车间5s管理细则精选(九篇)

第1篇：车间5s管理细则范文

1、生产线的建设与管理得到加强。在产线管理比较混难，存在着许多待解决的问题 。为了解决着些问题我采取了 奖励制度的措施。对于产线表现较好的员工给予加薪加岗补。由于采取了这中加薪加岗补，产线的员工的执行力得到了很大的提高而且提高了产线的效 效益。

2、保证产品品质。随着公司规模的扩大和行业的竞争力和客户对品质的要求越来越高，公司高层对产品的质量的重视程度也被提到了一个前所未有的高度。车间所有肩负的责任也越来越大。我深知作为车间产线的拉长，自己的工作直接影响车间的工作质量。出于对公司的责任,我在品质控制方面一直不敢有所松懈，积极与QA的同事及时进行信息的沟通与交流，对于生产过趁中出现的问题及时改善。同时加强员工对品质的认识,要求大家认真做好自检互检工作，确保不让一个有问题产品 从本产线流入下一个工序

二、工作中出现的问题及解决方法。一年来，我敬业爱岗，创造性地开展工作，取得 了一些成绩，但也有不足的地方，主要表现以下几点: :

1、5S 在这一年 5S管理不到位,PC板的摆放，流水线流拉的摆放，物料的摆放，不良品和良品区分不到位。有有着不可推卸的责任，在产线5S方面没有让每个员工牢记在心里，其次安排不到位。最后在一系列的问题下及时总结经验教训，之后实施罚款制度逐步好转。我决定在今后的日子里加强对5S的管理

2、品质控制方面。品质是生产出来的，而不是检出来的,就是说要讲全面的品质的管理，要按照目标要求认真抓好 每一个环节，每一个工序。同时品质检查也很重要，特别是在生产

过程中的品质检查可以有效地避免发生品质事故问题。例如:在板料的核对和物料的核对，如有改进的地方,要给助拉讲好做区分和改善。我认为要想作好品质工作，必须把握严细实的原则，要严格管理，认真细致，很抓落实。。

3、产量方面 在这一年产量 生产线做的还不够好，每天未 完成上级 给我们制定的产量。在着我有着不可推卸的责任，没计划好第二天的计划，没排好流水线的工位。在这一系列的问题下及时总结经验，之后我安排好当天的计划同时也安排好第二天的计划，同时也备好第二天的物料。在这一系列的改善下产线的产量逐渐好转。。

三、来年的计划 在新的一年到来,我也要有新一年的计划，计划在以下几点:

1、抓好5S方面,让5S在生产车间做的最好的流水线。

2、抓好纪律方面,让产线 的纪律是车间最好的流水线。

第2篇：车间5s管理细则范文

一、不断学习，努力提高自身素质

这些年来，我坚持落实上级要求与创造性的开展工作结合起来，以增强干好工作的责任感和使命感，并紧紧围绕“观念怎样转变，思路怎么创新，物业如何发展”这些深层次的问题去实践。自从奥林A区管理处成立之日起，我便以一个物业新兵的姿态去努力学习物业管理知识，去研究物业企业的发展方向。对此，我做到了“认识到位、思想到位、工作到位”，在较短的时间内使奥林A区管理处、管理部的各项工作实现了有序运转。

二、廉洁自律，树立良好形象

日常工作生活中，我严格要求自己，以身作则，注意听取班子成员的意见，尊重、团结每一个班子成员，每一位员工。自觉做到大事讲原则，小事讲风格，不利于团结的话不说，不利于团结的事不做。不凭个人义气，不耍个人意志，不搞一言堂，自觉维护领导班子在干部职工中的良好形象。

三、尽职尽责，做好本职工作

作为公司副经理，把精力用在管理上，用在抓服务上，用在抓队伍和品牌建设上，这是本职要求。我坚持严格要求去安排、布置、检查各项工作，制定并完善了公司各项工作制度、工作标准和考核办法，完善考核办法。

自担任奥林A区管理处主任以来，并结合前期从事物业管理的经验，在管理奥林A区的服务管理工作中，我在《超值服务》、《亲情服务》、《延伸服务》上下功夫，要想业主满意，首先就要培养一批高素质、新思想的好员工，怎样才能培养出好的员工来，那就是学习，我把多年学习积累的物业服务和管理的经验传授给我的员工，坚持每天开一次工作例会，处理产生的疑难问题，工作内容形成记录，每日进行一次工作汇报，保证业主有个健康舒适的生活环境。奥林A区管理处自*年10月30日至2009年2月19日共办理入住1676户业主，车位自2009年1月15日至2月19日共办理车位入住470个，同时也开通了470张车位卡。

自担任管理部主任以来，相继推广了“保洁示范班”、“维修示范班”、“保安示范班”、“综合业务大比武”等评比活动，在此活动中出现了诸多的典型员工。通过召开典型事迹报告会等多种形式，在全公司广泛掀起“学典型，争先进，比贡献”活动，通过这项活动，有效提升了物业公司的服务水平。

为了有效推进5S管理，根据昆仑集团和达源公司的要求，我们创新5S管理实行“三抓”和“三不放过”措施，高标准、全方位强化5S管理。“三抓”一抓抓培训，提素质；二抓抓典型，上水平；三抓抓宣传，提名气。“三不放过”一是不按5S标准执行不放过；二是不按5S标准检查不放过；三是不按5S标准整改不放过。我们通过实行这一原则，5S管理有了显著的成效，获得了*年度昆仑集团5S管理评比第一名。

抓好考核的同时也得在节约电、水、燃气上作文章，要求规范管理流程，落实控制措施；加强了治理跑、冒、滴、漏和私搭乱接、窃水窃电行为，强化水电的控制管理，为公司减少了亏损，增加了收益。

管理部坚持月月下发考核通报，如实反应各部门月工作完成情况和评比得分情况。对日常服务管理工作中的环境卫生、保安服务、维修服务、员工仪容仪表、员工考勤管理、员工文明用语使用情况进行严细考查。为了加大考核力度，实行考核人员到各部、处跟踪式考核的措施，做到天天有检查，日日有记录。通过全面掌握各处工作进展情况，大大提高了考核效率。

四、存在不足及改进方向

一、在工作的某些方面、某些环节按照“精细美”的标准去衡量还有一定差距，还没有把“精细美”的工作标准贯穿到各项工作的全过程，需要在精细管理上下功夫。

二、管理机制的滞后和不适应，使得在我们管理方法上显得有些粗况，管理力度、考核力度、监控力度还有待于进一步提高。

三、队伍素质的建设，虽然我们在不断地进行强化培训，但是整体的队伍素质不能完全地适应物业公司的发展水平，还有待于进一步地提高，加强人员的培训工作。

四、奥林A区虽说是新成立的管理处，我们会在管理模式上进一步的完善和改进，也会力争在2009年被评为“省级文明示范小区”的荣誉称号。

第3篇：车间5s管理细则范文

[关键词] 5S现场管理管理制度

一、5S概述

1.5S的含义

5S最初来源于日本的一种家庭管理模式，该模式针对家庭中的地、物提出了整理、整顿管理。后来，日本企业将其引进到内部管理运作，逐渐增加其他一些管理要素，并最终形成了5S。

5S具体内容是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU），以及素养（SHITSUKE）这5个要素，它们的日语用罗马文拼写时，第一个字母都为S，所以日本人又称之为5S。其中，整理，是指在工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；整顿，是把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；清扫，是将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；清洁，是维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；修养，是指通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯，达到“以厂为家、以厂为荣”的地步。

近年来，随着人们对这一活动的不断深入认识，我国不少企业又添加了“节约、安全、服务”等内容，分别称为6S、7S和8S活动。不过，5S仍然是最基础、最核心的部分，能把5S做好，其它要素的完善是水到渠成的。

2.5S的作用

在现场管理合理化的进程中，5S是最起码的条件，通过5S活动可以达到提升PQCDSM工作管理的目标，即提升生产效率（P.productivity），确保工作与产品的品质（Q，quality），降低现场不必要的成本浪费（C，cost），交期能够掌握（D，delivery），维持工作流程的安全（S，safety），进而使员工保持高昂的工作士气（M，morale）。不过，我们也必须对5S的本质作用要有清醒的认识，5S对企业现场管理起的是预防作用，即它只能预防企业发生一些本来可以避免的管理问题，而不是去解决现存的问题。

二、当前企业5S活动应用中存在的主要问题

对生产企业而言，现场管理是极为重要的一环，国内外企业都在摸索寻找适合自己的管理方法。不过，在各种管理办法实施以后，虽然对企业人、财、物的管理有了清晰的办法和严格的管理制度，但企业的产品质量问题仍然层出不穷，究其原因，与企业缺乏预防性的措施有很大的关系，许多企业重事后纠正措施、轻事前控制方案。5S的出现，就好象给处于高速运转的企业配备“防火墙”，预防可能侵害机体的各种“病毒”。正如预防性的东西很难引起人们的重视一样，对企业生产现场管理活动具有预防危害产生作用的5S，在我国企业管理中的应用问题重重，5S并没有发挥出该有的效用。在我国，企业应用5S效果不佳，其原因大体可归纳为以下几种：

1.有实施5S意识，但无实施5S的系统方案

这种“病症”的表象就是，企业在现场只有几条标语，没有相应5S管理制度和稽查活动，期待5S能自动产生效果。这些企业，往往是在参观或了解其他企业实施5S活动后，发现5S活动极大地提高了现场管理水平，于是心潮澎湃，看别人挂了横幅、宣传画，于是回到工厂也挂几条横幅、宣传画，接着在管理会议上强调一下5S，然后便坐等5S产生效果。这种企业实施的所谓5S活动，会随着标语逐渐陈旧、破损、消失，而逐步消失殆尽。

2.有实施5S管理活动的系统措施，但得不到上级或其他部门的支持

企业5S活动得不到支持，可以从两个方面来分析。首先，这种缺乏支持表现在生产部门内部。在企业里，生产部门实施5S的内在迫切性最强，因为生产部门现场管理的好坏与工作成果的质量直接相关。但在生产部门，部门经理和生产主管由于职责范围差异，部门经理考虑更多的常常是本部门的“宏观调控”问题，生产主管则必须时刻关注生产过程控制、产能、产品质量等非常具体的“微观”问题。因此，生产主管更加愿意推行5S活动，以加强生产过程控制，从而达到提高产品产量和质量的目的。然而，部门经理并不太在意过程，他更关注的是结果。这样，在有些企业，往往是生产主管极力推行5S活动，而部门经理却不以然。这种非“一把手”工程，从一开始就注定了5S活动得不到部门经理有力的、完全的支持，一旦产生需要部门之间、产线之间协调事宜时，就会阻碍5S活动顺利、深入的开展。其次，在许多企业，只在生产部门导入5S活动，其他部门则置身事外，这就导致生产部门实施的5S活动，犹如一个“5S孤岛”。其他部门，甚至包括总经理，都抱着“让他们去搞吧”的心态，认为5S只是生产部门的事。其实，生产部门实施5S，也需要其他部门的支持，哪怕是口头上的。5S管理非常严格、繁琐，孤军奋战的生产部门，时间一长会失去心理平衡，进而影响实施5S的积极性和效果。

3.有具体的5S活动，但无成文的管理制度

没有规矩，不成方圆。许多企业实行5S活动时，一开始就进入执行状态，安排人员每日稽查，搞得声势浩大。然而，由于没有制订5S活动管理办法，谁查？稽查内容是什么？以何为标准进行稽查？稽查以后如何处理？处理标准是什么？诸如此类的问题，由于缺乏管理制度进行事前规定，只是靠领导一时的灵光一现，随意安排。结果是让执行的人和实施的人无所适从，让大家对5S活动的公信力、认可度大打折扣。

4.对5S认识过于肤浅

这个问题反映在两个方面，一是公司上下对5S认识肤浅，停留在清洁、清扫层面，以为5S就是搞搞卫生，认识不到5S是通过日常细节的处理，来预防大问题产生的意义。时间一长，没有认识上的动力，5S活动就慢慢流于形式。二是5S活动执行机构与部门内各组织之间的矛盾重重。大家视5S稽查为挑刺活动，充满敌意，不积极、不配合。实际上，在5S中，只有“素养”是人的要素，也是最为重要的要素。如果大家能把遵守制度的“素养”建立起来了，5S就会由外部力量强制执行变为员工内在素质自觉完成。但这个过程不是自然而然地形成的，它有一个由被动执行逐步发展为内在自觉遵守的过程。因此，在员工对5S还没有发展到内在自觉这个状态时，外部力量施压是必要的。此时，我们应该把5S执行机构所实施的外部稽查等活动，看作是帮助员工建立5S素养的善意行为，而不是找茬。

三、提升5S应用效果的策略

上述问题的产生，我们都可以找到原因所在。根据产生的原因，我们可以对企业提升5S活动效果，提出以下策略。

1.攻心为上

实际上，以上问题产生的原因，都有一个共同点，那就是大家对5S认识不够，理解不深。因此，企业要想使5S活动达到预期效果，取得大家的认同和支持是首要问题。企业可借助以下两个方面来达到这个目的。

首先，在5S的含义、作用还没有深入人心之前，企业不应急于实施5S活动。可行的办法是，先建立5S项目组（公司或部门最高领导要参与），请外训人员对5S项目组进行培训，使其深刻理解5S的意义与作用。项目组是今后企业实施5S活动的核心和中坚，成员必须对5S有深入理解，具有实施5S活动的信心和决心。培训完成后，再由其结合公司具体情况来策划如何在企业内部如何组织实施5S活动。其中有一个重要的任务就是，由他们定期、不定期地对全体员工进行5S培训。让员工不断认识5S意义与作用，纠正他们对5S的误解和曲解。

其次，利用各种方式提升全体员工对5S的认识。如车间，可利用晨会5-10分钟时间向大家宣导5S的重要性，对比5S实施前后车间工作环境与效率的改善情况。设立5S看板，公布5S活动先进与落后区域情况，让大家在对比中体会5S的重要性。定期召开5S会议，总结、探讨5S活动的经验和新的方法。

2.制度为先

国有国法，家有家规。做任何事情，为了使其有据可依，并增强其权威性，必须先设计好程序文件，规范事件的处理流程和内容。在制度方面要尽量考虑周全，从5S组织结构到各责任区域及5S责任人的明确，从稽查流程到5S评比与奖惩，都事先应有规范。让大家心里明白该如何做才是正确的。至于其他具体的操作细节可以用5S会议记录等其他文件来补充。

3.稽查不可少

5S涉及到的都是企业现场管理方面非常细小的事情，加之5S对工作绩效起的是一种间接、预防作用，因此，实施人的主动性一般比较低，日常稽查就显得非常重要。企业应根据不同的区域制定相应的5S日常稽查值日表，把每个区域稽查项目和内容具体化，并每天派出稽查员对公司或部门所有的区域进行检查、记录。

4.评比是保障

为了调动大家对实施5S活动的积极性，让大家认识到5S活动预防的作用和意义，组织还需要对5S活动进行评比。评比可分月度、季度和年度，物资和精神激励并重。比如，可以设置流动红旗，可以把评比结果与绩效考核挂钩，与调薪和晋升相关。只有这样，才能长期保持大家对5S活动的重视和积极性。

5.建设包含5S在内的企业文化

要提高大家对5S的认识，要上级和其他部门重视和支持5S，没有“全员5S意识”是行不通的。这要求企业必须建设包含5S在内的企业文化，让全体成员理解、支持5S员工，只有让5S深入每个员工思想意识之中，才能从根本上消除“5S孤岛”现象。

总之，5S对企业管理来讲，是一种预防保健性的措施，不是解决问题的方法。但在企业管理，尤其是生产现场管理中，预防胜于纠正。5S活动需要全员有正确的认识和理解，并拥有一整套完整的管理程序文件，辅之以其他管理方法，长期坚持下去，才能发挥它的功效。

参考文献:

[1]才蓉:优化与改进——5S现场管理模式[J].空运商务，2002，（15）

[2]香港五常法协会.5S培训手册[M]，2002

第4篇：车间5s管理细则范文

序 言

人，都是有理想的。

企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

为配合工厂广泛开展5S运动，特编写了《员工5S活动手册》，手册中较为详实地介绍了5S的定义、目的、效用，推行要领及其意义，具有一定指导性。为此，热忱希望广大员工对该手册要勤学习，要领会，常行为，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作，促使5S活动向形式化---行事化---习惯化演变，为工厂的稳步发展打下坚实的基础。

一、何谓5S

5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头，简称为5S。没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。

二、5S的定义与目的

1S-整理

定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置

目的：将空间腾出来活用

2S-整顿

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示

目的：不浪费时间找东西

3S-清扫

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生

目的：消除脏污，保持职场干干净净、明明亮亮

4S-清洁

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

目的：通过制度化来维持成果

5S-素养

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯

目的：提升人的品质，成为对任何工作都讲究认真的人

三、5S的效用

5S的五大效用可归纳为：

5个S，即： Sales、saving、safety、standardization、satisfaetion

1、 5S是最佳推销员(Sales) 被顾客称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单于口碑相传，会有很多人来工厂参观学习 .整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作

2、5S是节约家(Saving ) 降低很多不必要的材料以及工具的浪费减少寻找的浪费，节省很多宝贵的时间 能降低工时，提高效率

3、5S对安全有保障(Safety) 宽广明亮，视野开阔的职场，流物一目了然 遵守堆积限制，危险处一目了然 走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅

4、5S是标准化的推动者(Standardization) 3定、3要素原则规范现场作业 大家都正确的按照规定执行任务 程序稳定，带来品质稳定，成本也安定

5、5S形成令人满意的职场(Satisfaction) 明亮、清洁的工作场所 员工动手做改善、有成就感 能造就现场全体人员进行改善的气氛

四、推行步骤(略)

五、推行要领

(一)整理的推行要领：

1. 对工作场所(范围)全面检查，包括看得到和看不到的

2、制定[要]和[不要]的判别基准

3、不要物品的清除

4、要的物品调查使用频度，决定日常用量

5、每日自我检查

因为不整理而发生的浪费

1、空间的浪费

2、使用棚架或柜橱的浪费

3、零件或产品变旧而不能使用的浪费

4、放置处变得窄小

5、连不要的东西也要管理的浪费

6、库存管理或盘点花时间的浪费

(二)整顿的推行要领

1、前一步骤整理的工作要落实

2、需要的物品明确放置场所

3、摆放整齐、有条不紊

4、地板划线定位

5、场所、物品标示

6、制订废弃物处理办法

重点：

整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态

要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方 更为明确

要想办法使物品能立即取出使用

另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道

(三)清扫的推行要领：

1、建立清扫责任区(室内、外)

2、开始一次全公司的大清扫

3、每个地方清洗干净

4、调查污染源，予以杜绝或隔离

建立清扫基准，作为规范

清扫就是使职场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。

(四)、清洁的推行要领：

1、落实前3S工作

2、制订目视管理的基准

3、制订5S实施办法

4、制订稽核方法

5、制订奖惩制度，加强执行

6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。

5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。 [我们公司做什么事都是半途而废]、[反正不会成功]、[应付应付算了]

要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。

(五)、素养的推行要领

1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准

2、制订公司有关规则、规定

3、制订礼仪守则

4、教育训练

5、推动各种激励活动

6、遵守规章制度

7、例行打招呼、礼貌运动

六、检查要点：

1、有没有用途不明之物

2、有没有内容不明之物

3、有没有闲置的容器、纸箱

4、有没有不要之物

5、输送带之下，物料架之下有否置放物品

6、有没有乱放个人的东西

7、有没有把东西放在通路上

8、物品有没有和通路平行或直角地放

9、是否有变型的包装箱等捆包材料

10、包装箱等有否破损(容器破损)

11、工夹具、计测器等是否放在所定位置上

12、移动是否容易

13、架子的后面或上面是否置放东西

14、架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放

15、危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检

16、作业员的脚边是否有零乱的零件

17、同一的零件是否散置在几个不同的地方

18、作业员的周围是否放有必要以上之物(工具、零件等)

19、是否有在工场到处保管着零件

七、整理之要与不要分类标准范例

(一)要

1、正常的设备、机器或电气装置

2、附属设备(滑台、工作台、料架)

3、台车、推车、堆高机

4、正常使用中的工具

5、正常的工作椅、板凳

6、尚有使用价值的消耗用品

7、原材料、半成品、成品

8、尚有利用价值的边料

9、垫板、塑胶框、防尘用品

10、使用中的垃圾桶、垃圾袋

11、使用中的样品

12、办公用品、文具

13、使用中的清洁用品

14、美化用的海报、看板

15、推行中的活动海报、看板

16、有用的书稿、杂志、报表

17、其他(私人用品)

(二)不要

1、地板上的

A、废纸、灰尘、杂物、烟蒂

B、油污

C、不再使用的设备治、工夹具、模具

D、不再使用的办公用品、垃圾筒

E、破垫板、纸箱、抹布、破篮框

F、呆料或过期样品

2、桌子或橱柜

A、破旧的书籍、报纸

B、破椅垫

C、老旧无用的报表、帐本

D、损耗的工具、余料、样品

3、墙壁上的

A、蜘蛛网

B、过期海报、看报

C、无用的提案箱、卡片箱、挂架

D、过时的月历、标语

E、损坏的时钟

4、吊着的

A、工作台上过期的作业指示书

B、不再使用的配线配管

C、不再使用的老吊扇

D、不堪使用的手工夹具

E、更改前的部门牌

八、员工的5S活动中之责任：

1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放

2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间

3、通路必须经常维持清洁和畅通

4、物品、工具及文件等要放置于规定场所

5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁

6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层

7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理

8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所

9、不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合。

九、干部在5S活动中之责任：

1、配合公司政策，全力支持与推行5S

2、参加外界有关5S教育训练，吸收5S技巧

3、研读5S活动相关书籍，搜集广泛资料

4、部门内5S之宣导及参与公司5S文宣活动

5、规划部门内工作区域之整理、定位工作

6、依公司之5S进度表，全面做好整理、定位、划线标示之作业

7、协助部属克服5S之障碍与困难点

8、熟读公司[5S运动竞赛实施方法]并向部属解释

9、必要时，参与公司评分工作

10、5S评分缺点之改善和申述

11、督促所属执行定期之清扫点检

12、上班后之点名与服装仪容清查，下班前之安全巡查与确保。

十、5S检核表(办公区)

1、 是否将不要的东西丢弃?(抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、看板)

2、地面、桌子是否会显得零乱

3、垃圾筒是否装得太满

4、办公设备不会沾上污浊及灰尘

5、桌子、文件架、通路是否以划线来隔开?

6、下班时桌面整理清洁

7、有无归档规则

8、是否按归档规则加以归类

9、文件等有无实施定位化(颜色、标记)

10、需要之文件容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者

11、办公室墙角没有蜘蛛网

12、桌面、柜子上没有灰尘

13、公告栏没有过期的公告物品

14、饮水机是否干净

15、管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当

16、抽屉内是否杂乱

17、下班垃圾均能清理

18、私有品是否整齐地放置于一处

19、报架上报纸整齐排放

20、是否遵照规定著装

21、中午及下班后，设备电源关好

22、办公设备，随时保持正常状态，无故障物

23、盆景摆放，没有枯死或干黄

24、是否有人员动向登记栏

25、有无文件传阅的规则

26、当事人不在，接到电话时，是否以留话备忘来联络

27、会议室物品的定位摆设

28、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、看小说、打磕睡、吃东西)

29、接待宾客的礼仪

十一、5S检核表(现场)

1、 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等定时清理，区分要用与不要用的)

2、 物料架、模具架、工具架等之正确使用与清理

3、桌面及抽屉定时清理

4、材料或废料、余料等置放清楚

5、模具、夹具、计测器、工具等之正确使用，摆放整齐

6、机器上不摆放不必要的物品、工具或未摆放牢靠

7、非立即需要或过期(如：三天以上)资料，物品入柜管理或废弃

8、茶杯、私人用品及衣物等定位置摆放

9、资料、保养卡、点检表定期记录，定位放置

10、手推车、小拖车、置料车、架模车等定位放置

11、塑料篮、铁箱、纸箱等搬运箱桶之摆放与定位

12、润滑油、切削油、清洁剂等用品之定位、标示

13、作业场所予以划分，并加注场所名称

14、消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放，定量管理

15、加工中材料、待检材料、成品、半成品等堆放整齐

16、通道、走道保持畅通，通道内不得摆放或压线任何物品(如电线、手推车)

17、所有生产用工具、夹具、零件等定位摆设

18、划定位置摆放不合格品、破损品及使用频度低的东西

19、如沾有油之抹布等之易燃物品，定位摆放，尽可能隔离

20、目前或短期生产不用之物品，收拾定位

21、个人离开工作岗位，物品整齐放置

22、动力供给系统加设防护物和警告牌

23、下班前确实打扫、收拾

24、扫除垃圾、纸屑、烟蒂、塑胶袋、破布

25、清理擦拭机器设备、工作台、门、窗

26、废料、余料、呆料等随时清理

27、清除地上、作业区的油污

28、垃圾箱、桶内外清扫干净

29、蜘蛛网的打扫

30、工作环境随时保持整洁干净

31、长期不用(如：一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘

32、地上、门窗、墙壁之清洁

33、墙壁油漆剥落或地上划线油漆剥落的修补

34、遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)

35、工作态度是否良好(有无谈天、说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说 、打磕睡、吃东西)

36、服装穿戴整齐，不穿拖鞋

37、干部能确实督导部属、部属能自发工作

38、使用公物时，能确实归位，并保持清洁(如厕所等使用)

第5篇：车间5s管理细则范文

关键词：5S；现场管理；棉花仪器化公检；应用

1 “5S”管理概述

1.1 何谓“5S”

5S是日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为 “5S”。

1.2 “5S”的起源

“ 5S ” 活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。 “ 5S ” 活动的对象是现场的 “ 环境 ” ，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制定切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理[1]。

随着越来越多的日资、港资及台资企业进入， “5S 管理 “ 逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。

1.3 “5S”的定义与目的

1S-整理。定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。

目的：将”空间”腾出来活用。

2S-整顿。定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，即实现”三定“：定名、定量、定位。目的：不浪费”时间”找东西。

3S-清扫。定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。

4S-清洁。定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。目的：通过制度化来维持成果。

5S-素养。定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯。目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。

2 在棉花仪器化公检实验室中的应用

2.1 实验室为什么要实施“5S”

仪器化公证检验是一项很繁琐的工作，它劳动强度大，需要大量人力、物力的配合，在运作过程中存在很多问题，如实验室人员、物料混乱，检验员效率不高等，及时地推行“5S”管理，会在一定程度上改善实验室环境、提升检验效率、保障棉花检验品质，同时又能减少在检验过程中人力、物力的浪费，节约空间和时间[2]。

2.2 “5S”实施过程

2.2.1 “整理”实施步骤

对工作场所进行全面检查，去掉不要的物品，保管要的物品，然后再根据物品的使用频率来决定它的放置位置，是由“员工带在身边”或是“集中放在某个规定处”，抑或是“不需要的物品直接放置到库房”。具体内容如下：

（1）对实验室所有部分进行检查，包括棉花仓库、棉花感官实验室、HVI检验室、样品平衡室，去除一切与检验无关的物品。做到棉花仓库只存放检验棉花的留样，棉花感官实验室检验台只放一套棉花实物标准，HVI检验室只放大容量纤维检验仪，样品平衡室只存在样品车和标准样品。增加了仓库的贮存量，使过道通畅，增大了作业空间，提高了工作效率。

（2）在办公区域的文书、文件、标准、档案，进行深度的分类归档，对失效的标准进行替换，无用的文书处理，有用的文书分类管理。

（3）对实验室设备，如：Y412B原棉水分测定仪、MC型棉纤维马克隆仪、Y175型马克隆仪等仪器登记备案，对已损坏品和无法修复品按报废程序处理，暂不用品和剩余品放回仓库。

2.2.2 “整顿”实施步骤

整顿。通过整理，工作现场留下的都是需要的物品。但如果这些物品杂乱无章、毫无规律地堆放，将会导致一系列不良后果。因此5S的第二步，就是要通过对整理后留在工作现场的物品分门别类放置，进行定点、定位摆放，明确数量，即定置管理，并进行有效的标识。具体内容如下：

（1）规定检验人员水杯集中管理必须放在指定位置，并画线标注。不得随意放置，更不得带入恒湿恒温实验室影响恒温恒湿环境。

（2）统计样品车数量，重新给样品车编号，从1号到100号，并规定样品车在样品平衡间内必须是顺时针码放，码放规则是3个车一排，并且靠墙的车不能紧贴着墙，要留出20厘米的距离以免影响样品平衡效果。在地面上画线标明样品平衡车摆放基准线，使平衡间统一且整齐。

（3）统计标准样品包号、数量，包括马克隆校准棉样、马克隆验证棉样、长强校准棉样（短弱和长强）、长强验证棉样（31号到38号），统一放置到样品平衡间的指定地方，在地面上画线标注“此处为标准样品放置区”，并由专人负责样品的库存量、平衡，使用记录登记成表。

（4）规定在检验时，按批次测样品回潮率，每个批次每框测一个，测右手边第一排第一个样品。将测试结果写在样品内部流转单背面相应位置，并计算本批次平均回潮率填写在内部流转单的相应位置。

（5）检验时每一批次样品留样，统一放在HVI机器下方蓝色塑料筐内，每班结束后统一收集起来放入库房。

（6）中国纤维检验局抽样统一放在另一指定筐，每天下午在指定时间、指定人员寄送样品。

2.2.3 “清扫”实施步骤

清扫就是在整理、整顿的基础上，使以后工作开始时，物品和场所一直处于整洁、随时可用的状态。具体内容如下：

（1）从工作岗位扫除一切垃圾灰尘。

（2）清扫、维护HVI设备，将HVI调整到最佳状态，并规定每隔一段时间有专人负责维护、保养一次。

（3）清理空调机组各个通风口的过滤网，以保证恒湿恒温的稳定，并规定每隔一段时间由专人负责清理一次。

2.2.4 “清洁”实施步骤

清洁表现的是一种状态、一种结果，而不是“清洁”这种现象，先有清扫这样的行为，才有清洁这样的结果，而这是不可分割的。进一步来讲，清洁就是认真做好前面的3S的工作，并进行保持。因此需要将上面讲的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行。具体内容如下：

（1）制定HVI维护、保养人员作业指导书（SOP），对HVI维护、保养的目标进行量化，建立奖惩机制，制作HVI周保养、月保养、季度保养考核表、记录表。

（2）制定空调机组维护人员作业指导书，对空调机组维护的目标进行量化，建立奖惩机制，制作空调保养清洁考核表、记录表。

（3）制定感官检验人员作业指导书，对检验相符率和检验后感官实验室的卫生提出要求、量化，并建立奖惩机制。

（4）制作样品平衡管理员作业指导书，包括标准样品和业务样品的平衡工作及恒湿恒温实验室的卫生，并将目标量化，建立奖惩机制。

（5）对“整理”工作进行保持，绝不往实验室带入与检验无关的物品。

（6）对“整顿”工作进行保持，对违反者设置惩罚机制。

（7）对“清理”工作进行保持，时刻保持实验室的整洁、卫生情况。

2.2.5 “素养”实施步骤

“素养”就是通过长期的要求、执行，在前4S的基础上，使员工久而久之成为一种习惯，自觉遵守和执行各种规章制度和标准。同时加强培训，加强员工业务能力[3]。

3 结论

经过5S这一系列的改善，实验室达到以下效果：

（1）增加了仓库贮存量，从原来杂乱无章的摆放到有序摆放，最大贮存量由原来的7万只样品增加到10万只，贮存量提高了约43%。

（2）使整体实验室全部呈现出干净、整洁，即使是在工作中，也不会杂乱无章，并且通过改善，增大了作业空间，使过道更加通畅。

（3）使办公区域内的档案、文书、文件，易寻找、易管理；通过查看记录文档，对各种仪器和标准物质状态、数量实时掌握，方便使用。

（4）通过制定标准作业指导书，HVI操作员操作统一、快速，可复制，从平均每人每2小时（一次校准检查时间）做120个样品，提高到平均每人每2小时（一次校准检查时间）做170个样品，效率提高了约41%，并且作业环境得到良好改善，周围不再杂乱无章，使检验员心情改善，从而也提高了检验效率。

（5）因定时定期进行HVI和空调机组的保养维护工作，2013/2014年度，HVI零维修率，恒湿恒温环境平稳正常。

（6）在整个实验室系统内一点一滴的细小改变，有着1+1>2的效果，实验室综合水平得到大幅提升，员工精神面貌和工作态度也焕然一新。

5S原理十分简单，但要在棉花仪器化公检实验室或者其他企业中成功推行并不是件容易的事。推行5S，如果缺乏事前的准备和规划，再加上推进及实施人员缺少决心，往往会造成虎头蛇尾，有始无终。因此，推行5S应经历三个阶段：形式化―行事化―习惯化。通过强制规范员工的行为，改变员工的工作态度，使之习惯化之后，一切事情就会变得非常自然，顺理成章。以上我们所写的在棉花仪器化公检实验室中的“5S”改善仅仅是整体改善的一部分内容，只有不断地改善，才能不断地提高我们自身的检验能力、检验速度和检验质量。

参考文献：

[1] 齐二石，刘洪伟.我国工业工程本土化研究与应用实践分析[J].管理学报，2010，（11）：1717.

[2] 齐二石，霍艳芳.工业工程（第一讲） 工业工程及其在中国企业中的应用[J].工程机械，2005，（9）：75.

第6篇：车间5s管理细则范文

关键词：5S活动；现场管理

一、前言

生产、办公现场管理如何，体现了一个单位文明生产程度和管理水平，随着办公自动化和生产作业机械化程度的不断提高，抓好生产现场和办公场所文明管理就显得十分重要。

生产现场和办公场所管理工作是一个量大面广、综合性强的一项复杂的系统工作，它作为企业管理这个大系统的主要的子系统，既包括生产现场、办公场所的组织管理工作，又包括现场的各项专业管理落实工作。它的主要任务是合理的组织现场的各种生产要素，使之有效地结合成一个有机的生产系统，并处于一个良好的运行状态。如果把现场管理仅仅理解为做到一些要求的简单的组合与罗列是很不全面的。

所谓5S活动就是指整理（Seiri）、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Srikeetsu)、素养(Shitsuke)，由于这五个词语中罗马拼音中的第一个开头字母都是“S”，故简称5S。它主要是通过对生产现场各生产要素（主要指物）所出状态进行整理、整顿、清扫、清洁、素养。

5S活动是解决生产现场和办公场所混乱，优化生产环境一种行之有效的手段。

我们在日常的工作管理中必须把生产现场管理和办公场所管理作为企业管理的一个重要内容开展，充分开展5S活动优化现场管理工作，把5S活动同“五标基层队”建设、“三标班组”建设、岗位责任制大检查结合起来，才能使生产现场和办公场所的管理水平得到提高。

二、5S活动的内容

一、整理：

生产现场、办公场所现实摆放和停滞的各种物品要按照需要和不需要进行分类，它不但包括无用的设备、工具、换下的部件，还包括个人的鞋、帽、化妆品以及工作现场各个部位和死角的垃圾，都要进行彻底搜寻和清理，现场不用之物坚决清理出现场。这样做的好处是：1、改善和增大作业面积；2、现场无杂物，通道畅通，保证安全，提高工作效率；3、消除设备、工具、物料、资料混放等所造成的不必要差错，提高质量；4、培养作风，提高工作兴趣；5、减少不必要的库存，节约流动资金。

二、整顿

就是将整理现场后需要留下来的东西进行科学的布置和合理摆放，以便在需要是能够以较短的时间取得所需之物。

其要点是：1、物品摆放要有固定的区域和地点，以便于寻找，消除因为摆放混乱而造成的差错；2、科学的设计物品摆放地点与作业点的距离，例如，常用的放近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常用的则应放的远一些（如集中放在车间某处）；3、物品摆放要目视化，使物品做到过目知数，不同的物品摆放区域采用不同的色彩和标记。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率，提高产品质量，保障生产安全。

三、清扫

现场生产过程中会产生灰尘、油污、垃圾等，从而使现场变脏，脏的现场会 使设备精度丧失、故障多发、影响产品质量；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留；同时也使人们对安全事故疏于防范。因此，必须通过清扫活动来消除脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境，以保证安全、优质、高效地工作。

其要点是：1、自己使用的设备、工具等自己清扫，不依赖他人，不增加专门的清洁工；2、对设备的清扫应着眼于设备的维护保养，做到清扫即点检、清扫即保养；3、清扫中发现的设备、工具、厂房地面等存在的缺陷，要及时改进。

四、清洁

它是对经过整理、整顿、清扫之后的现场要认真坚持与深化，永远保持完美和最佳状态，从而消除安全事故的根源，创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

其要点是：1、环境要整齐，要符合卫生要求，保证工人的身体健康；2、不仅设备物品要整洁，整个工作环境也要清洁，消除粉尘、噪音和污染源，保持空气新鲜；3、还要求生产人员在形体上和精神上都要清洁，如工作服清洁、仪表整洁、礼貌待人、遵守职业道德。

五、素养

素养即教养，着眼于提高人员素质，使职工养成严格遵守规章制度的习惯和作风。这是5S活动的核心，缺此，5S活动就缺少了最终目的，也无法坚持下去。开展5S活动，就必须着眼于提高人的素质，也就是说，5S活动始于素质，终于素质。

三、生产现场、办公场所管理中存在的问题

一个基层的车间和班组一般既有生产现场管理工作，又有办公场所管理工作，在日常管理工作中我们总结出以下问题：

1、办公场所存在着物品摆放无序的问题。

2、生产现场、办公场所还存在着“脏、乱、差”的现象。

3、生产现场还存在着安全通道不畅；

4、还存在着纪律松弛、效率低下的问题；

5、计量设备管理还有计量不准的问题；

6、思想、行动上没有真正做到反经营管理和安全生产过程中的“低、老、坏”问题。

我们进一步对这些问题又进行了分析，发现既有客观上的原因，如：生产用具、办公用品的配备等，又有主观上的原因，突出表现在责任不清，要求不严，尤其是严格自觉遵守规章制度的习惯和作风还没有形成良好的习惯。

这些问题的解决采用5S活动就是行之有效的方法。特别是5S之核心――素养，是着眼于人的素质的提高，可以从根本上解决有规不循、有章不守的问题，进而解决我们常说的“低、老、坏”这一经营管理和安全生产过程中的问题。

四、5S活动在生产现场中的应用

1、成立和完善5S活动的管理机构，从上到下明确其职责和工作标准。建立以满足生产实际需要的管理网络体系，由中心负责对5S活动进行专业管理，进行宏观控制、检查、指导两所一队的生产现场工作，进行检查、考核兑现工作；车间具体负责办公和生产现场的检查和整顿工作；班组和个人负责各自的办公场所、生产场地的清扫、清洁工作。

2、进行广泛的、深入细致的职工思想教育工作，把5S活动变成职工的自觉行动，这是5S活动的核心。这项工作是逐步深入的，是渐变的。职工的责任心、素质有一个从量变到质变的过程。

3、完善和建立办公场所、生产现场和设备管理的工作标准，这是进行5S活动的前提，只有使广大职工明确了怎么干、为什么这么干了之后，才能够确保5S活动有序的进行。我们要对现场的管理、整理、清扫都定出标准，作为作业标准的组成部分。

4、把5S活动纳入岗位责任制，严格检查考核，并与得分挂钩，这是5S活动能长期坚持的重要保证，

5、通过PDCA循环，不断提高5S水平，即通过检查不断发现问题，提出改进措施和计划，不断解决问题，在坚持中提高，在提高中坚持。这是防止5S活动“滑坡”的根本。

五、5S活动的体会

在开展5S活动中，我们的体会是：

1、5S活动同设备管理十字作业法一样，都是对生产现场管理的具体要求，但二者管理目标不同，十字作业是对物（生产设备）的要求，而5S活动不但对生产设备提出了要求，而且也对生产者提出了具体的要求。

第7篇：车间5s管理细则范文

[关键词]10S管理法；物流中心；现场管理

[中图分类号]F274 [文献标识码]A [文章编号]1005-6432（2014）10-0016-02

1 我国物流企业现场管理的现状与面临的主要问题

现场管理是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态。达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。

我国物流行业发展迅猛，全国物流企业有10万多家，大部分物流企业的物流中心和仓储现场往往面临着同质化的现场管理问题，现场管理不善严重地降低了效率，造成了货损货差的问题。只要物流企业将现场管理法则系统、灵活、严格地运用到物流企业运营管理中，那么就能形成一个规范化的管理并产生实际的效益。因此，提升物流现场管理是物流企业重要发展方向。主要体现为三点：

（1）物流现场管理作业流程方面较为薄弱。物流企业现场管理一般是传统的离散作业，主要靠人工，流程工序间存在严重的不平衡，现场往往堆积了大量产品，生产效率与国外物流企业相比，存在较大差距。

（2）物流管理细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹，物流现场管理是物流企业管理的重要内容，也是物流作业系统合理布置的补充和深入。

（3）物流企业团队精神和跨部门协作的缺失。现场部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动地等、靠、要，现场工作人员仪容不整，分拣设备放置位置不合理，设备保养不当，工具放置不规范，物流作业通道不明或被占，多数工作场所脏污。

2 10S现场作业管理法基本组织构成与实施策略

物流行业10S现场作业管理法是基于5S现场管理法创新延伸而来，5S现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S即日文的整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）这五个单词，又被称为“五常法则”或“五常法”。初期日本5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”，只推行了前两个S，后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、素养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

根据物流企业的行业特征和物流现场管理进一步发展的需要，在原来5S的基础上又增加了系统（System）、安全（Safety）、服务（Service）、节约（Save）、满意度（Satisfaction）从而形成物流行业现场管理（主要是物流中心、配送分拣中心）10S现场工作法。

（1）系统（System）。是以整体的观点对物流现场复杂系统业务流程之间的连接进行研究，将其作为一个整体进行审视，是解决物流现场复杂问题的工具、技术和方法的集合和相关性的工具包，从而建立起基于供应链上下游协同工作的行动框架。

（2）安全（Safety）。通过在物流作业现场彻底推行安全活动，使员工对安全作业的要点养成习惯，建立有规律的物流作业现场，能很好地避免意外事故的发生，所有物流设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，对员工生命安全有保障。

（3）服务（Service）。服务是物流企业要经常站在供应链角度（外部客户、内部客户）的立场思考问题，并努力满足客户要求，在日常的行为准则里潜移默化地体现出“为客户，为他人”的自我服务意识，许多企业都非常重视外部客户的服务意识，却忽视对内部客户（后道工序）的服务，甚至认为都是同事，谈什么服务。而在10S活动中的服务，尤其是供应链条件下管理中，须注意内部客户（后道工序）的服务。

（4）节约（Save）。就是对物流资源的时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。节约是对整理工作的补充和指导，物流行业作业频繁，由于行业利润率低，资源相对不足，更应该秉持勤俭节约的原则。

（5）满意度（Satisfaction）。满意度是指客户（外部客户、内部客户）接受有形产品和无形服务后感到需求得到满足的状态。通过满意度的提升，表现为高质量、低成本、交货期准、技术水平高、生产弹性高等特点，使物流企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报。

在针对物流行业新增的5S里，都是与原来的5S有着息息相关的联系，5S中的“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”和10S中的“节约”、“安全”都是侧重于务“实”，讲的是实际的日常行为规范，而10S中的“系统”、“服务”、“满意度”侧重于务“虚”，强调的是整体战略思想和方法、策略。

3 10S现场作业管理法对我国物流企业管理的重要作用

第8篇：车间5s管理细则范文

1、上下沟通达共识，左右协调求进步。

2、爱惜物料，重视品质。合理规划，标识清晰。

3、沟通与合作，带给你完善紧密的联系和无限的效益。

4、5S——减少浪费，降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质，安全保证。

5、一丝之差，优劣分家。

6、预防保养按时做，生产顺畅不会错。

7、5S是企业建立洁净亮丽，整齐舒适，安全高效的法宝。

8、做无差错能手，向零缺陷迈进。

9、仓储原则要遵守，先进先出是基础。

10、优秀的职员：忠于公司、终于职业、忠于人格。

11、人人提案创新，成本自然降低。

12、老毛病，要根治。小问题，要重视。

13、一个疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

14、质量是企业永恒的主题。

15、人人有改善的能力，事事有改善的余地。

16、累积点滴改进，迈向完美品质。

17、讲究实效、完善管理、提升品质、增创效益。

18、优质产品，丰厚成果。

19、时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。

20、5S：做好了，才算做了。

21、进料出料要记清，数帐管理更分明。

22、手连手，发扬优质精神。

23、力求一次做好，争取最大效益。

24、安全用电，节约用水。消防设施，定期维护。

25、宁愿事前检查，不可事后返工。

26、化学物品很危险，存储使用要小心。

27、技术是基础，管理是动力。

28、提供优质的产品，是回报客户最好的方法。

第9篇：车间5s管理细则范文

关键词：中职校；职业素养；机械数控专业

中图分类号：G710？摇 文献标志码：A 文章编号：1674-9324（2012）12-0199-03

进入21世纪以来，社会对劳动者的要求越来越高。现代社会需要的人才不再是读书的机器，而是具有积极进取、勇于创新，富有个性，有独特见解和思想的人。职工教育和职业培训协会秘书长毕结礼同志就曾指出：真正的人才标准应该是“品德、知识、能力和业绩”。另外，中央教科所对我国的许多企事业单位调查研究后也证实，现代企业和市场选择人才时看中的不只是学生拥有的证书，他们更看重其个人基本素质，基本职业技能及职业精神三大方面，即较高的职业素养。一位企业人事经理如是说，他们最担心的就是那些技术水平高而缺少忠诚度的员工。所以，怎样使职业学校学生通过在校几年的学习后，具备基本的职业素养是职业教育的重要任务之一。

一、职业学校学生职业素养现状

笔者在一次毕业生就业情况跟踪调查中，从12家企业的反馈中对100名机械类专业学生的部分职业素养情况进行了汇总分析，结果如下表所示。

从企业的普遍反应来看，他们认为对于显性的职业素养，除了一些对技能有特殊要求的岗位，一般通过在校期间的实训或者进入企业后短期的培训都能达成，而对于一些诸如工作态度、责任感等隐性的职业素养，则是关系整个公司良好氛围和团队战斗力的有力保证。从企业的反馈得知，我们学生这样些职业素养还不是令人满意，主要表现在以下几个方面。

1.定位不准、缺乏吃苦精神。中职毕业生进入社会时，年龄一般在十八九岁之间，与大学生和社会在职人员相比，年龄较小，社会阅历浅，对社会、对人生价值的认识过于理想化，当理想与现实存在差距时，受自身能力水平限制，很难以长远的、发展的角度思考问题。另外，中职学校学生的生活环境单一，与社会的正面接触交流十分有限，信息量少、信息面窄。因此，面对与校园环境差异较大的企业文化氛围，显得心理准备不足，不能很好地适应岗位要求，在分析问题、处理问题时表现为简单化，学生角色很难转变为职工角色。例如：我校某位技工班学生，毕业后被推荐到一家单位做了一名维修工。干了不到3个月时间，突然辞职不干了。他说因为自己想干的岗位被人占据了，而且薪水过低，所以选择了放弃，他认为委屈自己是对自己年华的浪费。至今毕业两年了，仍赋闲在家，不愿出去工作。另外，学生缺乏吃苦耐劳的精神是一个很突出的现象。由于制造业的发展，企业对于技能型操作工还是很欢迎的，另一方面企业却普遍反映说学生缺乏吃苦精神，由于好多机械类岗位需要一直站着工作，有的学生顶岗工作没几天就产生退缩情绪，如果还要安排上夜班什么的就更不行了，甚至有的就直接不来上班了。

2.缺乏诚信意识。诚信即待人处事真诚、讲信誉。言必行、行必果。尤其是在如今的现代经济社会中，诚信已不仅仅是一种道德规范，更是能够为企业带来经济效益的重要资源，在一定程度上甚至比物质资源和人力资源更为重要。许多企业都十分注重诚信意识。例如，通用电气公司在谈企业诚信问题时就说到：诚信是我们价值观众最重要的一点。塑造和坚持企业诚信是企业文化的核心价值观，对推动企业从优秀迈向卓越有巨大的作用。然而，我们的毕业生的诚信意识却是出人意料地淡薄。某外资企业来学校组织招聘数控机床操作工，当场录用了10名学生并约定报到日期，但最后实际报到人数只有7人，既影响了企业招聘计划，也使其他想去的同学失去了机会；有的学生工作没几天就不辞而别，企业人事经理找到学校告状；有的当天上班没到，单位班组长电话联系后说请假，致使整个流水线工作不正常，甚至出现混乱。这种例子比比皆是，皆客观反映出我们的学生普遍缺乏诚信和责任意识。

3.急功近利、缺乏责任感。急功近利、缺乏责任心这种现象在毕业生中普遍存在。中职毕业生不愿从基层的基础工作做起，认为工作辛苦、地位不高。当工作单位住宿环境差、工资低、工作程序单调时，就会产生失落感，从而降低工作热情。有些学生心态浮躁，随意“跳槽”，根本不考虑企业的生产和进度。这种既不能正视就业市场现实状况，也不能认识自身能力素质，个人利益至上的工作态度，只会错过许多良好的发展机遇。汽车检测与维修专业的一个毕业班学生，实习间被学校推荐到一家大型汽车4S店工作。照理说机会难得，是一个学习技能、发展自己专业长处的好机遇。由于店里接修的大多是高档轿车，师傅修车的时候都不准他动手，让他先观摩，还常常把换机油、拆轮胎等脏活累活交给他干，他每次却都不情愿地接受。此外，班长还经常分配他打扫卫生、做记录等额外工作，他以“自己是实习生，不应该做这些杂活”而拒绝。结果，只干了两个月就“跳槽”了。这不仅引起用人单位的反感，更是使自身失去了一个学习锻炼和发展自我的好机会。

4.缺乏团队协作精神。团队协作精神是现代企业最为看重的企业精神，很多日本企业之所以具有强大的竞争力，其根源不在于员工个人能力的卓越，而在于其员工整体“团队合力”的强大，其中起关键作用的是那种弥漫于企业的无处不在的“团队协作精神”。从毕业生跟踪调查中发现，我们的学生特别缺乏必要的团队合作意识，以自我为中心，个人主义比较严重。这样的场景经常会发生在我们的毕业生身上，在某企业的装配流水线上，一个工位上堆满了装配件，工人忙的热火朝天，而旁边的另外几个工位的工人则在看着说笑（注：堆满装配件的工位是由于检修或其他特殊情况造成的）；在班组工作讨论会上，与其他员工缺少正常的交流，懂的问题不能与他人分享，不懂的也不向他人请教。

二、提升中职校学生职业素养的途径

培养高素质人才是职业教育的人才培养目标之一，通过何种途径对学生进行教育，如何评价教育的有效性，笔者认为可以从德育课程改革、学生常规管理、实践性教学等几个方面对学生的职业基本素养教育进行提升。

1.务实德育课程改革。职业学校的德育课程应更注重学生如何来做一个优秀的职业人。以前的德育课程更多的是理论性的叙述，往往追求课程的系统化，内容比较空洞，知识面较广的老师还可以讲得比较生动，但更多的是照本宣科，考试很多是通过背来解决，大部分学生本来就对德育课有抵触，最终的结果就是学习没有积极性，德育课失去了应有的效果。从目前的德育课程改革来看，江苏省规划的德育系列教材减少了叙述类、理论性特别强的内容，更加注重教材的实效性。常熟本地教育部门组织了各方力量，成立了学生职业道德补充教材编写组，编写了具有本地特色的德育教育读本，包括文明礼仪、职业道德、职业生涯规划、就业与创业等，并将组织进行教材任课教师的培训，课程通过实际案例的分析讨论，以事说理，互动式的教学模式极大的调动了学生的学习积极性，配合教学内容的各种课内和课外的活动充分发挥学生的主观能动性，让学生的职业素养在丰富多彩的学习和活动中得到潜移默化的提高。这本教材目前已在学校推广使用，学生反响十分好。

2.注重学生常规管理。①强化职业院校校园文化建设。校园文化可分为物质层面、制度层面及精神层面。在物质层面上，正如一位名人所说：“人类创造了建筑，建筑亦创造了人类。”如职业学校可以在广场上树立手脑并用的雕塑、革命老前辈的雕像等，通过这些去影响学生的心理，改变其气质、态度和价值观念。在制度层面上，制度体现着一所学校的办学传统，体现着学校师生的文明认知程度。学校的管理制度要体现民主，要反映师生共同的意志。在违章处理上，要按照制度办事，绝不掺杂个人情感因素等。这些都会迁移到学生未来的工作岗位。在精神层面上，职业学校要打造一个特色的、健康向上的校园文化。文化活动应以趣味性、技能型及生动活泼的形式吸引学生自愿参加，活动要抓住学生的兴奋点，采取学生喜闻乐见的形式与内容，如举办系列技能大比拼、技能竞赛及学习兴趣小组等，促进学生知识、技能及情感结构的完善。这些必将对学生的成长产生积极地影响。近年来，我校就十分重视校园文化建设。把历史传统和时代精神相结合，把科学技术和人文精神相结合，把思想道德和知识技能相结合，始终将学校文化作为隐性教育课程和人本教育手段，既融入校园环境建设之中，也成为教育教学工作的重要组成部分。学校通过系统的、形象的、潜移默化的、持之以恒的文化影响，全面提升学生的职业素养，初步建立了“校园文化人本化，专业文化企业化、特色文化传统化”的职业教育文化特色，为培养高素质、技能型人才营造出改革、创新、发展的和谐氛围。在2011年全省职业学校文化标识评比中，我校的校徽获物质性文化标识一等奖，建筑获二等奖，标示和雕塑获三等奖；我校的灯谜获非物质文化标识一等奖，“志远技精”的校训和“博学爱生，求真务实”的教风获三等奖。②营造积极向上的班级文化。建设良好的班集体，营造积极向上的班级文化，不但能有效地调动学生学习与实践的兴趣，更重要的是能使学生养成良好的品德，塑造出积极向上的班级精神，对学生职业素养的养成发挥着重要的影响。从班级文化到企业文化其实仅一步之遥，只要我们的班主任老师在平时能多注意培养，学生的职业素养会在平时的点滴中得到升华。“职业生涯的规划”“诚信在我心中”“迈向社会第一步”等主题班会；跑操比赛、大合唱比赛等各类活动；班级宣传栏中优秀毕业生事迹和高技能人才的介绍；更有班主任奇思妙想，自任董事长，班长就是总经理，班委成员就是部门经理，俨然以公司模式来管理班级，形成别具一格的班级文化。

3.加强实践教学活动。随着社会的不断发展，尤其是市场经济体制的建立，随着开放办学思路的确立，尤其是职业学校“校企合作”“工学结合”办学模式的推广，社会实践已经成为与社会紧密相连的一个部分。职业学校开展职业道德教育要充分结合寓思想教育于实践活动之中的职教规律，要高度重视实践环节对培养职业道德的重要作用，把实习实训作为培养学生职业道德教育的第一实践基地，使学生在现实情境中感悟努力工作带来的乐趣，从而强化职业道德意识。其中应该着重做好以下几点。①提高专业教师职业素养。要提升学生的职业素养，我们教师的职业素养首先要提高，相对于基础课教师来说，专业教师的一言一行，特别是职业道德和工作态度对学生的影响或许会更大。职业道德教育也是一个潜移默化的结果，学生在学习操作技能过程中，教师的工作热情、质量意识、安全意识、节约意识都无时无刻地影响着每一个学生。所以，我们的技能教师要把良好的职业道德教育贯穿于技能教育的全过程。从每天准点到达本岗位，不旷课，不早退，遵守本工种实习纪律，安全生产，实习结束要及时清扫场地到加工过程的严谨、细致等都要树立良好的榜样。提高专业教师的职业素养，我校的做法是实行专业教师下企业实践制度。学校挑选一些规模性、企业文化浓厚的企业作为专业教师下企业实践的定点基地，要求每个专业教师每两年累计下企业实践时间不少于40天，并制定了《专业教师下企业实践管理条例》。专业教师到企业实践，一方面提高了专业教师自身的技能操作水平，积累了大量专业实训教学的实战案例，提高了自身的整体教学能力。另一方面专业教师在好的企业文化的熏陶下，会对企业、对课程、对自身素质有更多的感受与思考。②实训车间现场实施“5S管理”。“5S管理”是很多企业常用的企业管理模式，把“5S管理”的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”贯穿在整个实训教学中，通过学习“5S管理”，了解“5S管理”，实践“5S管理”，使学生的职业素养得到进一步的提升。我校机电系已推行实训车间“5S管理”，并成立了系主任为组长的“5S管理”领导小组，负责公司5S管理的宣传、落实、整改，实训车间通过张贴“5S管理”的宣传材料，使学生进入场地就能感受到“5S管理”的强烈氛围，从实训车间现场环境的清扫、清洁，到实训车间物品（包括工具、原料、废料、毛坯、成品等）摆放的整理、整顿，使学生在仿真型的学习工作环境中与职业人有了零距离的接触，经过一个学期来的不断整改，实训车间的环境美化了，原材料节省了，学生的工作习惯、组织纪律、敬业精神有所好转了。③加大校企合作的深度和广度。校企合作是中职校发展的必由之路，职业学校和企业的合作不能只停留在单纯的技术工人供求上，对于培养中职校学生的职业素养，同样需要有企业的参与。通过校企合作，让一些优秀的企业文化在中职校的实训车间、实验室、甚至每条道路上都随处可见，让我们的学生在优秀企业文化的的氛围中得到熏陶。校企合作的订单式培养班，更能通过企业老总、人事经理的讲座，工学结合模式的运作，使学生的职业素养在听、看、做的过程中得到有效的提升。例如我校和东方模具公司联办的机械专业班，学生每学期都要安排去公司实训，在实际工作中学生的能力提高了，特别是责任心、协作能力等隐性职业素养得到了很大的提升。

“只有高尚人格的人才能制造出好的产品”，职业素养的好坏直接关系到一个人职业生涯的成败，我们相信，通过我们广大职业教育工作者的不断探索和实践，中职校学生职业素养的培养会结出新的硕果。

参考文献：

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