机械加工车间现场作业风险及管理策略

摘要：机械制造产业作为我国经济增长的主要来源之一，其重要性在我国经济发展过程中不言而喻。而机械加工是机械制造企业中最重要的生产工艺之一，其加工工作的成果及安全性影响着整个机械制造产业。但是在实际的机械加工过程中，车间内很容易出现一些安全隐患。因此，本文主要从机械加工车间安全事故的特点，引起车间内安全事故发生的原因以及安全风险的识别过程方法及风险控制措施的制定这三个方面进行简要的探究，希望对相关企业和部门有帮助。

关键词：机械加工车间；安全事故；作业风险；原因；管理措施

0引言

二十一世纪以来，随着科技的高速度发展，人类已经进入大数据时代，在大数据时代背景下，人们的生活和工作都离不开一些高科技的智能产品，除了这些智能产品之外，一些汽车货车等交通工具更是人们日常出行所必不可少的，而这些交通工具的加工，正是由一些机械制造产业进行加工的。现在的机械制造产业和传统的机械制造产业大不相同，一些机械加工车间融入了多种现代化元素，可以更好地对车辆等进行精密的加工。但是在加工车间的内部环境中，还存在着一些不安全因素。因为加工车间内存有着大量的车，刨，磨等金属切削设备，同时还存在着起重车，叉车运输等辅助设备作业，在进行车间作业的过程中，操作人员稍有不慎，就极有可能造成人员自身安全问题，严重的话，还会引起整个车间的事故。本文主要通过对机械加工车间安全事故的相关特点进行简要的探究，找出引起车间加工时安全事故发生的几个主要原因并给出相关的解决措施，希望对我国的相关企业和部门有帮助。

1机械加工车间安全事故的相关特点

机械加工车间作为制造企业安全工作的最终落脚点，其机械加工车间的发展状况直接影响着整个机械制造产业的发展状况，在机械制造产业链中有着举足轻重的地位。由于在车间内，生产制造过程中会涉及到相关的工作人员，生产器械，生产材料以及生产方法和生产环境等多方面的因素，所以在车间现场存在着较大的安全隐患。由于一些不安全因素在车间内部存在，所以一些不安全事故的发生往往也在车间现场。车间现场内存在着大量的车，刨，磨等金属切削设备和大量的起重车，叉车等辅助设备，所以物体之间的打击，器械之间的伤害，机械设备之间的伤害，电路的漏电触电问题，车辆伤害等原因都是加工车间现场存在的作业风险。

2引起安全事故发生的原因

2.1人员方面

近几年来，根据大数据调查显示，在机械加工车间内出现的安全事故百分之八十以上来自于人。这就意味着，车间内发生安全事故主要的原因就是人员方面的原因。人和其他常规物品有所不同，人有思想行为，不同的人，其行为表现也有很大的不同，由于人受到生理心理等多种因素的影响，在人员方面引起的车间事故问题也不尽相同。但是总结来看，由人员引起的车间安全事故问题，可以分为三类情况。第一类，安全认识不到位；在车间进行相关工作时，会出现只注重加工生产，而忽视自身生命安全的现象，没有做到车间标语上写的安全第一，预防为主。不仅如此，在工作之中同样也缺乏相关法律观念和意识，不能正确认识生产与安全，安全与质量之间的关系。它们在生产和安全这两者中常常选择了生产，而忽视了安全，这样就为一些安全事故埋下了隐患，只注重眼前的利益，没有长远的发展眼光，对于安全问题存在侥幸心理。第二类，相关安全管理人员管理不到位；每个企业的车间都有相应的安全管理人员，有些管理人员在管理过程中没有责任心，常常敷衍了事，没有专业的安全管理知识，同样对相应的安全隐患也不熟悉，当车间事故真的到来时，常常顾头不顾尾。第三类，工作人员安全意识差；对于在车间工作的工作人员来说，一些工作人员安全意识比较差，缺乏自我保护能力，对一些存在的安全隐患不能有效识别，常常会因为自身的不安全行为，导致安全事故的发生。

2.2设备方面

在设备这一方面，主要包括机加工设备，起重设备，叉车等其他辅助设备以及车间厂房作业环境这三个方面。是车间引发事故的直接原因。2.2.1机加工设备。机加工设备问题主要有以下几个方面。设备没有良好的接触地面引发漏电问题，在照明的过程中没有采用二百二十伏安全电压，从而发生工作人员触电事故；一些机加工设备的旋转部位的楔子，梢子，突出，没有增加防护罩，在工作人员进行工作的过程中，非常容易和人体交缠，从而引发安全事故；一些机加工设备会有很多的细小部件，这些细小部件如果没有固定牢固，非常容易飞出去击伤人体；有的机加工设备需要进行安装防护保险装置，防护栏，防护盖，但是有的车间内没有对其进行良好的安装，甚至不安装，因此，非常容易造成对人的绞伤，撵伤等问题；一些机加工设备的砂轮在使用过程中会出现裂纹的情况，工作人员没有进行及时的更换，导致砂轮碎片伤人引发事故。2.2.2起重设备，叉车等其他辅助设备。起重设备，叉车等其他辅助设备和机加工设备存在相同的安全隐患，那就是设备没有良好的接触地面而引发的漏电问题，在照明过程中没有采用安全电压而引发的工作人员触电事故。除此之外，行车的钢丝绳，吊钩等起吊装置不符合国家规定，在车间进行工作时，起吊过程中发生钢丝绳断裂的情况，造成人员安全事故；一些制动器，限位器的安全防护装置在工作过程中发生故障；车辆发生事故时没有进行及时的维修，导致车辆制动不合格，车辆的声响，灯光等信号发生损坏，刹车失灵，相应的安全装置存在问题，严重的话，导致安全事故。

2.3管理方面

管理方面造成的原因，主要是相关的管理人员管理不到位，安全意识低下。相应的车间安全管理人员对车间内存在的安全隐患意识不到位；车间内没有明确的安全管理条例；车间进行工作时相关的管理人员没有按时的对车间的安全工作状况进行监督；没有定期的对车间内的员工进行有关安全方面的教育和培训；没有做到以人为本，安全第一的安全管理体系。安全管理意识不到位，造成工作人员的安全意识缺乏，从而引起发生安全事故。

2.4环境方面

在环境方面的影响主要是车间厂房的作业环境。由于机械加工车间是机械制造产业链中最重要的一环，其车间厂房的作业环境的好坏，直接影响着整个车间的加工质量和安全。由于在加工过程中，车间厂房内会堆积大量的材料，成品及半成品，这些物品堆放过多，导致占用车间厂房作业道阻断或损坏从而为安全埋下隐患。

3安全风险的识别过程方法及风险控制措施的制定

3.1人员方面

由于百分之八十以上的机械加工车间安全事故是由相应的人员引起的，所以在人员方面的安全管理上一定不可以掉以轻心。对于在车间工作的相关人员来说，可以通过加强培训达到提高人员安全意识的效果。为了提高整体加工车间人员的安全意识，需要定期，定时，有针对性的对车间领导，车间生产管理人员，技术人员进行相关安全法律法规以及安全课程的培养训练。让车间领导，车间生产管理人员可以有效的对整个车间在生产过程中进行高效安全管理，让相应的工作技术人员在工作过程中可以提高安全意识，可以预知安全隐患。为了让车间的全体成员提高学习安全教育的积极性，建议相关企业可以改变安全教育方法，通过电脑，报纸，手机等多方面的形式对全体人员进行安全教育，还可以定期的让车间全体成员总结安全学习心得或者轮流上台演讲，通过多种趣味的安全教育形式，提高安全意识，减少车间工作过程中的事故隐患。

3.2设备方面

对于车间内的设备来说，为了减少由于设备安全引起的事故，主要做法是通过加强相应的设施设备的管理，在设计阶段考虑设备的全面防护以减少安全事故的发生。在设备的使用过程中，必须有专业的设备使用的技术人员进行使用和操作，避免使用不当带来设备安全问题；在设备不用的时候，需要定期的对设备进行养护和常规检查，防止需要使用时设备突然出现事故，不仅影响整个车间的操作进度，还为安全事故隐患埋下了种子。

3.3管理方面

有了安全意识较高的工作人员和安全的设备，还需要有一个全面的安全生产管理小组。每个车间设立安全生产管理小组，在车间运行工作时，小组内的成员对车间的各个工作生产线进行监督管理，确保工作人员及设备的安全，并时刻提醒工作人员在生产工作时要牢记安全第一的安全理念。

3.4环境方面

为了防止车间加工中的材料，成品，半成品堆放过多阻断车道，需要抓好作业环境的现场管理。相关的工作人员必须每天对车间内的环境进行整理清扫，确保环境的整洁和道路的通畅无阻，让整个工作车间成为一个清洁安全，作业场地布局合理，设备设施保养完好，人机物流通畅，操作习惯良好的文明工作环境和良好的安全生产环境。

4结束语

不论是机械制造业，还是其他行业，安全生产都是企业发展的前提和基础，只有保证全体员工及相关设备安全的情况下，才能更好地进行相关作业。对于机械加工车间现场来说，相关的工作及管理人员必须深入落实安全第一，预防为主的安全生产政策，确保车间内的每一位工作人员的人身安全，通过有效的安全管理措施，尽最大可能降低车间现场的事故问题，从而促进整个企业的安全生产和高效发展。

参考文献：

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作者:杨光 单位:上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司