车床转正总结精选(九篇)

第1篇：车床转正总结范文

关键词：车床维修； 拆装； 故障

普通车床是能对轴、盘、环等多种类型工件进行多种工序加工的卧式车床，常用于加工工件的内外回转表面、端面和各种内外螺纹，采用相应的刀具和附件，还可进行钻孔、扩孔、攻丝和滚花等,普通车床是车床中应用最广泛的一种，约占车床类总数的65%，普通车床是典型的机电一体化设备，对普通车床的组成结构认识，工作原理学习，典型故障的维修，是机修专业实训的核心课程之一，根据我校的实训课程探索，车床拆装与维修的实训内容主要包括以下几个方面。

1 车床的操作基本技能实训

主要熟悉车床的基本操作，训练熟练使用机床，只有了解才会修理，本模块主要进行以下训练，主要培养学生对车床的基本操作技能，熟悉车床的加工要求。主要包含已下几个方面

1.1 安全技术。

1.2 熟悉普通车床的结构组成及功用。

1.3 熟悉普通车床的基本操作：车床的启动和停止，车床转速、进给量、进给方向、光丝杠转换，车床手动进给控制

1.4 刀具的结构、种类、基本角度和功用。

1.5 普通车床的基本切削操作：

零件的装夹，刀具的安装，端面、外圆的车削方法，滚花的车削方法，切槽、切断的车削方法，圆锥的车削方法

1.6 螺纹的切削操作：

①螺纹相关数据的计算方法

②开合螺母加工法车削螺纹

③正反转加工法车削螺纹

通过对车床的基本训练，对车床功能熟悉，为以后的维修，维修之后试车打下基础。

2 车床各部件的拆装与典型部件的工作原理

2.1 本模块主要对车床的各组成部分拆装，熟悉工具的使用，熟悉各部件的内部结构，为以后的维修打下 基础，主要训练项目如下：1 工具的正确使用，基本的装配知识，精度检测工具使用。

2.2 主轴箱拆装 ，溜板箱.进给箱 尾座，刀架等

2.3 典型的结构认识和拆装同步进行，如摩擦离合器，变速操纵机构，互锁机构等

本模块训练时间最长，要求学生必须熟练掌握，本模块是修理的核心部分。

3 电气控制线路的学习以CA6140型车床电气控制线路及安装、检修为主要内容如下、电气控制要求

3.1 电工常用仪器，仪表的熟练使用。

3.2 了解车床对电气控制提出如下要求：

①主拖动电动机一般选用三相鼠笼式异步电动机，并采用机械变速。

②为车削螺纹，主轴要求正、反转，小型车床由电动机正、反转来实现，CA6140型车床则靠摩擦离合器来实现，电动机只作单向旋转。

③一般中、小型车床的主轴电动机均采用直接启动。停车时为实现快速停车，一般采用机械制动或电气制动。

④车削加工时，需用切削液对刀具和工件进行冷却。为此，设有一台冷却泵电动机，拖动冷却泵输出冷却液。

⑤冷却泵电动机与主轴电动机有着联锁关系，即冷却泵电动机应在主轴电动机启动后才可选择启动与否；而当主轴电动机停止时，冷却泵电动机立即停止。

⑥为实现溜板箱的快速移动，由单独的快速移动电动机拖动，且采用点动控制。

3.3 CA6140型车床的控制线路原理。

CA6140型车床的电气原理图分析，图中M1为主轴及进给电动机，拖动主轴和工件旋转，并通过进给机构实现车床的进给运动；M2为冷却泵电动机，拖动冷却泵输出冷却液；M3为溜板快速移动电动机，拖动溜板实现快速移动。

3.3.1 主轴及进给电动机M1的控制。

由启动按钮SBl、停止按钮SB2和接触器KM1构成电动机单向连续运转启动一停止电路。

按下SB1线圈通电并自锁 M1单向全压启动，通过磨擦离合器及传动机构拖动主轴正转或反转，以及刀架的直线进给。

停止时，按下SB2KM1断电 M1自动停车。

3.3.2 冷却泵电动机M2的控制。

M2的控制由KM2电路实现主轴电动机启动之后，KM1辅助触点(9—11)闭合，此时合上开关SA1 KM2线圈通电 M2全压启动。停止时，断开SA1或使主轴电动机M1停止，则KM2断电，使M2自由停车。

3.3.3 快速移动电动机 M3的控制。

由按钮SB3来控制接触器KM3，进而实现M3的点动。操作时，先将快、慢速进给手柄扳到所需移动方向，即可接通相关的传动机构，再按下SB3，即可实现该方向的快速移动。

通过本模块的训练使学生熟悉各种电气控制原件的安装，能对照电路图对机床电气线路进行安装调试。

4 典型故障的学习

本模块，主要应用上面几个模块学习知识，进行实战训练，对主要故障进行现场排除，主要包含两大部分：

4.1 机械故障：如，摩擦离合器制动不灵，小刀架卡死，撞车，互锁不到位等

4.2 电气故障.

(1）主轴电动机M1不能启动的检修

①检查接触器KM是否吸合，如果接触器KM吸合，故障必然发生在电源电路和主电上。

②接触器KM不吸合

（2）主轴电动机M1启动后不能自锁的检修

（3）主轴电动机M1不能停车的检修

（4）主轴电动机在运行中突然停车的检修

（5）刀架快速移动电动机不能启动的检修

总之 通过四个模块的实训让学生对普通车床的维修熟练掌握，培养学生的维修技能，为学生以后进行其他设备维修打下良好的基础，也为学生以后从事设备维修岗位工作做了很好的准备。

参考文献

［1］ 车工工艺学 北京：中国劳动出版社 1997

［2］ 机械切削工技能 北京：机械出版社 2000

第2篇：车床转正总结范文

关键词：数控系统； PLC；梯形图；数控车床；步进电机。

1. 引言

可编程控制器（PLC）在机械设备控制中应用非常广泛,一般来实现逻辑、顺序控制,在车床数控化改造中,用PLC作控制系统的核心部件。普通车床数控改造后，大大提高了产品生产率、合格率。

2. 数控系统控制原理

2.1 车床动作操作要求

车床一般加工回转表面、螺纹等。动作通常有X、Z向快进、工进、快退。加工过程中能进行自动、手动、车外圆与车螺纹等转换,而且还要能够进行单步操作。

2.2 用PLC控制车床动作，需要解决3个技术方面问题

1)如何实现步进电动机信号及X、Z向动作的协调；

2)如何实现系统进给速度的调整；

3)如何实现内联系传动及螺纹导程的协调变化。将PLC、控制模块、执行元件合理的组合就可以解决以上3个技术问题。

3. PLC控制系统原理设计

数控化改造是将刀架、X、Z方向进给改为数控系统控制。采用步进电机,开环控制系统完成技术要求。Z方向脉冲当量取0.01mm, X方向取0. 05mm。编程产生驱动步进电机脉冲信号,产生不同频率脉冲实现变速。X、Z方向动作通过输入手动操作或程序自动控制。主轴脉冲发生器产生车螺纹的脉冲信号,通过与门电路接入PLC输入端,经PLC程序变频获得需要导程的脉冲。刀架转位、车刀进、退由手动或自动程序控制。图1为数控系统原理图。

4 PLC输入、输出( I/O)点数选定

设计的车床操作动作有:起点总停、Z、X方向快进、工进、快退;刀架正、反转;手动、自动、单步、车螺纹转换。故需要输入14点；输出需要9点，为了预留可扩展选个32点的PLC。I/O 连接图如图2所示(以某公司FX2N-32M为例) 。

5驱动程序(梯形图)设计

5. 1 总程序结构设计

选择手动、自动、单步、车螺纹动作程序采用跳转指令实现。图3为总程序结构图。如果合上X012(X013、X014、X015断开) 常闭断开,程序就会执行手动程序；如果X012断开、X013合上,程序跳过手动程序,指针到P1处执行自动程序。

5. 2 手动程序梯形图设计

手动、自动程序需要根据具体零件设计,这里只以Z方向快进、工进、快退动作举例说明，梯形图如图4所示。执行手动程序状态时,按下X000, 使Y001接通做起动准备。按下X002,辅助继电器M0接通，T63计时和Y002触点组合,产生频率为103 /2i的脉冲信号(i为计时时间) ,驱动Z方向快进。当按下X003时，M1接通,M1和定时器T32组合，产生频率为103 /2j的脉冲( j > i) ,由Y002输出,实现工进。按下X004时,M0、Y003同时接通,电机快速反转,实现快退。其它程序梯形图略。

6 结束语

将PLC用于车床的控制系统， 具有开发柔性好、可靠性高、扩充性强、安装方便，抗干扰性强等众多优点，同时它简化了机床的电气控制系统，在工艺程序变更时更灵活方便。符合我国现有大量的普通车床改造, 是少投资得到高生产率、高效益的有效途径。

参考文献：

[ 1 ]杨公源主编.可编程控制器原理与应用[M].北京：电子工业出版社，2004.

[ 2 ]宜财鑫.PLC脉冲控制步进电机技术[J].计算机应用，2002.

[ 3 ] 王倪夫. 机床数控技术基础. 机械工业出版社, 1998.

[ 4 ] 张汉兵. 数控系统中内嵌式PLC梯形图编程的软件实现[ J ]. 2004.

[ 5 ]于庆广编著.可编程控制器原理及系统设计[M].北京：清华大学出版社，2004

[ 6 ]三菱自动化.可编程控制器编程手册 [M].

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第3篇：车床转正总结范文

一、数控车床的安装

1. 安装地基和环境

地基平面尺寸应大于机床支承面积的外廓尺寸，并考虑安装、调整和维修所需尺寸。机床旁应留有足够的工件运输和存放空间，机床与机床、机床与墙壁之间应留有足够的通道。

机床的安装位置应远离焊机、高频机械等各种干扰源。避免阳光照射和热辐射，环境温度应控制在0～45℃，相对湿度在90%左右。机床不能安装在有粉尘的车间里，避免酸腐蚀气体的侵蚀。

2.安装步骤

数控车床安装流程见图1。

（1）搬运及拆箱。数控车床吊运应单箱吊装。用滚子搬运时，滚子直径以70～80mm为宜，地面斜坡度不得大于15°。

（2）定位。机床的起吊应严格按说明书上的吊装图进行，如图2所示。

（3）找平。将数控车床放置于地基上，在自由状态下按机床说明书的说明调整好，然后将地脚螺栓均匀锁紧，找正基面，在机床的主要工作面上进行。

(4)清洗和连接。清理各连接面、各运动面上的防锈涂料。要用浸有清洗剂的棉布或绸布清理。

二、数控车床的调试

1.试车

机床初步运转后，调整机床床身水平，主要几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。调整工作完成，即可用快干水泥固定主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。

2.机床精度和功能调试

（1）通电前的检查。首先应打开机床电控箱，检查继电器，接触器，熔断器，伺服电机速度，控制单元插座，主轴电机速度控制单元插座等有无松动，有锁紧机构的接插件是否锁紧，有转接盒的机床要检查转接盒上的插座，接线有无松动。检查所有的接线端子，各电机插座一定要拧紧。有良好的接地线。检查所有限位开关动作的灵活及固定性是否牢固。用相序表检查输入电源的相序，确认输入电源的相序与机床上各处标定的电源相序应绝对一致。

（2）机床总电源的接通。接通机床总电源，检查CNC电箱，主轴电机冷却风扇，机床电器箱冷却风扇的转向是否正确，、液压等处的油标志指示以及机床照明灯是否正常，各熔断器有无损坏。测量强电各部分的电压特别是供CNC及伺服单元用的电源变压器的初次级电压。

（3）CNC电箱通电。

①按CNC电源通电按扭，接通CNC电源，观察CRT显示，直到出现正常画面为止。

②将状态选择开关放置在JOG位置，将点动速度放在最低档，分别进行各坐标正反方向的点动操作，同时用手按与点动方向相对应的超程保护开关，验证其保护作用的可靠性，然后，再进行慢速的超程试验。

③将状态开关置于回零位置，完成回零操作，参考点返回的动作不完成就不能进行其他操作

④将状态开关置于MDI位置，进行手动变档试验，验证后将主轴调速开关放在最低位置，进行各档的主轴正反转试验，观察主轴运转的情况和速度显示的正确性，然后再逐渐升速到最高转速，观察主轴运转的稳定性。

⑤逐渐变化快移超调开关和进给倍率开关，随意点动刀架，观察刀位变化的正确性。

3.机床运行试验

为保证机床工作中长期自动运行性能良好，在安装调试结束后，必须对工作可靠性进行检验。运行试验一般分为空运行试验和负荷试验。

第4篇：车床转正总结范文

实习能让学生在实践中得到锻炼，从而更加明白社会、企业所需。今天小编给大家为您整理了金工实习报告铣工总结，希望对大家有所帮助。

金工实习报告铣工总结范文一一、实习时间：20_年X月2日至X月6日

实习地点：邵阳学院机械实习工厂

实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化 实习目的：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。

二、实习过程概述;

在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

三、主要实习岗位和实习内容;

1、车工实习

车工让我们简单了解车床的工作原理及其工作方式学会正确的车床使用方法并能正确使用一种工件加工方式知道车床型号含义熟练车削加工操作。车工安全知识上班穿工作服女生戴工作帽并将长发挽入帽内。工件和车刀需装夹牢固以免工件和车刀飞出伤人。工件旋转时不准测量工件。工件安装好后三爪扳手必须随手取下以免不注意开动车床以免扳手飞出伤人。 开始时听从师傅安排和操作过程熟悉车床操作后来练习车锉刀手柄过一段时间后又实习如何车螺纹最后独立加工铁锤柄。又向我们讲解了各个手柄的作用初步示范了一下操作方法并加工了一部分然后就让我们开始加工。 车工对精确性的要求很高差之毫厘就将失之千里。如果是把工件车的太大那还可以继续车到合适大小如果车小了那整个工件就报废了只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况大大耽误我们的工作进度。最后经过努力终于完成了我们的工件铁锤和螺母。 车工体会车床是通过各个手柄来进行操作的成功通过车床完成工件的这种成功的喜悦只

有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话 ，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

2、刨工和铣工实习

在车工的实习过程后，我们还花了一天的时间练习了刨床和铣床。实习老师只是让我们熟悉一下刨工，在钳工实训中我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。首先要正确的握锉刀锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时前手压力逐渐减小后手压力大则后小锉刀推到中间位置时两手压力相同继续推进锉刀时前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加

压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。 钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

3、磨工

接下来我又进行了磨床操作的学习。铣削加工是在铣床上利用刀具的旋转与工件的连续运动来加工工件的切削加工方法铣削加工的重要设备是卧式升台降铣床和立式升降台铣床。铣刀是一种多齿刃刀具，其齿刃分布于圆柱铣刀得外院柱表面或端铣刀得端面上。铣床主要附件有机用虎钳、回转工作台、分度头和万能铣头。铣削的加工范围很广选择不同的铣刀和工件装夹方法可实现平面、斜面、沟槽、成形面和曲面以及齿状表面等的加工。短短的一天学习中让我了解了铣削加工的基本操作方法用途让我从一个刚看到机床碰都不敢碰到现在可以熟练的加工一些简单的平面。磨削加工时在磨床上利用磨具对工件进行加工的方法磨削加工过程实际是一个多刀、多刃、高速切削的过程。磨削时可以采用砂轮、砂带和油石等作为磨具最常用的磨具是用磨料和结合级制成的砂

轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。

四、实习收获和重要心得体会;

一共五天的金工实习结束了，金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。实习中感触最深的就是各个工种加工的必要性，工种间不是独立进行的，而是相互联系、相互制约。上一工种的加工是否合理会影响到下一工种的加工。制造业当中都有适合它们自己的制造方法，这些方法简单合理又非常巧妙。它们都是人类智慧的结晶，人类经过几千年所创造出来的文明。于是，我不禁感慨人类文明的博大精深!总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。 总而言之，虽然在五天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础，最后感谢机械系及指导老师给了我们这次实习机会，以及工厂师傅对我的指导。

五、存在不足和建议;

实习用的机器虽然对于我们来说是新鲜的，但却没有跟上现在工业的步伐。估计这些机器在真正的生产中生产效率不会很高。实习的时间还是短了一点，我们对操作要领是掌握了，但并不熟练，这不利于我们实际操作时对遇到未知问题的解决，因为时间短，我们基本没遇到什么问题。建议是机器能够再新颖一点，跟上时代的步伐，我知道这很难，但尽量吧。实习时间也要弄久一点，不然可能有些同学可能都还没掌握实习就结束了。

金工实习报告铣工总结范文二为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。

第一项：辛苦的钳工

在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20_20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为： 1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。

钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到晚上时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，和我们一样，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

第二项：轻松的车工、铣工

车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了!我痛心不已，惨啊!最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。

这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观

在我们实训快接近尾声的时，老师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们认真听完以后自己开始动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在老师的精心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完美。在完成磨工任务以后老师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论知识打下了坚实的基础。

总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针!

金工实习报告铣工总结范文三短暂的金工实习尘埃落定了，自己也顺利地完成了实习任务.实习虽然是结束了，但是内心却依旧感到沉甸甸的自己明白了许多。

一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的, 所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台，让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。

第一项，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些机器加工不了的零件，都要由钳工来完成。老师介绍了钳工的各种知识，它作用广泛，如切削加工前的准备，机器装配前的准备，某些精密零件的加工等。我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，应该好好去体验。同时老师也提醒我们要爱护工具，保护自己，列举了以前一些学生所犯的错误导致的伤害。我们意识到金工实习不是闹着玩的，要时刻小心。

在钳工实习场地上安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。工作台面下摆放着锯、各种锉刀、直角尺等等。老师让我们先熟悉下工具。我对钳工还是很感兴趣的，所以很兴奋。不过我很快意识到要真正能够掌握它，还需付出长久的努力。

钳工实习在我看来最重要的要素之一是工具与身体有节奏地来回运动。

刚开始我们要锯断毛培，慢慢地我们开始体验出巧劲如何用，看着锯痕的加深，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，由于我们这组锯出来的面比较平，所以锉的过程并没花费很长时间。不过在后来把圆柱体变成六面柱体的时候，还是很辛苦的。

钳工还需要人的耐性。

钳工第二次时我们用了一上午只干一件事——锉。由于一上午只锉，身体机械式地重复一件事，导致我们很痛苦。这是很考验人的，这要求我们拥有一丝不苟的负责精神。钳工不仅锻炼我们的身体，同时锤炼我们的精神。

最后是划线、打样冲、钻孔、攻丝、套扣，这几项还是比较快的，但对我们这些刚开始接触的人毕竟还是挺难的。划线、打样冲时注意不要歪了就行。钻孔时是手动进给，用力不能太猛。攻丝套扣时应该先慢后快，才够容易成功。攻丝时不可盲目加工，要注意螺纹深度。最后，我还用锉磨了一下毛边。

最后一天交作品时，看到自己的作品心中的喜悦溢于言表。钳工实习，充满汗水，但我也从中学到了许多许多。

第二项是车床。老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本最重要的，老师也强调了我们要注意安全，包括着装，工作习惯等等。我们接下来按照分组，由不同的老师带领进行各自的学习。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：车端面、车外圆、车台阶、切槽及切断等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，常用设备为卧式车床。车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则。我们逐渐熟悉车头箱，进给箱，溜板箱，刀架等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作后老师让我们每个人都进行了一次车端面工作。在工作前老师要求我们认真查看机床有无异常，并且在规定的部位加润滑油，并再次强调工件、刀具要加紧，不用时不可随意乱放，以防飞出。我自己感觉第一天所做的这些还是比较简单。但是，第二天我们组比较失败——只做出一个半成品。原因是我们对操作顺序还是不够熟悉。在车外圆时总会先停车后退刀，然后毛培表面会留下一条刀痕，导致失败，这样的操作也有损刀具。我们还在切断时犯错，由于计算数值错误，半成品近在咫尺，却没能得到。但是，人是会吸取失败的教训并总结进步的，因此，在第三天，我们组一上午就做出了六个成品!

当看到我们自己的作品得到满分10分时,焦虑烟消云散，快乐接踵而至。

数控的学习时间有点短，但经过老师的讲解我们对其有了初步的了解。机械制造业的迅速发展与社会的进步促使数控机床的产生，数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的自动化装备。

数控铣床在数控机床中所占的比例很大。它对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件。同时它的加工精度高，加工质量稳定可靠。编程简单，我们实习时编了几个程序并且上机床运行了下，发现机床对坐标的精度不是很高，画正方形时如果从一个边的中间开始，那么这个正方形不会闭合。这应该是机床的误差。所以我对自己的程序进行了改动，让它在正方形的顶点开始运动，这样就可以闭合了。所以编程时要注意刀位点、切入点等

可见，理论重要，但是实践更重要!

数控车床的使用范围是相当广泛的。它主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，编程比数铣的要麻烦些，毕竟数铣是用于平面，它是用于立体吗!在编程时注意不可让机床进给过度，否则对刀具伤害较大。数控车床的程序输入比较简单直观。

编程指令不是很多，如f是机床的自动进给功能，s用于设定主轴转速，t是机床刀具功能指令，m是辅助操作指令等等。编程之前要认真分析图纸，寻找合理方案，然后再编程，要认真细致的编程，尽量不出错。

特种加工是指将电、磁、光、热、声、化学、液体等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，以实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆的非传统加工方法。它适应性强，加工范围广，可以达到“以柔克刚”的目的，但由于能量来源，经济性的考虑，要合理使用特种加工。电火花加工是工具和工件两极非接触情况下产生电火花，从而产生大量的热，使工件熔化，已达到加工目的。除了电火花加工，特种加工还包括激光加工、离子束加工等。

特种加工是最后一项，其在未来将发挥越来越大的作用。

在此感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，我们受益匪浅，本次的金工实习——令人难以忘怀。九次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。

我想在提一些我关于这次金工实习中某些方面的个人建议。

1.延长实习时间,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大。

2.十分先进的设备没有见到。

第5篇：车床转正总结范文

下面就本人几年来在数控车方面的教学体会进行总结，与大家一起分享。

第一阶段：打好普车基础。

数控车床虽然适应性强，适合加工复杂型面的零件，加工精度高，加工质量稳定，自动化程度高，加工生产率高，但是，操作和使用的基础仍然是普通车床，这一阶段是学习数控车床不能逾越的过程。学生应在普通车床上实习、练习刃磨车刀，熟练操作车床，从加工端面、外圆、内孔、切槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工以及特型面的加工；练习使用各种测量器具，并且能熟练掌握，在这一过程中深刻理解刀具几何角度对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素ap、f、n在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握车床的调整方法，掌握切削的有关计算；了解常用工具、夹具的结构，熟悉掌握其使用方法。合理地选择工件的定位基准和加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控车床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：数控车初级操作。

在普通车床的操作熟练掌握以后，再到数控车床上进行操作训练。首先进行开关机的训练，因为数控车床比普通车床多了一个数控装置，开关机要有一定的顺序。除此之外还要检查油路是否畅通，数控装置控制柜的风扇运转是否正常，如有异常要立即检修。在数控车的操作中首先要回机械零点，这一点非常重要，只有这样，在数控机床里的坐标系才能建立起来。

接下来要使学生掌握数控车的手动操作，例如数控车的正反转、大溜板和中溜板的快进快退、手摇脉冲发生器控制大溜板和中溜板的快进快退，和大溜板中溜板快速移动的倍率转换。通过学习使学生对数控车床有了初步的认识，为进一步熟练操作数控车床打好了基础。

第三阶段：仿真实训。

第二阶段实训后，要对学生进行技能考试，操作达到要求的学生到计算机上进行数控仿真软件的练习。这样也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先要让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板，明确每个按键的功能，掌握建立工件坐标系的方法，以及如何选择刀具几何角度设置刀偏、刀补，详细地讲解每个过程。第一步进行G00、G01的编程训练，因为它是编制其他复杂程序的基础。能够比较熟练地掌握G00、G01编程方法以后，把对刀点、换刀点、刀位点、编程坐标系与编程原点的概念给同学们讲清楚。接下来讲解简单固定循环指令（G90指令），在前面用G00、G01编制程序时，同学们都感觉非常麻烦，这时推出G90指令，使同学们更加有兴趣。等同学们把G90指令掌握以后，把编程更为方便简洁的复合固定循环指令G71/G70、G73/G70介绍给学生。使用这两个循环指令一定要注意，首先要选定一个循环点，把粗车和精车的转速、背吃刀量、进给速度选好，对G71、G73、G70指令格式中的每一项都要搞清楚。同时要清楚G71指令适合尺寸单调变化的零件。用G73指令加工零件时，刀尖角度一定要选合适，否则刀具的副切削刃会发生干涉，造成零件报废。在循环开始接近工件和结束后离开工件时刀具在Z轴方向不能有移动，否则机床会报警。螺纹切削循环指令G92也需要学生重点掌握。

第6篇：车床转正总结范文

当前，国际金融危机的影响继续存在，国家应对金融危机的一揽子计划和措施正在贯彻落实之中。新形势下机床市场的现状和今后的发展趋势成为企业关心的首要问题。为此，中国机床工具工业协会在20**年8～9月间对汽车、船舶、发电、航空、铁路、纺织、农机、石油机械、兵器等九个行业开展了调研工作，经过归纳整理，现对与机床行业结合度较大的四大行业的调研结果给予分析。

一、汽车行业 1.汽车行业发展概况

20**年产销增幅同比大幅回落。20**年受国际金融危机影响，我国汽车业结束了2002～2007六年间产销连续保持两位数高速增长的势头，产销同比增长5.21%和6.70%，分别比上年同期回落16.81个百分点和15.14个百分点。

20**年产销高速增长，市场巨大潜力得以充分显现。20**年，得益于国家《汽车产业调整和振兴规划》各项措施的实施，汽车市场迅速复苏，呈现出前所未有的高速发展局面。1～9月汽车产销961.27万辆和966.27万辆，同比增长32.01%和34.24%，分别超过20**年全年26.76万辆和28.22万辆。从目前趋势看，20**年我国汽车产销将双双超过1300万辆，成为名副其实的汽车产销大国。作为国民经济重要的支柱产业，汽车产业对经济和社会发展的引领作用将继续得到充分发挥。

自主创新能力进一步提升，产品结构调整取得丰硕成果。今年1～9月统计结果显示，由于国家政策支持，1.6l以下乘用车表现出色，累计销量占乘用车销售总量的70%，市场占有率为历年最高，对产销高速增长的贡献功不可没。小排量乘用车正在成长为产销的主流，表明我国汽车产业产品结构调整取得很大成绩。1～9月统计结果还显示，自主品牌轿车市场销量占有率达29%，继续保持增长趋势，表明我国汽车产业自主创新能力有了长足的进步。

固定资产投资规模继续保持高速增长。汽车行业十五期间固定资产投资为2350亿元，十一五投资将超过4000亿元，十一五到十三五投资将达到1.5万亿元。此外，按照《汽车工业调整和振兴规划》，将在3年规划实施期间新增中央投资专项资金100亿元重点支持汽车生产企业的技术进步和技术改造，将拉动汽车及零部件企业1000～2000亿元的相应投入。据不完全调查，目前国内在建和刚建成的项目就将增加年产上百万台发动机和上百万辆整车能力。如北汽福田康明斯发动机、华泰汽车鄂尔多斯基地、北汽福田南方生产基地、沈阳三菱发动机、长春一汽丰田、华晨汽车、广州汽车乘用车项目、五菱、南京汽车以及吉利长沙汽车生产基地都有发动机或整车的新项目。此外，一汽、上汽、东风等国内几家汽车整车企业到20**年产能将比目前扩大65%。长安汽车发动机、柳州五菱柳机动力、上海通用动力总成等国内几家汽车发动机企业到20**年产能将比目前扩大60%。所有这些新上项目都将引发新的机床需求。按照目前的投资计划和投资规模，根据业内人士提供的经验数据，若按平均每年投资1000亿元、设备占比70%，其中机床占比50%计，则汽车工业每年为机床提供约350亿元的市场。

2.汽车行业对机床的需求

汽车行业机床消费的主体分为两个层面，其一是用于汽车整车生产的四条线，即冲压、焊接、涂装和总装线;其二是包括发动机、变速器、转向系统、制动系统、传动系统、悬挂系统在内的汽车零部件加工。整车生产四条线中只有冲压线需要机床，且目前国产冲压线已完全可以满足要求。机床消费的重点在第二个层面，即占整车全部装备价值70%左右的汽车零部件加工。有专家推算，汽车零部件加工用机床的需求比整车厂要大10倍以上。

作为汽车核心的发动机，其加工设备是最重要的汽车装备之一。随着新车型加速进入市场，发动机生产线对柔性化的要求也越强，通常一条发动机生产线要能够满足生产三种机型的要求。而汽车轻量化使发动机缸体、缸盖材料由铸铁向铝合金转变，对机床又提出了一些新的更高要求。

组成发动机的主要零件是缸体、缸盖、曲轴、凸轮轴、连杆等。加工这些零件的设备大多是高效、高性能、高可靠性数控机床和专用数控机床。其中缸体、缸盖加工柔性生产线大多由卧式加工中心组成;曲轴加工设备主要是车车拉机床、数控曲轴内铣或外铣床、数控曲轴磨床、曲轴抛光机等设备;凸轮轴加工设备主要是凸轮轴数控车床、凸轮轴磨床等;连杆加工大多为专用设备，如双端面磨床等。

目前进口设备价值在我国汽车发动机生产中占有90%甚至95%的比重，发动机生产线使用的刀具，国产化率超不过10%。国产机床的差距主要表现在三个方面，第一是集成技术欠缺，缺乏将工艺系统、物流系统集成为柔性制造单元或流水生产线的技术;第二是国产机床的可靠性和稳定性还有待提高，特别在汽车这种大批量生产模式下，矛盾显得格外突出;第三是国内企业对用户的服务还停留在售后服务阶段，而汽车行业普遍要求提供整体工艺装备解决方案。这些差距和问题应该引起机床生产企业充分的重视。

我国的汽车工业正处于前所未有的高速发展期，在国际金融危机冲击下依然显示出强劲的发展潜力。汽车工业已经成为机床消费的主体，有关分析认为其比例已经占到机床消费总量的40%。机床工业应紧紧抓住汽车产业今后**年大发展的战略机遇期，瞄准当前汽车发展方向，针对国家鼓励和支持小排量汽车、节能环保、新能源汽车等热点项目，瞄准世界汽车制造技术及装备发展前沿技术，大幅提升国产机床市场占有率，逐步实现进口替代，与国内汽车工业共同发展。

二、船舶工业 1.船舶行业发展概况

20**年新承接船舶订单同比大幅下降。20**年我国船舶工业造船完工量2881万载重吨，同比增长52.2%;手持船舶订单20460万载重吨，同比增长28.7%。但受国际金融危机冲击影响，新承接船舶订单同比下降了40.9%，为5818万载重吨。

20**年生产和经营环境仍未明显好转。20**年船舶工业认真贯彻中央应对金融危机、促进经济平稳发展的一揽子计划，取得了明显成效，各项经济指标保持了平稳增长。1～9月，全国造船完工量2778万载重吨，同比增长65%;1～10月，全国规模以上船舶工业企业完成工业总产值4438亿元，同比增长31.5%，增幅下降29.7个百分点;完成出口交货值2057亿元，同比增长19.2%，增幅下降43.9个百分点。由于受国际金融危机影响，全球性航运市场需求大幅萎缩，船舶工业的生产和经营环境在整体上仍未明显好转，主要表现在以下几个方面。首先，新承接船舶订单1692万载重吨，同比下降70%。第二，交船难的现象继续蔓延，20**年应完工的船舶中有18%的船舶由于船东的原因延期交货，要求降低合同价格、修改船型的现象也非常普遍，且20**年以后交船的远期订单占30%，不确定性交船风险较高。第三，船价继续下调，供求关系逆转状态下的船舶市场延续去年第四季度以来的下跌态势，克拉克松新船价格综合指数9月底已经下滑至142点，比20**年8月的190点历史最高下跌48点，主要船型价格跌幅普遍超过30%，个别船型甚至超过40%。

船用配套设备、高技术船舶设备、海洋工程设备是发展重点。面对严峻的生产和经营环境，我国船舶工业将按照《船舶工业调整和振兴规划》的目标和要求，进一步加大产业结构调整和产品优化升级的步伐和力度，重点发展高技术附加值船舶、海洋工程装备、提升船用设备的配套能力以及船用低速柴油机等产品。其中船用配套设备和船用低速柴油机将成为投资的重点，也是未来几年机床市场在船舶行业中的主要卖点。

船用配套设备是指动力装置、甲板机械、船舶锅炉以及船舶电气设备等。动力装置包括智能型柴油机、节能环保型中低速柴油机、lng船用双燃料发动机、船舶轴系(减速箱、轴承、中间传动轴)、超大型螺旋桨以及大型高效喷水推进装置等。甲板机械包括舵设备、锚设备、系缆设备以及船舶起重机械等。船用电气设备包括大功率中高压发电机以及供电设备。此外还有船舶锅炉、制冷和空调装置以及船用泵、阀等。

船用配套设备具有非常大的市场发展空间。有关分析人士认为，如果20**年的交船目标能够实现，全球民船的市场容量将达1400亿美元;按照船用设备占船价的50%计算，届时全球船用设备的市场规模将达700亿美元;按我国造船吨位占全球35%计算，我国船用设备市场规模将达到245亿美元。而我国船舶工业的船用配套设备的发展一直滞后于整船的制造能力，船用配套设备本土化装船率不足50%，20**年我国船舶配套设备制造企业完成工业总产值为213.8亿元，仅占船舶行业总产值的8.3%。以柴油机为例，20**年我国船用低速柴油机产量为309万马力，进口289万马力，与20**年产量1200万马力的目标还相差很远;中速柴油机产量930台，进口470台，缺口分别为48%和34%。船用甲板机械、船用曲轴等柴油机关键零部件缺口约50%，船用舱室设备、船舶通信导航自动化系统等设备缺口更大。

综合各种因素可以预计，发展船用配套设备，提高国产船用配套设备装船率，实现三年调整振兴规划所要求的三大主流船型国产设备装船率达到65%以上，船用低速机、中速机、甲板机械等配套设备的国内市场满足率达到80%以上的目标和其他发展目标，不仅将极大提高我国船舶工业的综合实力，也将极大提高抵御市场风险的能力。可以预计，船用配套设备将成为船舶行业未来几年机床消费的重点。

船用配套设备等固定资产投资预计递增20%。20**年，船舶行业工业总产值为1722亿元，固定资产投资为199.6亿元;20**年工业总产值2570元，固定资产投资约300亿元;20**年工业总产值4143亿元，固定资产投资约450亿元。由于船舶行业固定资产投资统计数字不完整，按照通用机械行业固定资产投资-设备采购-金属加工机床需求的初步概算，20**年船舶行业机床年消费额估计在50～60亿元。20**年得益于国家一揽子应对国际金融危机计划，1～5月固定资产投资仍然增长了55.5%。根据国务院批转发改委和工信部的意见，今后3年船舶制造业将严格执行船舶工业调整和振兴规划及船舶工业中长期发展规划，各级土地、海洋、环保、金融等相关部门不再受理新建船坞、船台项目的申请，暂停审批现有造船企业船坞、船台的扩建项目。可以预测，2009～20**年，用于扩能的投资项目将受到严格的抑制，而船用配套设备、高技术船舶、海工设备等符合船舶工业调整和振兴规划及船舶工业中长期发展规划的投资将逐年递增约20%以上。

2.船舶制造业对机床的需求

面对船舶行业目前生产和经营的严峻形势，预计建造三大主流船型所需的重型金属成形设备和焊接设备的需求不会有急剧的增长。但对海洋工程设备制造所需的特种及专用加工机床会有需求，是重型机床的增长点。

船用配套设备主要关键件，如大功率中低速柴油机、曲轴、大型船用螺旋桨等项目的规划布点建设已经展开，投资基本到位，对重型、超重型金属加工机床的订货基本完成，能力很快就能形成。因此未来几年内对重型、超重型金属加工机床的需求的增速将有所减缓，但对大中型、通用型数控机床的需求将保持一定的增长趋势。

船用柴油机关键零部件主要包括机座、机架、气缸体、连杆、缸盖、缸套、活塞、凸轮轴及凸轮组件、轴瓦、进排气阀、空冷器、油嘴油泵等。目前国产最大低速柴油机功率为49680hp，机长15.6m，高12.4m，缸径900mm，曲轴重21t，自重达1253t。规划发展最大功率将达到100000hp。加工精度以pa6bv-280(7140kw)船用柴油机为例，气缸体最高加工精度it5-6级;凸轮轴最高加工精度it6级;缸盖最高加工精度it6级;缸套最高加工精度it6级;活塞最高加工精度it4级。

中低速柴油机机座和机架的主要加工设备有数控龙门镗铣床和数控立车。

气缸体(机身)的主要加工设备有数控龙门镗铣床和龙门加工中心，规格以龙门宽度2～5m居多，最大要求不小于8m，定位精度和重复定位精度要求0.016/1000mm和0.01mm。

缸盖的主要加工设备有卧式加工中心、立式加工中心和立式车铣中心。卧式加工中心规格以500、630、800规格需求居多，630卧式加工中心要求定位精度x、y、z轴0.008mm，重复定位精度0.004mm。

连杆、曲拐的主要加工设备有数控龙门镗铣床、大型数控立车、重型数控卧车、立式和卧式加工中心等。

凸轮轴的主要加工设备有凸轮轴铣床和凸轮轴磨床等。

重型曲轴的主要加工设备有卧式曲轴车床、立式车床、落地镗床、龙门铣床、曲轴铣床、卧式车铣中心、曲轴磨床等设备。低速机曲轴采用组装结构，曲轴与曲柄单件加工，经热装后再进行整体加工，需要重型车铣复合加工中心、数控曲柄立式车床、数控立车、数控落地镗铣床以及热装后精加工的重型曲轴旋风切削加工中心等设备。

大型船用螺旋桨的主要加工设备有五轴联动数控龙门铣床、五轴联动数控立式铣车床和七轴五联动车铣复合加工机床等。该类设备是衡量一个国家机床制造水平的标志性产品之一。目前世界上加工螺旋桨设备的最大加工直径为11m(韩国产)，其次为德国和日本生产的10.4m设备，我国生产的设备为9m。随着我国大型船舶的发展，也需要能够加工直径11m螺旋桨的七轴五联动的数控车铣床。现代大型船舶要求更高的推进效率、更低的噪声，对螺旋桨推进器等关键零件的加工精度和表面粗糙度也提出了更高的要求。此外，由于螺旋桨叶面加工的复杂和特殊性，对机床的功能和加工性能也有新的要求。例如，大型螺旋桨加工中滑枕承受力矩过大对机床寿命的影响，仍是有待攻克的难题;七轴五联动数控车铣床防干涉碰撞功能;基于三维数字化模型的加工余量快速测算、测点规划、测量轨迹自动生成以及在线质量评估功能等。

三、航空工业 1.行业发展概况

20**年主要经济指标实现两位数增长。根据公开的数据，中国航空工业集团20**年实现总收入1660亿元，同比增长12.31%，实现利润和收益72亿元，同比增长11.58%，与1999年的不足400亿元相比，实现翻两番增长(尽管该数据属于中国航空工业集团，但可视为是我国整个航空工业的数据)。

20**年主要经济指标继续呈现稳步发展态势。中国航空工业集团公司20**年1～9月总收入、利润同比分别增长11.43%和34.85%，增幅均高于中央企业和军工集团平均水平，综合效益指数同比提高2.7个百分点。

我国航空工业将进入黄金发展期。首先，大飞机项目列入《国家中长期科学和技术发展规划纲要(2006-2009)》16个重大专项，确立了发展民机产业、开拓民机市场进而成为航空大国和航空强国的基本发展战略，表明了国家发展以大飞机为代表的民用航空器的坚定意志和决心。20**年我国航空工业体制大改革，航空一、二集团合并为中国航空工业集团，新组建中国商业飞机有限公司，则是国家为实现这一战略构想而作的重大努力和尝试。民机产业将以此为起点在我国形成一个新兴的产业，这个新兴产业蕴藏有巨大的潜力和商机。据波音公司20**年最新预测，中国未来20年需要新飞机3770架，总价值4000亿美元。具有我国自主知识产权的arj21-700支线飞机，至今虽然处在适航取证阶段，但已有订单240架，也是一个很好的证明。大客机及支线飞机只是民机分类中的一部分，民机范畴不仅包括大型干线客货运输机和支线飞机的商用类飞机，同时还包括广泛用于工业、农业、林业、渔业、矿业、建筑业等诸多领域以及医疗卫生、抢险救灾、气象探测、海洋监测、科学试验、遥感测绘、教育训练、文化体育、公务飞行、私人航空、旅游观光等领域的通用类飞机。在这些领域，对飞机的应用需求随经济的快速发展与日俱增，飞机的应用领域将得到进一步的扩展。第二，自主创新成果累累。以歼10、歼11、枭龙、飞豹、猎鹰、山鹰、k8以及直8、武直10等为代表的新型先进军机、教练机和武装直升机将成为我军装备的主力。arj-700、新舟60、新舟600、新舟700等支线飞机以及直9、直11和ec120等多用途直升机的研发制造也取得重大进展，已经或即将推向市场。这些成果为我国航空工业的发展奠定了坚实的基础。第三，航空发动机研发制造瓶颈获得重大突破。昆仑、秦岭、太行等航空发动机的最新研制成果，已经或即将终结长期制约我国航空工业发展的瓶颈，国产飞机使用国产发动机的时代已经来临。航空发动机虽是飞机的一个部件，但确是最核心的皇冠上的钻石，该项技术的突破对我国航空工业的发展具有决定性的意义。第四，国际合作前景广阔，国际市场潜力巨大。世界民机生产的惯例是全球采购，虽然目前的国际金融危机对我国航空工业的转包生产产生了不利影响，但国际航空运输业的发展前景依然乐观，其快捷方便的特点也是其他运输业所不能取代的。我国的航空产品具有物美价廉的特点，特别适合发展中国家的需求。以k8教练机为例，截止到目前累计出口300余架，手持订单150余架，价值人民币50余亿元，满足企业三年生产需求，且国庆60周年阅兵之后，全球订单呈现迅速增长之势。

大飞机总体投入将达2000亿元。据中国商业飞机有限公司有关负责人介绍，大飞机项目3～5年内将投入600亿元，其中300亿元作为前期研发费用，另300亿元将用于能力建设，而到最终投放市场，相关投入总体上将达到2000亿元，相当于三峡工程的总投资。如此庞大的投资规模还并不是中国航空工业投入的全部，还有承担大型运输机任务的中国航空工业集团的投资以及用于军机和多种通用飞机的投资费用。一个新兴的快速发展中的蕴藏着巨大发展潜力的产业，其投资规模应该是十分巨大的，回顾比较我国进入wto之后汽车工业的投资规模，也不难得出这样的结论。

2.航空工业对机床的需求

飞机是人类迄今制造的最为复杂、技术含量最高的产品。一架大飞机由300～500万个零件组成，且因其众所周知的原因，零件的复杂程度和近似严酷的品质要求，将吸纳大量高技术高品质装备参与其中。

大飞机对机床的需求，首先因其属新兴产业，涉及到我们以前未曾涉足的领域，赐予机床工具行业全新的发展机遇。其次，大飞机由于其大，原有的部分制造设备将不能够满足其对规格的要求。第三，大飞机包括整个民机范畴由于其自有的商业性质，在安全性、经济性、环保性、舒适性、适航性等方面均有其特殊的要求和标准，原有的部分制造设备将不能够满足其零件的加工技术要求。第四，随着材料工业的发展，越来越多的新材料、高技术复合材料被飞机制造业采用，需要与之相适的制造装备应对。第五，为提高安全可靠性，尽量减少零件总数设计思想下的采用整体制造技术，是目前世界航空制造业的发展趋势，无疑对机床的品种、功能和性能提出了新的要求。第六，上述五方面只是航空制造业本身对机床的直接需求，实际上，航空制造业是一个与其他行业密切相关的行业，涵盖了机械、电子、材料、冶金、仪器仪表、化工等几乎所有的工业门类，由此引发的关联需求也将是一个很大的市场，同样应予高度关注。

航空工业对机床的要求之高几近涵盖了现代机床的全部最新成果，这也是国产机床难以进入其核心制造的原因所在。机床行业应紧紧抓住航空工业进入黄金发展期的难得机遇，大力提升产品的技术含量和制造水平，为我国航空工业的大发展尽到我们的努力和责任。

飞机零件种类繁多，按照机体结构件和发动机零件两大类对机床的需求分述如下。

机体结构件加工所需机床：

3～5轴龙门镗铣床、5轴龙门镗铣床带a/c轴(主轴转速6000～8000r/min用于加工黑色金属;15000～24000r/min电主轴用于加工铝合金;主电机功率20～75kw;定位精度0.02mm)。未来需求规格趋大，要求工作台尺寸达5000mm20000mm以上。主要用于梁类、壁板和框类零件的加工。

五轴联动定梁龙门移动式仿形复合加工中心。两个侧铣头围绕a轴摆动范围12，摆动的定位精度16，重复定位精度6。专用于机翼大梁的加工。

工作台为(2000～4000)mm(800～2000)mm的立加和数控立铣。(主轴功率50kw;主轴转速6000～8000-15000r/min)主要用于机翼纵墙、半框、翼肋、接头类零件的加工。

工作台可翻转式台面尺寸为2200mm4000mm的5轴卧加，主要用于加工原需在龙门镗铣床上加工的中规格高精度零件。

5轴高架龙门式型材铣床。通过宽度1000mm，主轴转速30000～40000r/min。

(520～1200)mm(2000～4000)mm车铣复合加工中心。用于加工起落架主支柱和缓冲支柱。

蒙皮拉伸机和蒙皮滚弯成形机。蒙皮拉伸机拉力1000t，下工作台外廓尺寸4000mm610mm，上工作台行程2000mm。蒙皮滚弯成形机加工板料最大尺寸12000mm12mm，板料最小弯曲半径120mm。此外还需三辊校平机和型材拉弯机等。

发动机结构件加工所需机床(以国产某型大推力涡扇发动机为例)。

数控立车和数控精密立车。卡盘直径1000～最大车削直径最大车削高度1000mm;主轴功率60kw;定位精度(最高)x、z=0.008mm;重复定位精度(最高)x=0.0035mm、z=0.005mm。

数控卧式车床。规格800～16001000～1500mm;定位精度(最高)z=0.01mm、x=0.0075mm;重复定位精度(最高)z=0.008mm、x=0.006mm。

数控立式圆台磨床。工作台定位精度0.006mm;重复定位精度0.003mm。

立式加工中心。工作台500-20001000-1600mm;定位精度(最高)x、y、z=0.005mm;重复定位精度x、y、z=0.003mm。

立卧转换加工中心。加工范围1000mm1350mm;定位精度x、y、z=0.01mm;重复定位精度x、y、z=0.005mm。

四坐标立卧转换加工中心。工作台1000mm1000mm;主轴转速15000r/min;定位精度0.008mm;重复定位精度0.004mm。

带b轴的四坐标立卧转换加工中心。工作台900450mm;b轴摆动范围90定位精度x、y、z=0.01mm;b轴0.002c轴0.003重复定位精度x、y、z=0.005mm;b轴0.001c轴0.002。

带a轴的四坐标立卧转换加工中心。数控转台a轴摆动范围+16～120各线性轴定位精度0.006mm;各线性轴重复定位精度0.003mm;主轴转速15000r/min;主轴功率45kw。

数控缓进给磨床。工作台1200600mm;砂轮主轴转速50～8000r/min;定位精度0.005mm;重复定位精度0.002mm。

数控线切割机。工作台定位精度x、y、z=0.01mm;重复定位精度x、y、z=0.005mm。

电火花蜂窝磨床。工作台定位精度x、y、z=0.01mm;重复定位精度x、y、z=0.005mm。

卧式五轴加工中心。工作台1000mm1000mm;a轴范围180b轴范围360定位精度x、y、za、b轴;重复定位精度x、y、za、b轴。

立式五轴加工中心。工作台1200mm800mm;x/y/z行程800mm/500mm/630mm;定位精度x、y、zb、c轴;重复定位精度x、y、z0.002mm。

精密双主轴车铣复合加工中心。x/y/z行程400mm/200mm/650mm;第一主轴转速30000r/min;背主轴转速5000r/min;铣主轴转速6000r/min;b轴摆动角度范围+95～-110刀库容量30把;各线性轴定位精度0.006mm;各线性轴重复定位精度0.003mm。

车铣复合加工中心。x/y/z行程630mm/320mm/500mm;b轴摆动角度范围-10～+100a轴转速(车模式/铣模式)3000/150(rmin-1)。

滚丝机。最大滚压直径80mm。

数控超精密车床。棒料最大直径主轴转速范围0～5000r/min;刀位数8把;x/z轴行程180mm/400mm;定位精度x、z=0.004mm;重复定位精度x、z=0.004mm;加工圆度0.4m。

多级电脉冲小孔加工机床。规格0.5～3mm，深15mm;行程400mm300mm275mm;定位精度x、y、z、w=0.02mm;a、c、f=20重复定位精度x、y、z、w=0.012mm;a、c、f=20。

数控电火花高速小孔机床。x/y/z/w行程=800mm/630mm/300mm/300mm;定位精度x、y、z、w=0.02mm;b轴=20/360重复定位精度x、y、z、w=0.01mm;b轴=10/360。

五轴叶片加工中心。主轴转速12000r/min;x/y/z行程800mm/500mm/630mm;b轴摆动范围-40～+95a轴摆动范围360。

数控坐标镗床。工作台(540～900)mm(320～720)mm;定位精度(最高)0.002mm;重复定位精度(最高)0.001mm。

数控立式圆台磨床。规格定位精度0.005mm;重复定位精度0.002mm。

四、发电工业 1.发电行业发展概况

为了科学地发展我国电力工业，国家制定了十一五期间优化发展火电、有序发展水电、积极发展核电、加快发展气电、大力发展风电。的方针。

目前，我国发电装机容量8亿kw排名世界第二，其中火力发电约6亿多kw，水力发电约1.75亿kw，核电约0.1亿kw，风电约0.1亿kw，年发电量近4万亿kw时。我国以亚临界、超临界火力发电机组占火力发电的75%，自主制造的70万kw超大型水力发电机组促进了水力发电的快速发展，60万kw核电机组和100万kw压水堆核电机组已经形成核能发电能力，风力发电已经位居世界第四。我国火电和水电装备已进入世界先进行列。

2.发电装备制造业对机床的需求

不同能源发电所需要的装备有很多共同点，所以我国三大动力都具备制造火电、水电和核电装备的能力。发电装备的加工都需要通用机床设备和专用机床设备。

发电机和汽轮机的转子需求数控重型卧式车床、数控叶根槽铣床;定子需求数控大型落地铣镗床、数控龙门镗铣床、大型定子专用机床;汽轮机的叶片需求多轴联动加工中心。有许多国产高档数控机床可满足发电装备的需求，但仍有一些要依靠进口，如数控转子槽铣床等。

核电蒸汽发生器和火电锅炉需要的机床设备主要有超重型数控立式车床、超重型数控卧式车床、大直径镗杆落地镗铣床、五联动数控镗铣床和数控龙门镗铣床及多轴联动车铣中心等。核电反应堆堆芯的压力容器、稳压器、主泵及驱动机构的加工设备目前仍以进口机床为主。

我国核电装备制造业属于新的经济增长点，需要新材料、新工艺、新技术、新装备，对机床需要更大的规格、更大的承载以及更高的刚度和高可靠性。机床工具行业应当把核电作为重点服务对象，努力提高机床的可靠性和稳定性满足电力行业的需求。

3.发电装备制造业对机床需求分析和预测

第7篇：车床转正总结范文

关键词：电气系统 数控机床 PLC

中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1007-9416（2012）11-0028-02

由于近年来，PLC（可编程控制器）技术取得了快速发展，其在自动控制之中的运用也变得更为广泛。PLC是一种专门为工业运用而设计出来的计算机，目前已经被运用到数控机床这一工业领域之中。可编程控制器在控制的性能和硬件成本等诸多方面所展现出的种种优势均为其他种类的工业控制产品所无法进行比拟的。所以，可编程控制器技术在工业自动化在数控机床中的运用正在变得愈来愈多。

1、数控车床电气控制电路分析

1.1　工作原理及功能

数控车床根据被加工零件工作图与工艺过程卡，用规定的数控代码和程序格式编写加工程序，将正确的加工程序输入数控系统，数控系统将给定的加工程序和输入的信号，进行运算和控制处理，然后将处理的结果送往控制系统，驱动机床的各运动部件有序地按机械加工要求运行，自动地制造出合格的零件。数控车床是用来加工轴类或盘类的回转体零件，自动完成内外圆柱面、圆锥面、圆弧面、端面、螺纹等工序的切削加工，广泛应用于机械制造业。改造后的车床应该满足上述功能。

1.2　电气控制电路的分析

1.2.1　主轴电机电气控制

主轴电动机M3是一台交流变频电动机，由变频器驱动，正转、反转及速度控制也是由数控系统进行控制。

1.2.2　主轴控制

来自零件程序的输入信号有：M03、M04、M05。

来自机床操作面板有主轴正转、反转、点动、停止。

输出信号：主轴正转Q0.0；主轴反转Q0.1；主轴停止Q0.2。

1.2.3　其他辅助电机控制

数控车床辅助电机主要有刀架电机、冷却泵电机、泵电机，各辅助电机的控制简述如下：

（1）冷却泵电动机控制：

来自零件程序输入信号有：MO8、MO9；来自机床操作面板，冷却起停键；冷却控制输出信号：Q0.3；手动控制-按纽；自动控制-数控指令M代码。

（2）泵电动机控制：

输入信号：来自机床参数设置导轨间隔；来自机床控制面板导轨键；输出信号控制Q06；手动控制-按钮；自动控制-机床参数设定。

（3）刀架电动机控制：

输入信号：I0.0　I0.1　I0.2　I0.3　I0.4　I0.5　I0.6　来自刀位检测信号

来自零件程序T代码有I1.0：T1；I1.1：T2；I1.2 T3；I1.3：T4；

来自机床控制面板手动换刀键。

输出信号：刀架正转Q0.4；刀架反转Q0.5。手动控制—按钮：数控系统

KM1

KM2

刀架电动机M3。自动控制—数控指令T代码：数控系统

KM1

KM2

刀架电动机M3。

2、电气系统设计

2.1　强电电气控制柜的设计

2.1.1　控制电路及组成

（1）控制电路：1）交流380V电源通过漏电保护总开关QS和空气开关QF1供主轴变频器使用。2）交流380V电源通过变压器转换成交流220V电源通过空气开关QF2、供给伺服放大器作电源用。3）交流380V电源通过变压器转换成交流220V电源通过U41、W41经开关电源供直流24V给系统供电用。4）交流380V电源通过空气开关QF3，接触器KM1、KM2使刀架正转（换位）、反转。

（2）电路组成：380V电源经开关QS后接入各电源回路中，开关QS后有4个空气开关（QF1、QF2、QF3、QF4）、3个接触器（KM1、KM2、KM3）、1个DC24/5A开关电源、1个2.2KW变压器等组成。所有强电都安装在电控柜内。

2.1.2　电源输出

（1）I/O接口模块直流24V接线柱已与外部相连。如发现电压不稳，立急断电，查明原因并解决后才能上电，直流24V开关电源容量为直流24V/5A，数控系统需3A，外部电源可提供2A容量供用户使用。（2）电源输出模块有一电源钥匙开关，其开关是为强电的控制回路供电。

2.2　电气控制电路的设计

数控系统由隔离变压器提供AC220V电源，以避免电网扰动对系统的干扰。X轴和Z轴的驱动装置由机床变压器提供AC220V电源。采用两个开关稳压电源分别提供I/O+24V和中间继电器+24V，以避免干扰对I/O信号的影响。整个系统的电源配置必须接地可良好，因为接地的好坏直接影响到系统的抗干扰性和安全性。

2.2.1　主电路设计

数控车床主电路包括主轴控制电路、刀架电机控制电路、冷却电机控制电路和伺服驱动组成。如图1所示为数控车床电气控制中的380V强电回路图。

QS为电源总开关，QF1、QF3、QF4、QF2分别为主轴控制、刀架控制、冷却控制、伺服驱动空气开关为电路的短路保护。TC1为控制变压器，初级为AC380V，次级为AC220V。

主轴控制电动机M1，由变频器控制主轴的转速；刀架电动机M3由接触器KM1/KM2来控制正反转；冷却控制电动机M2由接触器KM3控制正转。

2.2.2　控制电路设计

数控车床控制电路包括冷却控制、刀架控制、风机冷却、开关电源、CNC系统控制等组成。如图2所示。

数控车床系统输出接口，控制功能有主轴正转、主轴反转、冷却控制、刀架正转、刀架反转等功能。伺服驱动系统。其正转、反转及速度控制是由数控系统进行控制的。

3、结语

数控机床是集计算机技术、PLC　技术、自动化技术等于一身的机电一体化产物，作为数控机床核心的控制系统直接关系到设备的正常运行，利用数控机床PLC　的强大功能，可以充分发挥数控机床控制系统的作用，还可以为数控机床故障诊断及故障维修带来极大的方便

参考文献

[1]张路霞.利用PLC进行数控机床的故障检测[J].设备管理与维修，2011.3.

第8篇：车床转正总结范文

关键词：数控车床；设计；进给系统

  汽车转向节是汽车上应力最集中、形状最复杂的零件之一，需要具有良好的机械性能。它的加工质量直接影响到汽车的操作性和安全性。随着汽车数量的迅猛增加，转向节的需求也随之上升，因此提高生产效率是至关重要的。但由于其结构的复杂性，给机械加工带来一定难度，特别是转向节杆部及法兰端面的加工，尺寸精度和位置精度很难保证。传统的转向节杆部及法兰端面的加工采用普通卧式车床或简易卧式数控车床，设计简易车具，利用尾座顶尖将转向节夹持在车具和尾座顶尖之间，车具拨动转向节旋转进行加工。此种加工工艺方法的不足：工件装夹困难；车具无配重，转速提高受限；加工效率低。鉴于上述对传统转向节生产工艺的分析，为了解决传统加工转向节杆部及法兰端面生产工艺的不足，我们开发设计了一种新的加工转向节杆部的专用立式数控车床。该设备具有同规格立式数控车床的工艺性能，同时具备加工转向节的高效性，同时减轻了工人装夹工件的劳动强度，是一种一举两得的理想设备。

  1 转向节专用立式数控车床工艺方案分析

  1.1 整体式转向节工艺特性

形状如羊角，结构复杂；毛坯为锻件，加工余量大，特别是法兰盘根部圆弧部分；工件偏重，转动惯量大；定位夹紧困难。

  1.2 机床方案

根据转向节工艺特性和定位夹紧要求，该机床采用主轴偏置的立式数控车床结构，在传统立式数控车床的基础上，增设尾座顶尖部件，并设计专用车具，形成高效加工转向节的新型机床，同时仍具备通用数控立车的功能。电气控制系统为日本fanuc-0i-mate数控系统。液压系统为符合iso标准的叠加阀结构。

  1.3 机床的工作循环

安装工件—定位夹紧—数控滑台快移—x、z轴联动，同时主轴旋转—完成外圆加工—数控滑台快退至原位—伺服刀架换刀—数控滑台快移—x、z轴联动，完成工件外圆各槽的加工—数控滑台快退至原位—伺服刀架换刀—数控滑台快移—x、z轴联动，完成工件各螺纹的加工—数控滑台退至原位—松卡—卸下工件—进入下一循环。

  2 转向节专用立式数控车床部件设计

  2.1 主轴箱设计

  2.1.1 主轴箱结构设计

  本机床为立式结构，主轴箱就是传统意义上的床身 ，其作用一是安装主轴及其传动系统，二是支撑立柱即在其上安装的纵横滑板和电动刀架。因此要求主轴箱具有据够的刚性，结构必须合理，长期使用不变形。

  2.1.2 主轴箱传动系统

传动比确定：机床主要加工转向节，兼顾通用数控立车功能，传动比为1:10，最低转速为63转“分钟，最高转速为1000转“分钟；转动路线确定：传动路线采用伺服电机通过行星减速箱、皮带轮驱动主轴单元使主轴旋转；主轴单元结构：采用主轴单元结构目的是方便制造、安装、维修。选用主轴单元结构要适合加工转向节特殊件的需要。选用主轴单元结构要适应加工转向节特殊件的需要，第一满足刚性要求，旋转精度的长久稳定性；第二要有夹紧油缸及分油装置；第三动力卡盘和专用车具可快速切换，实现通用立式数控车床功能和专用转向节数控加工的切换。据此，选用的主轴单元为标准50规格的车主轴支撑形式，具有高刚性、高精度的特点。

  2.2 进给系统设计

  2.2.1 纵向进给传动系统设计

纵向进给传动系统主要有纵向滑板和纵向滚珠丝杠传动副组成。其纵向滑板安装在立柱的纵向滚动导轨上，它可以沿立柱导轨做纵向运动。导轨采用重载型滚珠滚动导轨，导轨承载能力大，刚性强。纵向伺服电机经联轴直接驱动滚珠丝杠螺母副，带动纵向滑板沿立柱导轨运动。

  2.2.2 横向进给系统设计

横向进给传动系统主要由横向滑板和横向滚珠丝杠传动副组成。其横向滑板安装在纵向护板的横向滚动导轨上，它可沿着纵向滑板向滑板横向导轨做横向运动。导轨采用重载型滚珠滚动导轨，导轨承载能力大，刚性强。横向伺服电机经联轴器直接驱动滚珠丝杠螺母副，带动横向滑板沿纵向滑板横向导轨运动。

  2.3 转向节工装夹具设计

  2.3.1 顶尖部件设计

  顶尖是机床的重要定位机构，其功用：定位功能、回转功能、夹紧功能，其动作：安装工件时，顶尖部件处于上部，当工件在专用车具的正确位置上时，顶尖在油缸的作用下向下移动，使上顶尖顶紧工件杆部上顶尖孔，完成工件的定位夹紧。主轴旋转时顶尖也随着旋转，实现机床的主运动。设计此部件首先确定夹紧力，设计驱动油缸的规格，确保夹紧可靠；转向节是不平衡件，顶尖主轴及顶尖要有足够的刚性，以保证回转精度的长久稳定性。

  2.3.2转向节车具设计

转向节是异形件，非常的不平衡，其车具设计有一定难度，第一是定位采用顶尖孔，其刚性不好，需要上下顶尖定位夹紧，下顶尖固定在主轴上，上顶尖单独设计移动部件；第二是夹紧，没有规则的夹紧面，同时不同的顶尖形状各异，要使车具具有通用性，车具必须具有适应不同工件的柔性；第三是工件的不平衡性，在设计车具时必须有可调整的配置设置；第四是在旋转的主轴上采用液压自动夹紧，主轴设置旋转编码器，以适应车螺纹功能，车具设置夹紧油缸。

  3 结束语

  本机床已交付用户使用，其性能已达到设计要求。图纸经完善后开始投入小批量生产，并参加了2010年在北京举办的第十届国际机床博览会，得到广泛好评。

参考文献：

[1]张振国，数控机床的结构与应用[m]，北京：机械工业出版社，2010

第9篇：车床转正总结范文

关键词：数控机床 概述 主轴 驱动 控制 策略

一、数控机床改造设计的意义概述

1、数控机床改造的意义

节省资金：机床的数控改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床60%的费用，并可以有效的利用现有地基。

性能稳定可靠：因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。

提高生产效率：机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高 3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。

2、车床的性能和精度的选择

并不是所有的旧机床都可以进行数控改造，机床的改造主要应具备两个条件：第一，机床基础件必须有足够的刚性。第二，改造的费用要合适，经济性好。在改装车床前，要对机床的性能指标做出决定。改装后的车床能加工工件的最大回转直径以及最大长度、主电动机功率等一般都不会改变。加工工件的平面度、直线度、圆柱度以及粗糙度等基本上仍决定于机床本身原有水平。

3、车床数控改造总体方案

目前机床数控改造技术已经日趋成熟，专用化的机床数控改造系统所具备的性能和功能一般均能满足车床的常规加工要求。较典型的车床数控改造方案可选择为：配置专用车床数控改造系统，采用伺服电机驱动进给运动、配置脉冲发生器实现螺纹加工功能、配置自动转位刀架实现自动换刀功能。比如某方案选择下列基本配置和功能：

1、采用KENT-18T车床数控系统。本系统控制电路采用了高速微处理器，超大规模定制型集成电路芯片，多层印刷电路板，从而极大地提高了系统的可靠性；在控制面板上，将CNC操作面板与机床操作面板集成为一体，极大地简化了联机。具有直线和圆弧插补、代码编程、刀具补偿和间隙补偿功能、数码管二坐标同时显示、自动转位刀架控制、螺纹加工等控制功能。

2、配有伺服电机驱动系统，脉冲当量或控制精度一般为：Z为0.01mm，X向为0.005mm（要与相应导程的丝杠相配套）。

3、主电机采用变频电机，固定在电机底座上，通过皮带轮、皮带传带给主轴，可使主轴得到由低速到高速的无级变速运动，并可实现正反向旋转。

4、具有单步或连续执行程序、循环执行程序、机械极限位置自动限位、超程报警，以及进给速度程序自动终止等各类数控基本功能。

二、数控机床主轴驱动及控制

1、主轴驱动系统概述

主轴驱动系统也叫主传动系统，是在系统中完成主运动的动力装置部分。主轴驱动系统通过该传动机构转变成主轴上安装的刀具或工件的切削力矩和切削速度，配合进给运动，加工出理想的零件。它是零件加工的成型运动之一，它的精度对零件的加工精度有较大的影响。

2、数控机床对主轴驱动系统的要求

机床的主轴驱动和进给驱动有较大的差别。机床主轴的工作运动通常是旋转运动，不像进给驱动需要丝杠或其它直线运动装置作往复运动。数控机床通常通过主轴的回转与进给轴的进给实现刀具与工件的快速的相对切削运动。在20纪60-70年代，数控机床的主轴一般采用三相感应电动机配上多级齿轮变速箱实现有级变速的驱动方式。随着刀具技术、生产技术、加工工艺以及生产效率的不断发展，上述传统的主轴驱动已不能满足生产的需要。现代数控机床对主轴传动提出了更高的要求：

首先，调速范围宽并实现无极调速

为保证加工时选用合适的切削用量，以获得最佳的生产率、加工精度和表面质量。特别对于具有自动换刀功能的数控加工中心，为适应各种刀具、工序和各种材料的加工要求，对主轴的调速范围要求更高，要求主轴能在较宽的转速范围内根据数控系统的指令自动实现无级调速，并减少中间传动环节，简化主轴箱。目前主轴驱动装置的恒转矩调速范围已可达1∶100，恒功率调速范围也可达1∶30，一般过载1.5倍时可持续工作达到30min。主轴调速范围：100至2800r/min。

其次，具有4象限驱动能力：要求主轴在正、反向转动时均可进行自动加、减速控制，并且加、减速时间要短。

另外，也要具有较高的精度与刚度，传动平稳，噪音低：数控机床加工精度的提高与主轴系统的精度密切相关。为了提高传动件的制造精度与刚度，采用齿轮传动时齿轮齿面应采用高频感应加热淬火工艺以增加耐磨性。最后一级一般用斜齿轮传动，使传动平稳。采用带传动时应采用齿型带。应采用精度高的轴承及合理的支撑跨距，以提高主轴的组件的刚性。在结构允许的条件下，应适当增加齿轮宽度，提高齿轮的重叠系数。变速滑移齿轮一般都用花键传动，采用内径定心。侧面定心的花键对降低噪声更为有利，因为这种定心方式传动间隙小，接触面大，但加工需要专门的刀具和花键磨床。

此外，也要保证有良好的抗振性和热稳定性：数控机床加工时，可能由于持续切削、加工余量不均匀、运动部件不平衡以及切削过程中的自振等原因引起冲击力和交变力，使主轴产生振动，影响加工精度和表面粗糙度，严重时甚至可能损坏刀具和主轴系统中的零件，使其无法工作。主轴系统的发热使其中的零部件产生热变形，降低传动效率，影响零部件之间的相对位置精度和运动精度，从而造成加工误差。因此，主轴组件要有较高的固有频率，较好的动平衡，且要保持合适的配合间隙，并要进行循环。

总之，机床的改造设计对于提升生产效率、工艺精度都有着十分重要的意义，需要我们认真对待，同时在设计、改造的过程中我们也要不断创新、不断进取，采取先进的生产工艺，使数控机床发挥其最佳的效应，创造出最高的生产效率！

参考文献：