数控铣工实训总结精选(九篇)

第1篇：数控铣工实训总结范文

关键词：数控铣床；加工工序；重要性；工序安排

一、引言

一般而言，数控铣床是中职学校机械专业学生技能实训过程中最后学习的一类机床。原因在于，数控铣床是三维的加工设备，而且加工对象较为复杂，可以加工平面、台阶、各类成形槽、凸台、钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹等，几乎囊括了各类平面轮廓和立体轮廓的零件。在进行加工工序安排时，学生往往无从下手，感到非常困难。有的主次不分、内外不分，有的与数控车床混淆不清。此外，加工工序的制定合理与否直接影响着工件的质量、劳动生产率和经济效益，因此数控铣床在加工过程中工序如何安排就显得尤为重要。

二、数控铣床工序安排的一般策略

工序的安排是工艺设计中最重要的一环。为了达到零件的设计精度要求以及图纸的相关技术要求，数控铣床加工工序一般应遵循以下原则：

1.先粗后精原则

先粗后精，是用去除多余材料的方式进行机械加工时一般都会采取的原则。对于数控铣床而言，简单地讲就是“大刀开粗，小刀清角”。粗加工时，以去除多余材料保留一定加工余量为主要目的，再依次精加工各个表面，既可提高生产效率，又可保证零件的加工精度和表面粗糙度。对于某些加工表面精度要求较高的零件，往往在粗、精加工工序之间，还会放置一段时间，使得零件表面的应力得以释放，目的也是在于保证零件的加工精度。

2.先面后孔原则

对于支架类、箱体类零件，一般先加工平面，后加工孔。这是因为平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简单、可靠，加工时可以确保定位可靠，夹紧牢固，从而保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以消除铸件表面的凹凸不平、夹砂等铸造缺陷，为提高孔的加工精度创造条件，同时也便于对刀及调整。特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。

3.先内后外原则

对于外圆与孔的同轴度要求较高的零件，加工时一般采用先孔后外圆的原则，即先以外圆作为定位基准加工孔，再以精度较高的孔作为定位基准加工外圆，这样可以保证外圆和孔之间具有较高的同轴度，而且使用的夹具结构也很简单。

4.连续加工原则

加工过程中，铣刀的铣削运动应当连续，应尽量避免加工中的停顿现象，特别是加工半封闭或封闭的内外轮廓时。这是因为零件、刀具、铣床这一工艺系统在加工过程中处于暂时的动态平衡弹性变形状态下，若突然停顿，切削力会明显减弱，就会使刀具在停顿处留下划痕或凹痕。

5.先钻孔后铰孔、先钻底孔再攻螺纹的原则

钻孔操作，一般是钻头钻孔，扩孔钻扩孔，最后铰刀铰孔。当进行位置精度要求较高的孔系加工时，要避免把坐标轴的反向间隙带入，从而影响位置精度。如果是螺纹孔，在攻丝之前，要先钻底孔，然后攻螺纹，必要时需要二次攻丝。

以上仅是一些在实际使用过程中的工序安排策略，通常情况下，在定位夹紧时会考虑一次定位原则；对刀具的使用中，还会贯彻减少换刀次数的原则，目的在于减少空程，节省辅助时间；加工过程中，还会坚持机械加工中由远及近，先主后次的原则；在进行工艺路线选择的时候，还会寻求最短加工路线，最终轮廓一次走到完成，设置刀具的切入切出方向，用以保证零件的精度和表面粗糙度。总之，工序与工步的安排与划分要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑，并不能一一言尽。

三、总结展望

合理地确定数控加工工艺，对实现优质、高效和经济的数控加工具有极为重要的作用。在中等职业教育中，面对我们职业学校的学生，方法比理念更为重要。在教学过程中，可以多进行案例教学，或者理实一体化教学，以典型的案例作为导入，确定数控铣床加工工序时，首先要对被加工零件进行工艺分析和处理，然后根据工艺装备（如机床、夹具、刀具等）的特点拟定出合理的工艺方案。熟能生巧，实训项目多了，教师引导多了，学生在数控铣床加工工序安排方面也就能如鱼得水、驾轻就熟了。

参考文献：

[1]华茂发.数控机床加工工艺[M].北京：机械工业出版社，2001.

第2篇：数控铣工实训总结范文

经过数十年的发展，数控机床的控制部分已经从硬件为主的数控装置发展成硬件、软件结合的计算机数控（computernumericalcontrol，cnc）系统。由于数控机床是根据事先编好的程序来实现自动化控制加工的，因此其发展和数控编程密切相关。程序的灵活、精练编制有利于降低加工成本和提高生产效率，具有明显的实用价值。在这次毕业设计中，我对数控机床编程的有关指令，以及编程的一些技巧等进行了探讨。通过一些指令的灵活综合运用来实现程序编制的简单和精练，使数控机床在加工中发挥更大的优势。以此来开拓数控机床更广阔的发展前景。

绪论一、《数控加工与编程》实训的目的1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。

2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。

3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。

4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。

5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。

6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点

7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。

8.复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。

二、实训内容与实训计划安排1、实训的主要内容

1．1数控车床的操作与编程训练

（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。

（4）、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。

（5）、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。

（6）、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。

（7）、多把刀具的对刀、刀库数据设置。

（8）、实际车削训练，合理设置各工艺参数。

（9）、理论课：复结车床加工的应知、应会内容。

1．2数控铣床操作与编程训练

（1）、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。

（2）、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。

（3）、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。

（4）、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。

（5）、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。

（6）、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。

（7）、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。

（8）、了解与冷却系统，机床的维护与保养。

（9）、理论课：复结铣床加工的应知、应会内容。

1．3加工中心机床操作与编程训练

（1）、操作面板和控制软件的简单用法。

（2）、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。

（3）、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。

（4）、固定钻镗循环编程与上机调试。

（5）、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。

（6）、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。

1．4自动编程与dnc控制训练

（1）、自动编程系统原理的了解。

（2）、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。

（3）、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。

（4）、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。

（5）、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。

（7）、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。

（8）、车床的自动编程技术。

（9）、自动编程的实用训练、dnc加工。

第3篇：数控铣工实训总结范文

关键词： 数控铣床 常见问题 解决办法

《金工实习》是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，可以使学生更好地了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。随着装备制造业的发展，数控技术在金属加工领域的应用越来越广泛，数控实训在《金工实习》中的比重也越来越大。在珠海市颁发的《2008―2009年珠海市紧缺技工工种目录》中，即包括数控车工、数控铣工。可见增加数控环节的实训，不仅有助于学生更好地熟悉数控工艺及编程知识和数控机床的操作技能，对学生毕业后的就业工作也大有好处。笔者所在的学校是一所以培养应用型人才为主的独立学院，对于学生的动手能力极为重视，相应地增加了数控实训的课时数，而且与市劳动局合作开展了数控车、数控铣床操作高级工的考评工作，使学生能在实训过程中真正学到了一些实用的技术。

在数控铣床实训过程中，经常有学生在一些环节掌握不牢或搞混，笔者总结如下。

1.概念不清

（1）分不清刀具半径左/右补偿。

在数控铣床上进行轮廓的铣削加工时，由于刀具半径的影响，刀具中心轨迹和工件轮廓不重合。为了避免计算刀具中心轨迹、直接按照零件图样上的轮廓尺寸编程，可使用数控系统提供的刀具半径补偿功能。刀具半径补偿分为左补偿G41和右补偿G42，其中当刀具中心轨迹沿前进方向位于零件轮廓左边时称为左补偿，反之称为右补偿。当不需要进行刀具半径补偿时，使用G40取消刀具半径补偿。

（2）对刀具长度补偿理解不到位。

刀具长度补偿可以使刀具在Z方向上的实际位移量大于或小于程序的给定值，这样在数控编程过程中就无需考虑刀具长度，避免加工运行过程中要经常换刀而每把刀具长度的不同会给工件坐标系的设定带来的困难。刀具长度补偿指令是G43和G44，其中G43为刀具长度正补偿，G44是刀具长度负补偿。指令G49用于取消刀具长度补偿。

2.数控铣床操作不熟练

（1）数控铣床对刀不熟练。

数控铣床对刀的目的是把机床坐标系和工件编程坐标系统一起来，其对刀操作分为X、Y向对刀和Z向对刀。对刀的准确程度将直接影响加工精度。对刀方法一定要同零件加工精度要求相适应。根据使用的对刀工具的不同，常用的对刀方法分为以下几种：试切对刀法、百分表对刀法、采用寻边器和Z轴设定器等工具对刀法、顶尖对刀法、专用对刀器对刀法等。另外根据选择对刀点位置和数据计算方法的不同，又可分为单边对刀、双边对刀、转移间接对刀法、分中对刀法等。我系在实训中主要采用光电式寻边器和Z轴设定器进行分中对刀。步骤如下：

①开机，向右旋起急停按钮。在“回零”状态下使机床回到参考点。

②将工件在工作台上定位并夹紧，把光电式寻边器装到机床主轴上。在MDI方式下输入“M03 S500；”，执行该指令使主轴以500转/分的速度正转。

③使用光电式分中棒进行X、Y向对刀。先对工件进行X向分中，将机床运动模式旋转到“手轮”，调整运动速率为X100，使寻边器迅速移动到工件附近(离工件左侧20mm左右，寻边器的测头要低于工件的上表面)，调整手轮运动速率为X10，通过手轮缓慢地移动工作台，使寻边器测头和工件左侧接触，寻边器上的灯亮，表示寻边器已经和工件接触。反向稍微移动使灯熄灭，再将手轮的移动倍率降低到X1，继续移动工作台，使寻边器的灯刚好亮起来，这时寻边器刚好和工件接触，在面板上输入X，在屏幕下方点击“起源”按钮，把当前位置设置为相对零点。再向上抬高寻边器高于工件上表面，移动寻边器用同样的方法接触工件的右侧，这时X向的相对坐标会有一个读数A，把A除以2，向上移动寻边器高于工件上表面，移动机床使X向的相对坐标变为A/2，这时就找到了工件X向的中心，在G54坐标系设定中移动光标到X，通过面板输入“X0.”，之后点击屏幕下方的测量键，把当前X向的位置设定为加工坐标系X向的零点。用同样的方法找到Y向的中心设置为Y向的坐标零点。

④使用Z轴设定器进行Z方向对刀。停止主轴，将寻边器取下，把要使用的刀具装到主轴上、Z轴设定器放到工件上表面。向下移动刀具缓慢和Z轴设定器接触，当接触之后Z轴设定器的灯会亮起来，这时记下当前机床的Z坐标，再用此值减去Z轴设定器的高度，把计算后的值填到相应的长度补偿寄存器中即可。

（2）由于不熟练导致的错误。

①在进行刀具长度补偿设置时，有些学生在把补偿值输入到机床的长度补偿寄存器时分不清【输入】键与【+输入】键的区别，错按【+输入】键，把要输入的数值与寄存器当前值进行叠加，导致在加工时很容易撞刀。

②在进行程序手动输入操作时，有些学生由于不认真，忘掉数字前面的负号或忘掉小数点，解决此种问题的办法就是在正式运行程序时先将机床锁住，通过数控机床的图形功能观察走刀路线是否正确。

③不熟悉机床坐标系的设定规则。机床坐标系采用的是右手直角笛卡尔坐标系，是假定工作台不动，刀具相对于工作台运动的方向进行设定的。对于多数数控铣床来说其运动方式都是主轴旋转实现主运动并在Z方向升降，而X、Y方向的运动是通过工作台的移动实现的，所以机床在实际运动过程中，在X、Y方向的运动和我们习惯的方向正好相反，这样就使一些不熟练的学生由于走错方向导致机床超程报警或撞刀。

3.编程错误或加工工艺不合理

（1）在进行手动编程练习时，经常有学生省略整数数据后面的小数点。

如“X50.”被写成“X50”，如果有小数点，表示的单位是mm，而没有小数点的单位则是μm。

（2）加工顺序安排不合理。

在加工如下所示的零件时，如果按照1-2-3-4-5-6的顺序加工，由于5、6孔与1、2、3、4孔定位方向相反，在X方向反向间隙会使定位误差增加，而影响5、6孔与其他孔的位置精度。而如果按照1-2-3-4路线在加工完孔4后向左移动一段距离到P点，然后折回来加工5、6孔，这样方向一致，可避免反向间隙的引入，提高5、6孔与其他孔的位置精度。

以上问题是笔者针对数控铣床实训过程中出现的问题进行的总结。另外，进行数控实训，安全始终是第一位的。我们必须要求学生谨记安全操作规程，切不可麻痹大意。

参考文献：

第4篇：数控铣工实训总结范文

目前X院机械专业主要有数控加工技术和模具设计与制造，校内教学实训是培养学生动手操作能力的起点，并为后面的加工生产奠定基础,因此通过教学实训使学生应达到以下的能力结构要求。

(一)通过钳工实训，培养手工制作工件的基本技能

现代机械加工技术虽然早已取代原始的手工加工技术，但手工操作技能对学生的能力形成具有战略性的基础地位，且在日常生活中常常会用到。钳工实训内容包括了解利用手工制作工件所需的设备、工具、刃具及量具，掌握锯削、锉削、錾削、划线、钻孔、攻丝、套丝等基本操作方法，钳工加工工艺的制定，能制作一般难度的工件及镶配件；通过钳工实训掌握机械加工常用量具（如，游标卡尺、千分尺、百分表等）使用方法，工件精度检测方法；还能让学生知道从事机械专业工作要不怕脏不怕累，培养一丝不苟、吃苦耐劳的职业素养，锻炼毅力，增强体魄；熟悉钳工设备的日常维护与保养及安全文明实训要求。

（二）通过普通机床加工实训

（如车床、铣床、刨床、磨床等），培养普通机床的加工技能在现代机械加工行业中，由于历史原因，传统的普通机床加工仍然占据较大比重，掌握普通机床的加工技术仍具有重要意义。了解普通机床的分类、结构及功能；熟练掌握车床、铣床、刨床、磨床的操作规程和方法，能分析和制定一般难度零件的加工工艺过程；掌握刀具的刃磨、安装、调试方法，工件的装夹及调试，切削参数的选择；能独立完成一般难度的零件加工、零件的精度控制和检测方法；熟悉普通机床的日常维护与保养及安全文明实训要求。

（三）通过数控机床加工实训

（如数控车床、数控铣床、加工中心、线切割机床、电火花成型机床等），培养数控机床的加工技能随着现代机械加工技术的不断发展，数控机床加工技术逐步取代传统的普通机床加工技术，机械专业的学生掌握数控机床加工技能是不可缺少的。了解数控机床的分类、结构、功能及工作原理；熟练掌握数控车床、数控铣床、加工中心、线切割机床及电火花成型机床的操作规程和方法；掌握数控编程基本原理、编程方法和技巧，能利用手工编程和自动编程方法编制一般难度零件加工程序；掌握零件加工工艺分析，加工工艺制定；合理选择工具、刃具、量具及切削参数；掌握零件精度控制和检测方法，能利用数控设备独立完成一般难度零件的加工；了解数控设备故障诊断与电气控制原理，熟悉数控设备的日常维护与保养及安全文明实训要求。

二、改善机械专业工学结合模式的可行路径

（一）制定教学实训计划

学制为三年制的数控加工技术和模具设计与制造专业的高职学生，根据教学实训应达到的能力结构和目标要求，结合实训设备的实际情况，确定教学实训各工种实训流程，学期安排，实训课时，实训内容，实训设备台数，每台设备人数及相关工具、刃具、量具、夹具和材料配备。1.钳工实训只安排一次，并安排在新生进校第一学期，实训时间3周（84课时）。实训内容以钳工加工工艺知识，锯削、锉削、錾削、划线、钻孔、攻丝、套丝等操作方法、手捶及镶配件的制作。每位学生一个台虎钳工位，若干台台式钻床，相关工具、刃具、量具和材料配备。2.普通机床加工实训安排在第二学期，实训时间4周（112课时），以车、铣为主，刨、磨为辅。实训内容主要为普通车、铣、刨、磨床的基本操作；学习车、铣加工工艺分析，工艺制定，车削外圆、内孔、圆弧、台阶、内外锥面、内外螺纹等；平面和沟键的铣削、刨削工艺分析、工艺制定及加工方法；平面及内外圆磨削工艺分析、工艺制定及加工方法；一般难度零件的综合加工练习。每台机床2-3名学生，相关工具、刃具、量具、夹具和材料配备。3.数控加工实训安排在第二、三学期，实训时间10周，其中数控车工3周（84课时），数控铣工（加工中心）4周（112课时），线切割（电火花）1周（28课时），数控故障诊断与维修2周（56课时）。实训内容主要学习数控车、铣（加工中心）、线切割（电火花）机床的基本操作；零件的加工工艺分析、工艺制定，数控程序编制及零件加工方法，一般难度零件的综合加工练习；学习数控设备故障分析与诊断，电气控制原理，对一般性故障进行分析及排除练习。每台设备3-4名学生，相关工具、刃具、量具、夹具、材料及电工器材的配备。

（二）制定加工生产训练计划与目标

加工生产主要是承接外协企业的产品加工业务，属校内生产系列，其本身具有独立核算，自负盈亏的经营性质，原本属于教学系列之外。为使加工生产服务于教学实训，可将加工生产形式作为实践教学的重要组成部分，让学生在总的实践教学计划中，安排一定的时间从事外协企业的加工生产任务，既可以节省实训材料，又可以拓宽学生的能力结构范围，加深技能难度，延伸企业管理知识。把校内教学实训和加工生产有机地结合起来，统筹兼顾，互为补充，相得益彰。加工生产安排在第四、五学期进行，学生从事加工生产时间7周（196课时）。根据产品结构特点及难易程度，既可利用普通设备也可利用数控设备进行加工。通过承接企业生产任务，让学生了解各种不同结构、形状的零件，自己分析、确定加工工艺，选择和刃磨刀具，自己编制加工程序，自己对刀，自己加工及检测零件。能对零件加工过程中产生的误差进行分析和排除，能分析和排除设备的日常故障。通过加工逐步熟悉企业生产模式和企业环境，碰到问题自己想方设法解决，培养分析问题和解决问题的能力，不断提高工艺制定、操作能力和水平。当外协业务不足时，可用一定难度的零件项目进行补充。

（三）教学实训与加工生产相结合衔接方案及应达到的预期目标

第5篇：数控铣工实训总结范文

关键词：数控铣床理实一体化操作技能

中等职业学校教育的培养目标是：培养与我国经济建设要求相适应，且德、智、体、美全面发展，具有综合职业能力，能在生产、管理、服务等领域工作的高素质中初级专技人才。

一、指导思想

《浙江省中等职业教育课程改革方案》中要求课程改革：“积极引导、组织中职学生开展自主学习、合作学习，构建诸如产学研一体化、小发明小创造活动、社会调研等实践平台，努力开发学生的潜能，不断增强学生的自主意识与自主能力。”另外在《浙江省职业教育六项行动计划》之一的“中等职业学校师资队伍建设行动计划”要求“十一五”期间开展课程教材改革项目，数控专业被列为首先进行试点改革的四个专业之一。根据浙江省职业教育六项行动计划项目成果《数控专业教学指导方案与课程标准》的要求数铣教学必须“注重理论知识和技能训练相结合”。

中等职业教育应以社会科学发展观为指导思想，以培养学生综合职业能力为目标，将学生就业作为主要导向，着力于解决目前中职教育的专业课程教学与社会企业的就业岗位实际能力相脱节的突出问题。根据“理实一体化”的课程改革和实施思路，形成具有专业特色的系统化数控铣床技术课程体系。

二、现行课程设置与实施的现状

目前，中职教学中比较缺乏能够与数控铣床专业课程“理实一体化”教学相配套的教材，现在虽有省级专业课程教材，但还是无法真正体现“服务于社会和地方经济发展”教学的目的，在培养中职学生教育“高素质中初级专业技术人才”的作用还没有得到充分实现。而如何尽快培养出能适应地方经济发展需求的高素质数控铣床技术专业人才，成为机械专业数控铣床技能教育课改的重要课题。

当然在实际教学过程由于各班各年龄段学生存在的个体差异，应根据中职学生实际情况对数控铣床操作技能课程教学进行适当调整或修改。通过在实践课程中及时获得教学的反馈，发现教学过程存在的不足、及时矫正，以此解决学生操作问题。

三、培养动手能力。实施“理实―体化”

亚里士多德说“思维是从疑问和惊奇开始的”，教师可以注入生动的生活气息作为数控铣床课程资源开发的新鲜血液。当代的中职学生，比较关注社会现实问题。教师要善于抓住学生心理，重视学生疑问所在。在课堂上创设情境，可以发现生活与数控铣床的关系。通过这种师生间互动的活动，做到学以致用，创设能引起学生共鸣的情境，来达到更好的教学效果和目的。

在目前课程教学中，要求将理论知识与实际操作技能相结合。特别是数控铣床，它是在一般铣床的基础上发展起来的，靠程序控制来自动加工工件。两者的加工工艺虽然基本相同，但其实际操作却存在着很大区别，数控铣床需要把编程和最基本的机床操作技能相结合。

要真正提高教学实际效果和目的，必须要了解教学设计与学生的现有水平差距，考虑学生兴趣度、能否接受和吸收。合适的教学设计在数控铣床教学课的学习开始阶段，就能吸引注意力，把学生带进好奇的学习情境，激发学生学习兴趣，这种情境下的学生才能真正成为学习的主体。

四、全面知道自主选择相结合原则

首先，要对数控铣床专业的未来发展方向有一定认识，明确学生的培养方向。其次，对现有数控铣床教学中存在的问题进行探讨，制定出合理的教学方案。

从“教教材”到“用教材”的提升，是提高数控铣床教学实效的关键，从“教教材”到“用教材”，是一种创造性的改革，但这种创造性并不是胡乱处理，而是需要教师具备数控铣床系统的知识结构，对专业课程有明确目标定位。

教学实践过程中，教师要充分了解学生在不同阶段的学习需求，在全面考虑数控铣床教学内容的系统性要求下，对教学内容有选择的适当做出调整和修改。例如，初学者没有编程经验，上机不会操作，不会阅读编写程序，程序写得没有逻辑性，上机不会调试程序等各种问题，几次失败，学生的学习积极性就受到打击，便会觉得数控铣床课枯燥无味，甚至厌学。所以，对教师而言，不能死板教学，而是要提高教学方法，改变教学模式以激发学生的兴趣。

在数控铣床操作中教师通过学生操作技能掌握情况不同进行分类培养，做到因人施教。这有助于使学生得到合适自身发展的学习方法，改变那些很难深入的、不切实际的技能教学模式，尽可能地在技能教学中实现人人平等，而不是仅仅停留在理论知识点平等“播种”的层面。

五、“理实―体化”实施策略

为了提升学生的学习质量和教师教学效率，下面分析数控铣床课程改革和实施的方法。

1.课前任务简介

课前老师简要向学生讲解数控铣床在今后社会工作中的作用，并介绍专业课程所涉及的基本理论概念、指令编程和上机操作步骤。

2学生分组

由学生自由M合成若干个学习小组，培养学生团队精神。然后由教师根据学生个人情况帮助适当调整，按能力强弱结合，促进学习交流。让每个小组民主选举出小队长，由小队长负责组织成员认真听课，并负责本小组的整个课程操作技能学习，如数控铣床的编程，学习指令G00、G01、G02、M03等的含义，输入程序的检查、仿真操作加工等工作。

3.课程实施

提前一天让学生预习相关专业内容，如让学生看操作图纸等。然后以小组为单位进行程序编程讨论，各小队长向其他同学传达正确编程方式。最后根据编写程序进行上机操作。

4.实施中出现的问题及解决办法

小队长负责汇总本组成员编程和操作中所遇到的困难，以小组为单位报告给专业教师。

5.课程实施总结

通过数控铣床的上机练习操作，根据学生学习情况和存在的问题进行总结归纳，对课程教学进行适当调整。

第6篇：数控铣工实训总结范文

关键词：机械加工与装配；教学设计；教学载体

基于机械行业技术的不断变革提高，社会对高职院校学生的技术要求的不断提高，为了让学生走入社会更能快速适合企业的工作需求，将以往的机械加工工艺和机钳装配技术融合，依据“手摇偏心轮传动机构”为教学载体，进行新课程的《机械加工与装配》的设计开发，具体实施如下，供参考。

一、课程概述

1.课程性质。本课程是数控技术专业的专业核心课程，通过本课程学习使学生掌握机械零件的加工工艺规程文件的编制、掌握普通车床、铣床的基本操作，简单零件的加工与装配及零件检测等相关知识和能力，并培养学生相关职业素养。本课程处于数控技术专业课程体系链的前端，是核心职业能力形成的关键课程，其前续课程包括：机械制图、机械制造基础等，其后续课程包括：数控加工与装配、CAM与数控加工、机构设计与加工等，技术知识前后铺垫螺旋上升式提升数控加工能力奠定基础。

2.设计思路。本课程强调以“工作过程”作为学生的主要学习手段，采用“手摇偏心轮传动机构”项目为载体，融“教、学、做”为一体，让学生“在学中做，在做中学”，学生通过独立完成实际机械零件加工任务，使学生掌握机械零件加工工艺编制方法、机械加工操作技能和零部件组装拆卸技巧，同时在典型产品加工过程中培养职业素养，专业技能，以满足制造业对高技能人才的要求。

课程通过教学载体“手摇偏心轮传动机构”的学习和实物制作过程，使学生掌握普车、普铣的基本操作，简单零件机械加工工艺的编制，机械零件的加工与装配及零件检测等相关知识和能力。这一典型工作任务被分解成5个教学项目，如下。

（1）机械零件的加工工艺编制基础

（2）车削零件加工工艺文件编制与加工

（3）铣削零件加工工艺文件编制与加工

（4）钣金零件加工工艺文件编制与加工

（5）手摇偏心轮传动机构装配调试

二、课程目标

遵循开发课相的前提是先制定职业教育分级标准。职业教育分级标准的制定需从职业分析入手，结合国家职业技能标准、行业技能标准后企业培训标准和要求，将特定职业活动需要的职业能力、素质和要求解析，拆分为若干个能力单元、知识单元。

根据社会对数控技术人员的能力需求，课程设计着眼于实现相应的职业能力目标。该课程的职业能力目标划分为以下十三项：

1.具有能根据材料性能选择刀具与切削液能力；

2.具有根据切削性能进行计算、选择机械加工切削用量能力；

3.具有根据加工零件选择机床用工装夹具能力；

4.具有合理制定机械加工工艺流程与加工路线能力；

5.具有编制合理的机械加工工艺文件能力；

6.具有分析机械加工质量并给出改进措施能力；

7.能够操作车床按要求完成回转体类零件的机械加工；

8.能够操作铣床按要求完成箱体类零件的机械加工；

9.能够进行钣金零件加工工艺文件编制与加工；

10.能够使用常用量具对零件进行质量检验；

11.能够根据机械机构要求，制定合理的装配工艺文件；

12.能够根据装配工艺完成简单机械机构零部件装配与调试工作；

13.能够按照要求对加工设备进行保养操作及初级机床故障处理。

三、课程内容

任务1――机械零件的加工工艺编制

学习相关的机械加工相关基础知识：认识安全文明生产、机床选择、刀具选择、量具选择、夹具选择、毛坯选择、切削液选择、切削参数设定、走刀路线等，钣金加工技术和机械装配技术等，会编写机械加工零件的工艺规程文件。

任务2――车削零件加工工艺文件编制与加工

1.通过车削零件毛坯，使学生对车床基本结构和坐标系进行基础认知，并训练机床基本操作，常用量具的使用、重点培训手动切削零件技巧，并认识切削参数对零件质量的影响。

2.通过车床加工“手摇偏心轮传动机构”机构中具备回转体结构的零件进行加工，合理安排工艺，熟练掌握车床的加工操作技能。

任务3――铣削零件加工工艺文件编制与加工

1.通过铣削零件毛坯，使学生对铣床基本结构和坐标系进行基础认知，并训练机床基本操作，常用量具的使用、重点培训手动切削零件技巧，并认识切削参数对零件质量的影响。

2.通过铣床加工“手摇偏心轮传动机构”机构中具备铣削结构特点的零件进行加工，合理安排工艺，熟练掌握铣床的加工操作技能。

任务4――钣金零件加工工艺文件编制与加工

1.通过钣金件的加工，使学生对钣金折弯设备基础认知，并训练设备的基本操作，常用量具的使用、重点培训手动折弯技巧。

2.通过钣金加工“手摇偏心轮传动机构”机构中挡板钣金件的加工，会钣金展开计算，合理准备钣金料，合理安排工艺，熟练掌握钣金加工操作技能。

任务5――手摇偏心轮传动机构装配调试

通过对“手摇偏心轮传动机构”的工作原理合理分析，会合理选择机构中的标准类别及参数，检查已加工好的非标准件是否合格，编制机械装配工艺文件规程，选择合适的工艺设备进行合理的拆、装机构，使其能按照预定目标正常工作，熟悉掌握机械拆、装技巧。

四、课程成果

本课程采用项目教学法，项目完成后，需要提交：

1.工艺文件：学生制定的合理可行的零件工艺文件。

2.完成机构中所有非标准件的机械加工，学生制作完成的满足零件图纸要求的实物。

3.进行“手摇偏心轮机构运动”的组装调试，实训机构运动。

五、课程考核

本课程采用过程考核方式，依据项目完成的情况和提交的文档资料，以小组成果考核结合个人任务文件编制进行考核。16个子任务进行独立考核，每个任务均要撰写相关的工艺文件及完成实际零件加工。实现全过程监控和考评。

总成绩的构成：

总成绩= 项目1×20%+项目2×30%+项目3×30%+项目4×5%+项目5×15%

六、教学组织

采用项目教学法，融“教、学、做”为一体。以4-5名学生为一个项目小组开展学习，合理进行分工，协调工作。以一个班级32名学生为例，学生分成8组，两名教师辅导，并需要配有实践指导教师指导加工。每周8学时，2+6模式，2k理论教学，6k实践教学，在机钳加工实训室和教室交替开展教学。需要的教学设施如下：

1.用普通车床和普通铣床作为加工机床；

2.以大量工厂实际零件样品，进行实物工艺分析；

3.使用投影设备进行辅助讲解。

七、小结

经过三轮的教学实施，发现该课程以“手摇偏心轮传动机构”为教学载体开发设计实施，学生的学习兴趣更加浓厚，学习目标更加明确，学习质量有了明显的“质”的提高，学生的专业素养得到了社会企业需求的认可。

参考文献：

第7篇：数控铣工实训总结范文

关键词：工作过程导向；电气及PLC控制；课程改革

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1671-0568（2011）35－0046－02

《电气及PLC控制》是高职机电一体化专业学生必修的一门专业技能课程。该课程教学内容涉及范围广，PLC控制部分的知识既有理论，又有编程。学生虽然对该课程感兴趣，但是学习起来未能完全掌握理论知识，操作实训上也仅停留在机械性的模仿阶段，不能触类旁通。在《电气及PLC控制》课程改革中，加强学和做的有机结合能力，拉近企业工作岗位与学生能力水平的距离，是教学改革的重点。

一、基于工作过程导向的《电气及PLC控制》课程教学设计

《电气及PLC控制》按照基于工作过程导向的教学理念，根据企业职业岗位的知识能力需求，考虑学院机电实训中心的硬件设施条件，设计以普通机床的PLC改造为载体，将该课程分为电机的基本控制、机床电气控制的分析与维修、PLC控制三大教学情境，三相异步电动机的电动与连续运转控制、三相异步电动机的正反转控制、三相异步电动机的Y/降压启动控制、CA6140车床的电气分析及维修、X62W铣床的电气分析及维修、M7120平面磨床的电气分析及维、T68镗床的电气分析及维修、三相异步电动机的PLC控制、天塔之光的PLC控制、十字路通灯的PLC控制、气缸的PLC控制、CA6140车床的PLC改造、X62W铣床的PLC改造等14个真实工作任务，遵循由简单到复杂的认知规律，把相关的必需知识逐步引导出来。这样的教学设计，体现了实践为主导、理论为实践服务的特点。学生通过任务训练，加深对相关理论知识的掌握，动脑动手的能力得到及时训练，消除了学生对企业实际工作的陌生感。

二、基于工作过程导向的《电气及PLC控制》课程教学实施步骤

基于工作过程导向的课程教学与传统教学模式最大的区别在于：它将职业能力的培养贯穿到整个教学过程中，在完成任务的同时，使学生掌握在这个任务过程中的工具设备、仪器仪表、工艺标准、操作安全规程。每一个学习任务都按照“布置任务――了解要求――制定计划――决定方案――实施任务――任务验收――评价总结”这七个步骤进行。以《电气及PLC控制》课程中的一个学习情境中的“X62W铣床的PLC改造”为例，阐述教学实施步骤：

1.复习、引入新课，布置任务、了解要求、计划、决策

回顾上一个工作任务，引入新课内容。下发工作任务单，见表1。分析工作任务要求，组织学生根据任务制定任务实施计划及决定采用何种方案完成任务。这一过程非常重要，可以使学生明确学习目标和任务要求，进而思考在此任务中想学到什么，能学到什么。

2.任务实施

这个任务过程分为两个阶段。第一阶段是分组复习X62W铣床继电控制的工作原理，通过10分钟排除X62W铣床的三个故障点，回顾X62W铣床继电控制的工作原理，掌握X62W铣床的主要运动控制，便于确定对X62W铣床采用PLC控制的输入输出点。回顾前一任务：CA6140车床的PLC改造，巩固对机床进行PLC改造的步骤及方法。第二阶段，要求学生根据任务要求制定工作方案，确定本组对X62W铣床进行PLC改造所采用的指令，绘制I/O分配表及PLC外部接线图，按图将PLC与X62W铣床模拟电路板连接起来，并根据自我制定的方案编写程序，下载调试实现X62W铣床的PLC改造。

3.任务验收、评价总结

以小组为单位，从理论答辩、外部接线、程序调试、职业素养等方面对学生进行考核。学生运行所编写程序，实现X62W铣床的PLC控制，同时抽组员回答相关理论知识，将理论与实操考核并重，全面检验学生在通过任务完成掌握的相关知识技能情况，了解学生是否完成之前设定的教学目标，填写评价表，作为该学习任务的成绩。最后，通过各小组验收情况，教师选取优秀组及落后组上台交流学习经验，教师总结该任务中涉及的理论知识及实操出现的问题，提供更好的操作方案。

三、基于工作过程导向的《电气及PLC控制》课程教学效果

1.课程特色

其一，该课程的教学模式为基于工作过程导向，在实训室进行教学，符合现场操作的环境，同时并未将重点完全放在实操上，而把一体化课程理解成实训课，在教学过程中，将理论知识的灌输融入与实操中，学生对理论知识不再感到枯燥无味而难以理解，满足职业能力发展。其二是课程的考核方式，每一个任务在验收的同时都进行考核，并且是理论及实操一并考核，每个学习情境结束后也进行考核，考核方式包括笔试、实操、答辩等，考核方式的多样性能调动学生的积极性及平时学习主动性，避免了学生滥竽充数。

2.教学效果

通过学生的学结，95%的学生赞成这种教学模式，大部分学生还认为课程结束太快，还想学习更多相关知识及技能。首先，学生自主学习动手的时间增多，教师传教式的讲述时间减少，极大地调动了学生学习的积极性和主动性；其次，任课期间为开放式，学生可以和教师进行交流，不局限于形式，有问题可以及时解决，学生与教师之间的距离拉近了不少，更便于师生的沟通。教师除了在学习上给学生给予指点外，在生活和思想上也给学生做出引导；再次，以真实任务为载体进行教学，学生既了解真实工作岗位工作情况，又增强理论知识的学习能力和实践动手能力，培养了职业素养。

总之，采用“工作过程导向”的教学方法，使学生投入到学习中，能学有所用。当然，这种教学模式还有些不足，因不同层次的学生之间的学习差异问题而使分组成员有依赖性的问题尤为突出，有待于进一步探索。

参考文献：

第8篇：数控铣工实训总结范文

关键词：一体化；数控铣实习；能力本位教学

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-5727（2013）03-0135-02

随着现代机械化生产的飞速发展，数控机床加工以其独有的优势在机械行业中得到了广泛使用，致使社会对数控人才的需求日益增大。数控铣床因其加工适应面广，特别适合于加工凸轮、模具、螺旋桨等形状复杂的零件，在汽车、模具、航空航天、军工等行业得到了广泛的应用，且目前迅速发展起来的加工中心也是在数控铣床的基础上产生的，由此不难看出其在制造业中的重要地位。

“十一五”以来，我国的职业教育得到了空前的发展，具备了大规模培养高素质劳动者和技能型人才的能力。近些年来，由于看到数控铣从业人员的良好就业前景，不少职业院校纷纷添置相应的机床设备，在其开设的数控、模具和机加工等相关专业教学中引入数控铣实训项目。然而，实际教学效果却不太理想：一方面，企业生产一线技能型人才仍严重短缺，特别是高技能人才更加短缺；另一方面，职业院校毕业生达不到企业要求，专业对口就业率低，招生困难成为不争的事实。因此，职业院校在不断完善硬件设施的同时，进行软件建设及教学模式的改革越发显得重要了。

一体化数控铣实习的现存问题

目前，大多数职业院校都意识到了教学改革的重要性和紧迫性。通过借鉴和吸收职业教育发达国家的先进经验，不少学校在积极探索适合自身的一体化教学模式。然而，在实施过程中，由于受到固有的传统教学模式的束缚，还是存在一些问题。

一体化教学空有其形而无其实 理论教学与实践教学分开，各自独立，互不干涉。专业理论课教师和实习指导教师各负其责，缺乏沟通，教学计划、教材、教学场所都分为两套，造成教学目标、教学内容、教学进度等严重脱节，很难达到培养技能型人才的目的。有些学校在实施一体化教学时，存在“重实操、轻理论”的情况。在学生学习相关工艺课程之前就安排数控铣实习，直接导致实习指导教师教得辛苦，学生学得吃力，厌学情绪随之产生，教学效果自然不会好。

一体化教学形式单一 教师在实习教学中只讲解书本知识，而忽视对学生运用知识分析和解决问题能力的培养，从而导致学生知识结构不合理、专业技能不够扎实。例如，在数控铣实习中，实习指导教师在讲授相关工艺和指令后，让学生按图纸要求练习加工工件。出现尺寸超差、表面质量差等情况，如果不引导学生去分析这些加工误差产生的原因、总结改进的措施，而是直接把解决方法告诉学生，就不利于学生养成自主思考的好习惯，造成学生缺乏技术钻研的主动性，今后再碰到其他问题时，还是无所适从。

一体化教学内容与企业和市场的要求脱节 随着市场经济和现代加工技术的发展，现代企业对数控铣中高级技术工人有了更新、更高的要求。如既要有一定的理论知识，又要有很强的实际操作能力；既要能解决生产实际中的问题，又要有技术创新的能力。然而，不少学校在数控铣实习教学中，仅仅是围绕几套练习图纸进行，没有充分拓展学生的知识面和进行必要的技能拓展教学。比如，图纸上是要求平面钻孔，只讲解平面钻孔工艺，而斜面钻孔或钻斜孔工艺却不作讲解；在讲解装夹方式时，只讲解平口钳装夹方式，而对其他一些非规则曲面或薄壁件的装夹以及常见组合式夹具的应用不作介绍，这将直接导致学生的技能水平脱离实际生产的要求。

教学改进策略

数控铣是一门专业性和实践性都很强的技术工种，在其一体化教学模式中，要将理论教学与实践教学融为一体，从而实现教学过程的四位一体，即理论教学与实习教学一体，一堂课同时完成理论知识和实践技能的传授；教室与车间为一体，教室既是学习理论知识的课堂，又是实习操作的车间；教师与师傅为一体，教师既是理论知识的传授者，又是实践操作的指导者；学生与徒弟为一体，学生既是理论知识的学习者，又是实践技能的操作者。

该模式体现了以能力为本位，突出实践技能培养的主导思想，即在理论指导下进行实践，又通过实践来巩固理论知识，使专业教学形成连贯的、完整的教学体系，提高专业操作技能水平。在具体贯彻、执行这一教学模式时，我们应当重点培养学生以下几方面的能力：

工艺分析能力 数控铣一体化教学不仅仅只是数控铣床的操作和加工训练，更重要的是使学生能应用所学的专业知识正确分析零件的加工工艺，进而采用正确的方法来完成零件的加工。为了达到这个教学目标，在专业课程设置方面必须严格保证机械制图、公差配合与技术测量、金属材料及热处理、金属切削原理与刀具、金属切削机床（含数控加工机床）、机床夹具和机械制造工艺学等专业课程的课时量以及教学深度。掌握这些专业知识是进行工艺分析的前提。在数控铣实习教学环节，我们可以采用“创设问题情境”这种教学方式，把加工图纸发给学生后，通过分组讨论的形式，先让他们思考零件上需要加工哪几个面、各面的加工顺序，再根据毛坯的硬度和热处理状态，考虑如何合理选用夹具、刀具及数控机床的型号，最终确定加工路线、切削参数等。在学生思考和讨论过后，教师再来作点评，这样做能使学生更好地掌握类似问题的解决方法，在实际操作中少走弯路，同时也有助于培养学生自主钻研的能力。

软件应用能力 随着我国经济全面与国际接轨，并成为全球制造业中心，我国制造业进入了一个空前蓬勃发展的时期，制造业信息化成为一种必然的趋势。目前，模具制造和数控加工行业基本上都应用了CAD/CAM软件和模拟仿真加工软件进行产品的辅助设计和加工，使得产品的研发周期大大缩短。因此，在职业院校机械相关专业中开展CAD/CAM软件教学就变得十分必要。在数控铣实习教学中，有条件的学校可以引进一些主流的CAD/CAM软件，如Pro/E、UG、MasterCAM、CAXA制造工程师等软件。在教师集中讲解和示范操作的同时，也可采用软件学习兴趣小组的形式，让学生利用课余时间在机房进行软件的三维造型和自动编程训练。通过引入CAD/CAM等辅助设计和制造软件，学生可以在机房里模拟零件从设计到加工的全过程。这样，不仅能够解决实习教学中因机床设备数量有限所造成的学生拥挤和空闲的问题，还能充分发挥CAD/CAM软件强大的加工模拟演示功能，帮助学生查找加工程序当中的错误，有效避免学生在实际加工中撞刀事故和过切现象的出现。

熟练应用宏程序能力 宏程序编程是手工编程的高级形式和精髓，其最大特点就是引入了变量和表达式，还有函数功能，具有实时动态计算能力，可以加工如抛物线、椭圆、双曲线、三角函数曲线等规则曲面。宏程序与自动编程相比，程序更简单，加工时间更短，而且精度更易控制。由于职业院校学生基础知识比较薄弱，知识水平差距较大，因此，在宏程序教学中，应采用渐进式的教学方法。可先给学生讲解一些基本的三角函数知识，在此基础上帮助学生梳理出典型的圆、椭圆、双曲线等规则曲线方程，然后再介绍宏程序各语句和表达式的意义。最后，精选一些宏程序编制的简单实例（如椭圆轮廓和规定角度斜面的加工）与学生一起进行分析，逐步使学生明确宏程序的计算过程和计算特点，掌握其运算的原理，进而增强学生运用宏程序编程的熟练程度。

总之，数控铣一体化教学是一项有很强探索性和实践性的工作。教师所要做的就是在教学中研究教学，在搞好各相关专业课教学的基础上优化数控铣实习教学的效果。在实际教学中，我们应紧跟现代制造业的发展趋势，着力于学生技能应用水平和专业适应能力的培养，力争把学生培养成高素质的技能人才。

参考文献：

[1]冷静燕.以就业为导向，深化职业院校一体化教学改革[J].职业，2010（11）.

[2]霍卫卫.技师学院一体化教学模式探析[J].职业，2011（10）.

[3]彭彦.探索数控实习教学模式 培养创新型应用人才[J].中国成人教育，2008（11）.

[4]于治策，张伟华.由浅入深 巧学宏程序[J].中国科技纵横，2011（22）.

[5]李晓芳，冯婧.如何在数控教学中开展宏程序教学[J].职业，2011（36）.

[6]孙霞.提高数控铣实习教学质量的有效模式[J].职业教育研究，2010（7）.

第9篇：数控铣工实训总结范文

铣床在工业中有着近两百年的历史，铣刀的类型较多，铣床附件多，使铣削加工范围广，铣削加工是在铣床上用铣刀进行金属切削，它是目前应用最广的切削加工方法之一，适用于各种平面、台阶、沟槽、成型面等的加工；还可利用分度头进行分度加工。铣床所用铣刀为多刃刀具，工作时连续切削，生产效率较高。统削加工精度也较高，其经济加工精度一般为IT8～IT 9，表面粗糙度R α =12.5～R α l.6μ m，高精度铣床加工精度可达IT5，表面粗糙度可达R α =0.2μ m。为加工出某些特殊的形状部位，在无适合的标准铣刀可选用时，还可采用适合于不同用途的单刃指铣刀。可完成许多车削和刨削无法实现的成型表面加工，所以在机械制造中有着广泛的运用。但铣床也存在着一些缺点，铣削过程中，它的平稳性差，有时也影响着工件表面的加工质量。但随着时代的进步，铣床也在不断改进，相信在不久的未来，它将更好的为人类服务。

1 铣床

铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。铣床种类很多，按布局形式和适用范围分，主要有升降台铣床、龙门铣床、单柱铣床和单臂铣床、仪表铣床、工具铣床等。升降台铣床有万能式、卧式和立式几种，主要用于加工中小型零件，应用最广；龙门铣床包括龙门铣镗床、龙门铣刨床和双柱铣床，均用于加工大型零件；单柱铣床的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；单臂铣床的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨调整高度。单柱铣床和单臂铣床均用于加工大型零件。仪表铣床是一种小型的升降台铣床，用于加工仪器仪表和其他小型零件；工具铣床主要用于模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。其他铣床还有键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭铣床等，它们都是为加工相应的工件而制造的专用铣床。另外，按控制方式，铣床又可分为仿形铣床、程序控制铣床和数控铣床等。

2 铣刀

按铣刀结构和安装方法，铣刀可分为带柄铣刀和带孔铣刀。带柄铣刀有直柄和锥柄之分，一般直径小于20mm的较小铣刀做成直柄，直径较大的铣刀多做成锥柄。带柄铣刀多用于立铣加工，用于铣削端面、斜面、沟槽和台阶面等。带孔铣刀适用于卧式铣床加工，能加工各种表面，应用范围较广。另外，端铣刀由于其刀齿分布在铣刀的端面和圆柱面上，故多用于立式升降台铣床上加工平面，也可用于卧式升降台铣床上加工平面。键槽铣刀和形槽铣刀是专门加工键槽和形槽的。燕尾槽铣刀专门用于铣燕尾槽。圆柱铣刀由于仅在圆柱表面上有切削刃，故用于卧式升降台铣床上加工平面。三面刃铣刀一般用于卧式升降台铣床上加工直角槽，也可以加工台阶面和较窄的侧面等。锯片铣刀主要用于切断工件或铣削窄槽。模数铣刀用来加工齿轮等。

3 铣床夹具的运用

1）铣床夹具的主要类型及结构形式。铣床夹具主要用于加工零件上的平面、凹槽、键槽、花键、缺口及各种成形面。由于铣削加工通常是夹具随工作台一起作进给运动，按进给方式不同铣床夹具可分为直线进给式、圆周进给式和靠模进给式三种类型。直线进给式铣床夹具用得最多，它安装在铣床工作台上，加工中随工作台按直线进给方式运动。根据工件质量、结构及生产批量，将夹具设计成单件多点、多件平行和多件连续依次夹紧的联动方式，有时还要采用分度机构。圆周进给式铣床夹具在有回转工作台的铣床上使用。这种夹具结构紧凑，操作方便，机动时间与辅助时间重叠，是高效铣床夹具，使用于大批量生产。靠模铣床夹具用在铣床上加工各种非圆曲面。靠模的作用是使工件获得辅助运动，形成仿形运动。按主进给运动方式，其可分为直线进给和圆周进给两种。

2）铣床夹具的设计要点。由于铣削加工切削用量及切削力较大，又是多刃断续切削，加工时易产生振动，因此设计铣床夹具时应注意：夹紧力要足够且反行程自锁；夹具的安装要准确可靠，即安装及加工时要正确使用定向键、对刀装置；夹具体要有足够的刚度和稳定性，结构要合理。

定向键也称定位键，安装在夹具底面的纵向槽中，一般用两个，安在一条直线上，其距离越远，导向精度越高，用螺钉紧固在夹具体上。定向键通过与铣床工作台上的形槽配合确定夹具在机床上的正确位置；还能承受部分切削扭矩，减轻夹紧螺栓的负荷，增加夹具的稳定性。定向键有矩形和圆形两种。

对刀装置由对刀块和塞尺组成，用来确定夹具和刀具的相对位置。对刀装置的结构形式取决于加工表面的形状。对刀块常用销钉和螺钉紧固在夹具体上，其位置应便于使用塞尺对刀，不妨碍工件装卸。对刀时，在刀具与对刀块之间加一塞尺，避免刀具与对刀块直接接触而损坏刀刃或造成对刀块过早磨损。塞尺有平塞尺和圆柱形塞尺两种，其厚度和直径为3～5mm，制造公差h6。对刀块和塞尺均已标准化，使用时，夹具总图上应标明塞尺尺寸及对刀块工作表面与定位元件之间的位置。对刀装置应设置在便于对刀而且是工件切入的一端。为提高铣床夹具在机床上安装的稳固性，减轻其断续切削可能引起的振动，夹具体不仅要有足够的刚度和强度，其高度和宽度比也应恰当，一般有H/B≤ 1～1.25，以降低夹具重心，使工件加工表面尽量靠近工作台面。此外，还要合理地设置加强筋和耳座。若夹具体较宽，可在同一侧设置两个与铣床工作台形槽间等距的耳座，对重型铣床夹具，夹具体两端还应设置吊装孔或吊环等以便搬运。