及技术设计

各分系统设计评审意见处理情况关闭后，在2016年8月22日完成了整车方案设计评审，2016年10月14日完成了整车技术设计评审工作。

网检车在此次设计中，任命了专门的成本控制专员，在项目各个阶段严格把握及控制项目成本，在技术设计评审中，新提供了《新增采购件汇总表》，如图5，对新增外购项点进行评审，进一步控制设计及采购成本。

2.5新产品开发施工设计

设计团队2016年10月24日了《网检车施工设计计划A》，由于设计联络会未召开等原因，网检车在2016年12月2日和2016年12月22日提交了两份计划延期申请，并了《网检车施工设计计划B》，目前设计团队按照施工设计计划完成了图纸会签归档工作。

2.6新产品开发样车试制

网检车作为公司A类项目，试制工作由公司年度经营计划下达执行；特定情况下，由项目管理中心根据总部决定，临时通知执行。

2.7设计和开发验证

确保设计和开发输出满足输入的要求，设计团队依据设计和开发策划，安排对整机、分系统的设计和开发进行设计验证。

2.8设计和开发确认

根据产品的特点，选择下述确认方式：

产品经检验合格，由营销部、国际贸易中心提交顾客使用一段时间，顾客出具“客户试用报告”，说明顾客对样机，样品使用满意，或对适用性作出正面评价，顾客满意即是对设计开发的确认。

3新产品设计开发流程优化建议

3.1增加子系统内部预评审环节

为提高子系统评审质量及评审效率，建议在机车子系统方案设计评审及技术设计评审时，各业务组需先组内进行预评审，评审通过后方可提交评审资料。

3.2增加整车内部预评审环节

为提高整车评审质量及评审效率，建议在申请机车公司级方案设计及技术设计评审前需部内进行整车预评审，评审通过后方可提交评审资料。

3.3增加对产品平台的应用

产品平台已建立并应用了一段时间，对产品设计质量的提高有很大帮助，为了对产品平台更好的利用，建议在原有要求提供的评审资料基础上，增加对已有产品平台的应用评审。

3.4增加对新增采购件的控制

为了更加有效的控制设计成本，新增采购件是重要环节之一，建议在原有要求提供的评审资料基础上，增加对新增采购件的评审。

3.5增加对知识产权的管理与保护

为加强知识产权的管理、保护和利用，建议在评审环节增加对项目知识产权的评审。

第9篇：车间统计工作计划范文

关键词：生产制造；管理；信息；B/S

中图分类号：F426.6 文献标识码：A 文章编号：1007-9599 (2012) 12-0000-02

引言：采用目前主流的B/S架构，通过在服务器端的配置，客户端就可以通过IE等浏览器快速的访问到服务器程序，从而方便企业的管理。在数据采集方面，采用稳定快速的C/S架构，在整个生产过程中可以随时对每个产品及物料生产过程进行跟踪。任何时候只要能上互联网，就可以登录生产管理系统实时进行查询分析。

一、生产管理系统实施方案

（一）系统规划

公司应用计算机管理已经有了十多年的经验和基础，财务、销售、供应等多个部门都应用计算机进行管理。生产管理由于实施难度大、工作量大、不规范、涉及部门多，在权衡了公司的管理水平及计算机应用情况下，领导下定决心实施生产管理系统。生产管理系统充分利用了公司现有的计算机软硬件资源，通过对产品生产过程中大量的数据和信息的集中处理，消除了生产过程中冗余的流程，达到降低成本、提高生产效率和效益的目的。公司当时做了三年规划、分步实施的规划。

（二）前期准备

1.在充分认识到生产管理系统实施的复杂性和难度以后，对公司从总经理到普通员工进行全员培训，使大家认识到整个生产管理系统的实施必须全员共同参与的重要性。

2.改革企业内部结构。机构冗余，责权的不清是生产管理系统实施最大的矛盾。为了消除一切冗余的物流、资金流，使生产管理系统的流程分析精确，公司进行了必要的重组。

3.生产管理系统的实施涉及到多个部门及整个生产流程，彩虹总经理亲自挂帅，并设定专门的小组全权领导，以保证人员和资源的即时到位。

二、方案的选择

由于每个企业的生产模式千差万别，彩虹的生产也有自身的特殊性，故在考虑公司实际情况、选择为彩虹量身定做一套具有彩虹特色的生产管理信息系统。以原有用友U890系统的数据为基础，开发人员经过详细的需求分析和调研，在优化了所有流程的基础上开发该系统。

三、方案的实施

开发人员先对公司各个部门的业务进行详细的了解，采集了大量的原始数据后，对生产程序进行划分。建立了由企业一把手领导的实施小组，保证生产管理系统的组织、协调工作。

由公司领导小组和软件实施公司制定了严密的实施计划，定期向总经理汇报系统的实施进展情况，遇到问题随时、就地解决。

彩虹生产管理信息系统支持多种操作系统和硬件环境，实现了真正意义上的平台无关性，采用JAVA/J2EE技术屏蔽硬件环境和操作系统的差异，用JDBC+XML封装数据，使数据的表示格式一致；采用了B/S、INTERNET体系结构，Microsoft Windows界面。数据服务器、应用服务器、加密服务器采用HP Proliant 380 G5，服务器操作系统采用Windows 2003 Server +Sp1，数据库采用Sqlserver 2005 Enterprise + Sp1，开发语言采用Apache Tomcat 6.0，客户端支持windows 2000、windows XP，浏览器支持IE 6.0以上版本。数据服务器是四个CPU，6块硬盘，做了RAID 0+1来改善I/O性能。

四、生产管理系统实现的功能

生产管理的主要功能包括系统管理、车间管理、物料清单、主生产计划(MPS)、需求规划(MRP)、生产订单、委外管理。其中主生产计划是整个生产管理系统的重点，是合理安排生产、保证正常生产的重要保障。

（一）系统管理

包括用户管理、角色管理、权限角色配置、数据库连接管理、日志管理、同用友U890的接口管理及日志的查询。

（二）车间人员管理

可以有效的对车间人员进行管理，可以设置车间、管理班组、录入员工的基本信息、记录员工的工作情况。

（三）主生产计划

主生产计划（MPS）用来制定半成品及成品的年月季生产计划。MPS是所有生产作业的根源，委外和采购活动的详细安排是依据MPS计算得来的。

（四）生产订单

生产订单针对主生产计划及需求规划生成的建议生产量提供分批计划功能，也可手工建立生产订单；系统可以进行生产订单缺料模拟分析；可以按生产订单设定替代料等。

（五）物料清单（BOM）

物料清单(BOM)定义组成各产成品的所有原材料组成，是整个生产管理系统的基础。BOM是物料需求计划计算用料的基础；BOM中的标准物料清单，是生产订单、委外管理系统中生产订单、委外单产生子件用量的计算依据；是车间领料、发料的依据。

（六）需求规划

需求规划（MRP）依据主生产计划，通过展开物料清单、考虑现有库存和订单计算出采购件、委外件及自制件的需求数量和日期，供采购管理、委外管理、生产订单使用。

（七）工序管理

根据产品材料组成情况，设置产品的每道工序，记录工人的生产记录。工序记录最后用于计算工人的计件工资。

（八）库存管理

库存管理满足车间保管从公司材料库领料、车间员工领料用于生产、车间库存盘点、车间之间半成品调拨、最终到产成品入库。可以实时查询材料库存、车间员工领料及产成品入库情况。

（九）委外管理

委外管理先设置委外商、物料、工序的基础价格档案；进行委外业务的日常操作如委外订单、发料、收料等业务；提供委外加工单执行统计表、委外商材料收发存汇总表、委外商发料明细表、委外商收料明细表、委外加工费明细表、委外加工费明细账。

（十）生产统计

是生产管理信息系统最重要的报表窗口，可以查看：各车间收发存月报表、生产进度日报表、车间生产过程产生的费用统计表、产品成本计算表、员工计件工资统计表、单位产品材料成本明细表、计件费用平衡表、员工年度工资一览表。

五、结束语

通过该系统的实施，大大提高了现有产品的生产效率，减少了人员费用、制造成本等的投入；显著提高了公司内部工作效率，降低了企业管理运营成本；有利于领导及管理人员对数据的集中查看和对比分析，极大的缩短了领导对重大生产、经营情况做出相应决策的时间；有力促进了企业业务流程的规范化，大大地提高了企业的核心竞争力。

参考文献：

[1]仲秋雁.管理信息系统清华大学出版社,2010,06,01