齿轮磨损修复精选(九篇)

第1篇：齿轮磨损修复范文

1.变速器异响

1.1故障原因

1.1.1当变速器中混有金属异物，在变速器工作中金属异物被油搅起撞击齿轮等旋转零件，发出响声；在变速器缺油，不按规定更换油，油X度不符合标准。这些都会造成齿轮齿面工作时负荷加大，响声变大。

1.1.2变速器中齿轮损伤。变速器齿轮使用日久出现损伤，齿轮齿面、齿端、齿轮轴孔一、内花键磨损；齿轮齿面疲劳剥落、腐蚀、斑块损坏；严重时出现齿轮轮齿破碎、折断或断裂。啮合齿轮副之间间隙加大和中心距加大，运转中产生冲击；齿面啮合不良，有金属剥离声；某个轮齿折断损坏，运转中产生异响。

1.1.3当变速器轴承经过一定时间的转动后，会造成轴承磨损松旷，在运转中发出响声。

1.2排除方法

1.2.1拆检变速器，仔细清洗变速器前壳和后壳，清除变速器中的异物和杂质；装配变速器时应注意清洁；变速器维修和装配时，除了仔细装配变速器各轴和各轴上的齿轮、轴承外，还应仔细装配内操纵机构的拨叉和拨叉导轨，消除各机械部分可能发出的异常响声；还应对变速器加注合适牌号和容量的变速器油。

1.2.2拆检变速器，检查或更换齿轮。当齿面面积的1/4左右有细小斑点，使表面粗糙度明显变坏，齿面上有深度达0.4 mm的浅痕时应更换齿轮；如齿顶面有细小的剥落时，应将边角修磨光，但齿顶面磨损深度超过0. 45 mm时或齿长磨损超过1/4时应更换齿轮；齿轮上的花键磨损厚度超过0.4 mm或配合间隙超过0.6 mm时应更换齿轮；齿轮损坏时应更换齿轮。

1.2.3拆检变速器，检查或更换轴承和轴。维修变速器时，应检查变速器中的各个轴承和变速器轴，当出现轴承损坏转动不均匀时应更换新轴承；当发现输入轴和输出轴损坏时也应更换。

2.挂挡困难或挂不上挡

2.1故障原因

2.1.1自锁、互锁、联锁装置装配或调整不当，变速联锁拉杆过长，也会产生挂挡困难或挂不上挡故障。

2.1.2离合器分离不彻底，不能切断发动机动力传递，使齿轮副难以啮合。

2.1.3齿轮齿面磨损、剥落或有裂口；齿端有塌边、崩齿，或轮齿倒角变形、损伤，使齿轮副难以啮合。

2.1.4有的拖拉机变速器采用同步器，同步器中弹簧片损坏或弹力不均；同步器环、从动轴、隔套磨损严重，使故障挡的齿轮与啮合套不同心；拨叉及啮合套拨叉环槽磨损严重，这些都可能导致挂挡有卡滞或挂不上挡。

2.1.5花键轴磨损产生台阶或毛刺，花键齿槽内有脏物，致使滑动齿轮移动阻力增大，不宜挂挡。

2.1.6自锁弹簧弹力过大，或定位销卡滞、锈住，致使拨叉轴移动困难，不宜挂挡。

2.1.7拨叉轴弯曲、变形，移动时阻力过大或被卡住，难以挂上挡或挂不上挡。

2.1.8拨叉轴定位槽和锁定槽（或钢球）磨损，表面产生台阶，以致换挡时受阻、卡滞。锁定销不能从定位槽中滑出，引起挂不上挡或挂挡困难。

2.1.9拨叉磨损变形或固定螺栓松动。

2.2排除方法

2.2.1更换磨损严重或损坏的零件。

2.2.2排除离合器故障。

2.2.3花键轴的技术要求：花键轴的键齿和齿轮的键槽应光洁、平直，不得有锐边和毛刺。键槽与键齿的配合间隙一般不能超过2 mm。如检查花键轴达不到技术要求，应修复或更换花键轴。

2.2.4齿轮的技术要求：齿轮齿牙表面应完整、光洁，不得有毛刺，在不相邻的齿牙上，允许不超过齿长1/4的渗碳层剥落。如齿轮达不到技术要求，应修复或更换齿轮。

2.2.5变速杆和拨叉若变形，可用冷压方法矫正。

2.2.6若变速联锁拉杆过长，将变速联锁拉杆适当调短，故障可消除。

2.2.7拨叉轴的装配技术要求：拨叉轴应能灵活地在孔内滑动，不得有卡阻现象，轴的直线度误差在全长上应不大于0. 25 mm。如检查拨叉轴达不到装配技术要求，应修复或更换拨叉轴。

2.2.8拨叉轴定位槽和锁定销磨损：定位槽和锁定销磨损不大时，可用油石磨平；磨损大的定位槽可在堆焊后按样板整形加工；锁定销磨损大时，则要换新品。

第2篇：齿轮磨损修复范文

关键词：机械传动;齿轮失效;诊断检修

随着机械传动齿轮在机械制造业中的使用越来越广泛，它的检修技术与诊断技术将会不断进行推广，更多的人将会掌握这一技术。运用科学的方法，不断引进国际先进仪器与技术，更加熟悉齿轮的运行规律，才能更好地判断齿轮的故障问题与解决办法，更好地为国民经济的发展贡献齿轮传动最大的能力。齿轮传动的失效是机械设备失效的形式之一，是指在运行中失去设计功能或者发生损伤失效。通过对大量事故进行分析，人们认识到失效分析工作的重要性。在许多现代的先进企业中，失效分析已成为一项重要的工作。

1.机械传动齿轮失效的检修

检修失效的机械传动齿轮主要有几种情况：首先是齿轮有裂纹出现或是齿面断裂时，就需要报废了;二是当齿轮轮齿的表面点蚀损坏占整个轮齿表面的三成以上，深度达到10%以上，或者点蚀面积超过60%，就需要报废处理;三是对于齿轮的磨损，它对于不同的应用机构有着不同的要求。对于一般的提升机构而言，安全系数较高，磨损齿厚不应该低于原厚度的80%;对于一般性的运行机构而言，齿轮的磨损不应该低于60%，如果超出此范围，则需要更换齿轮结构了。第四，为避免胶合现象出现，应该采用高粘度的油，因为胶合会发生在低速但载荷力较大的场合，这个时候除了加油外，还需要提高齿轮面的硬度、减少齿面的表面粗糙度。加入油，对于点蚀失效、磨损失效都有较佳效果。针对不同的失效模式的齿轮有着不同的检修方法。对于高速运转使用的齿轮出现磨损情况时，一般油过少或者间隙过小，它的排除方法就是减少负荷，增加油;针对齿顶变尖的现象，可以增加齿轮的齿心距，或改用变位齿轮;针对齿形出现波纹磨损时，需要增加油。

2.机械工程中齿轮失效形式

2.1齿轮折断

在机械工程中，齿轮折断有着很大的危险性，这类现象的发生直接导致齿轮最终失效。按照其引发机制可分为疲劳折断、过载折断以及随机折断。齿轮在循环载荷的作用影响下，齿根处将会集中较大的弯曲应力，长此以往，如果集中的应力超出了齿轮的疲劳极限，那么就容易在齿根圆角部位出现疲劳裂纹。随着齿轮循环次数和工作时间的的增加，经过长期的重复工作，疲劳裂纹将会不断加深扩展，终将出现疲劳断裂。有较多的因素可以预防齿轮形成疲劳断裂，如齿轮设计时未能充分的估计实际荷载、齿根过渡圆角小、加工精度低、齿轮材料不当等等。

2.2齿面胶合

齿轮在机械运动过程中，往往是进行高速重载传动，齿轮在发生传动时，机械摩擦力做功会使齿合区的温度上升，这就在一定程度上破坏了油膜，进而导致两个齿面金属直接接触，且相互粘连，进而在齿面进行相对滑动，相对较软的齿面金属则会随着齿轮的滑行方向被撕下，并产生沟纹，齿轮发生的这种现象则称为胶合。结合齿面胶合的不同原因和特征，可将其分为破坏性胶合、轻微胶合、局部胶合及中等胶合等。齿轮若发生齿面胶合后，将会引发强烈的发热现象和磨损、出现不平稳的传动，甚至是导致齿轮报废。

2.3齿面点蚀

在工作过程中，齿轮齿合表面上的每一个点产生的接触应力都是根据其工作状态进行变化的。如果齿面的接触应力大于材料的接触应力的极限值时，那么将会有一些细微的疲劳裂纹在齿面表层形成，随着裂纹的扩展，逐渐剥落齿轮表层的金属微粒，进而出现一些细小的坑洼，又被俗称为点蚀麻坑。齿面在出现点蚀后，其承载面积将会减少，引发噪音或冲击，甚至会折断齿轮。倘若齿轮的点蚀面积大于齿宽、齿高的60%，则要对零件进行更新。

2.4齿面磨损

齿面磨损通常有两种形式：一种是齿面进入了砂粒、铁屑等硬质屑粒，进而形成磨粒磨损现象，另一种是齿轮表面的相互摩擦而形成研磨磨损。当齿轮表面出现过渡磨损后，会大量的磨损工作表面材料，破坏齿轮形状，极易引发严重的振动和噪音，进而导致齿轮传动失效。所以，在关键的重要齿轮中，齿面磨损要小于原齿厚度的10%，而对于一般齿轮的齿面磨损，则是根据设备的用途小于20%-30%，应及时更换超过标准的齿轮。

3.预防机械工程齿轮失效措施

3.1提高齿轮安装精度

齿轮材料的选择，要根据强度、韧性和工艺性能要求，综合考虑。结合我国实际，宜选用低碳合金渗碳钢。对于承受重载和冲击载荷的齿轮，采用以Ni-Cr和Ni-Cr-Mo合金渗碳钢为主的钢材;对于负载比较稳定或功率较小，模数较小的齿轮，亦可选用无Ni的Ni-Mn钢。用这种钢材制造的齿轮与普通电炉钢制造的齿轮相比，其接触和弯曲疲劳寿命可提高3-5倍，齿轮极限载荷可提高15%-20%。

3.2齿轮的热处理及表面硬化

合理的热处理及表面硬化处理，可以大幅度提升齿轮性能，防止失效。先对齿轮进行渗碳、渗氮等热处理，在对齿面、齿根等关键部位喷丸强化，即提升了表层向芯部过渡的区域抗剪强度又提高了齿轮表面接触疲劳强度（30%～50%）。此外正确的安装运行，选用合理的油等措施都可以起到防止及减缓齿轮失效的作用。根据相关资料显示，齿轮失效事故中，由于不当的而引发的机械事故占20%，不足而引发的机械事故占有的比例为35%。可以看出过半的机械事故是因为问题引发的。可见，齿轮在使用过程中选用较好的油的意义非常重要

4.结束语

据资料显示，机械故障的34.4%源于不足，19.6%源于不当，换句话说，以54%的机械故障是由于问题所致。因此，选择好的齿轮油对提高齿轮使用寿命有重要的意义。为了确保齿轮的强度和硬度，决定采用氩弧焊合金焊丝堆焊修复，后用磨光机整形处理方案，这样焊后的齿轮轮齿少不经热处理达到较高的硬度和强度。通过对齿轮失效形式的分析，可提高准确判别设备故障的能力，及时解除故障，提高经济效益。

参考文献：

第3篇：齿轮磨损修复范文

但是，如果拖拉机驾驶操作不正确、维护保养不到位，就会在使用中出现故障，使小型拖拉机不能发挥其应有的技术性能，甚至发生事故。现将小型拖拉机变速器的常见故障与排除方法叙述如下，希望给小型拖拉机驾驶员和维修人员带来参考价值。

一、变速器自动脱挡

1.故障现象

拖拉机在作业过程中，变速杆自动回到空挡位置。变速器内滑动齿轮自动脱离啮合位置，使动力传递中断，致使拖拉机不能前进，这种现象称为自动脱挡。

2.故障原因

（1）锁定弹簧弹力过弱或折断，V型定位槽、锁定钢球（或锁定销头部）磨损，锁定钢球卡死在弹簧槽内，造成锁紧力不足，影响锁定销的定位作用，会使拨叉轴轴向窜动，当拖拉机在负荷交变或振动时会发生自动脱挡。（2）拨叉与拨叉轴的固定螺钉松脱，使拨叉在拨叉轴上松动，滑动齿轮失去控制;拨叉和拨叉槽偏磨或磨损严重，使滑动齿轮轴向窜动间隙过大，都容易引起自动脱挡。（3）拨叉弯曲变形，影响滑动齿轮的垂直度，或拨叉及齿轮凸缘凹槽磨损松旷，使齿轮啮合不到位，将促使自动脱挡的可能性加大。（4）变速齿轮轮齿磨损严重。齿轮严重磨损造成啮合松旷，严重磨损的齿轮沿齿长方向被磨成锥形，使啮合的齿轮容易脱开啮合。（5）由于修理后装配不当，或更换的零件尺寸不符合要求，扳动变速杆挂挡时造成换挡不到位。（6）轴和轴承严重磨损，使齿轮轴倾斜或弯曲变形。

3.故障诊断与排除

（1）车辆行驶中，遇到路面不平，车辆颠簸时有可能自行脱挡。脱挡后再次挂入某挡，若挂挡十分轻便，则一般是变速器自锁装置失效。若挂挡有一定的阻力，则应检查远距离操纵机构是否正常，或变速器与飞轮壳的连接是否松动，因为当连接松动时，使第二轴与中间轴不平行，齿轮啮合时产生轴向力而脱挡。（2）操纵机构调整适当，变速器与飞轮壳连接紧固后，仍然脱挡，应拆下变速器盖，检查自锁装置和齿轮啮合情况。若齿轮磨损过甚，齿形已成锥形，引起脱挡;若齿轮啮合正确，也未磨损，这时应检查滑动齿轮与花键的配合是否松旷。（3）齿轮啮合不到位的原因有拨叉弯曲、拨叉固定螺钉松动、拨叉导块凹槽磨损过甚等。这些因素均会使齿轮啮合不到位而脱挡。此时应检查拨叉，调整固定螺钉，修复磨损凹槽。（4）上述检查正常后仍然脱挡，则检查轴承是否松旷、损坏。打开变速器盖，用撬棒撬动齿轮轴或花键轴上的固定齿轮，若感到齿轮轴或花键轴有过大的轴向窜动量，则说明轴和轴承损坏，此时应更换轴承，对轴进行矫直。

二、变速器挂不上挡和错挡

1. 故障现象

将离合器踏板踩到底，操纵主变速杆挂挡时十分吃力，往往很难挂上挡，勉强挂入某挡时，会产生齿轮撞击声。

2. 故障原因

（1）离合器分离不彻底，不能切断发动机动力传递，使齿轮副难以啮合。（2）远距离操纵机构不良，如拉杆、摇臂、连接球销变形、磨损松旷或锈蚀卡滞。（3）花键轴磨损产生台阶或毛刺，花键齿槽内有脏物，致使滑动齿轮移动阻力增大，不易挂挡。（4）拨叉磨损变形或固定螺栓松动。拨叉轴弯曲、变形，移动时阻力过大或被卡住，挂挡困难或挂不上挡。拨叉轴定位槽和锁定销（或钢球）磨损，表面产生台阶，以致换挡时受阻、卡滞。锁定销不能从定位槽中滑出，引起挂不上挡或挂挡困难。（5） 变速器自锁装置失效，定位销卡滞或锈住，致使拨叉轴移动困难，不易挂挡。（6）严寒气候条件下，齿轮油牌号不对，产生凝固。

第4篇：齿轮磨损修复范文

机械表由机芯和外观部件组成。机芯包括传动机构、原动机构、上条拨针机构、擒纵调速机构、指针机构，机芯零件是由夹板以螺丝钉把它们组合在一起的；外观部件由表壳、表盘、表针、表带等零件组成。其中上条拨针机构非常重要。

一、机械手表上条拨针机构的构造与工作原理

上条拨针机构是由柄轴、柄头、立轮、离合轮。拨针跨轮、分轮、时轮、拉档、拉档轴、压簧、小钢轮、大铜、棘爪、棘爪簧、离合杆簧、离合杆等零部体组成的。如其中的压簧（图1）是一个弹簧钢片，前端紧压在拉档定位钉上，其作用是固定拉档，安在上弦柄的凹槽口内，使它不移动位置，下端有两个定位孔，当用螺丝固定大压簧后，除对拉档钉有定位作外用，还由于它盖在有离合杆和离合簧上，所以能起到维修上条零件脱出的作用。

上条拨针机构工作原理（图2）比较简单，对于普通手表而言，手表上条机构由使用手表的人通过装在表壳外测的柄头部件来实现手工卷紧发条的，拨针亦是同理。无论是摇板式或离合轮式的上条拨针机构，齿轮传动是广泛应用的传动型式。而立轮与小钢轮的传动、离合轮和拨针轮的传功又脸具有特殊形式的齿轮传动。或把分针的运动传递到时针，上条时把上条柄的转动传递到条轴；或用于拨针。它们齿轮传动的质量不直接影响手表机构的走对精度。

机械表拨针（图3）时，需要先拉出柄轴。柄轴被拉出后，在上条柄轴凹格的作用下，拉档推动离合杆，使离合轮也被推向前方。这时，离合轮的直齿与拨针轮齿啮合。转动柄轴时，与拨针轮啮合的跨轮片也相应地转动。跨轮片推动分轮转动，跨齿 轴与时针轮片相啮合也可以随之转动（中心轮不转），这样我们就可以随意调整指示的时间了。

当把时间对准后，再用手把上条柄轴推到原来的位置上。在离合杆和离合杆簧的控制下，立轮的斜齿与离合轮的拼齿又重新啮合。再转动把柄时，便可以重新上条。

二、机械手表上条拨针机构故障诊断与维修方法

上条拨针机构发生的故障较其它部件发生的故障比较容易识别。一经发生故障，上条或拨针时手就可以感觉到。常见的故障是轮齿间顶齿、打滑。原因多半是由轮齿磨秃、磨损或零件生锈而引起的。上条拨针机构的部件多是钢质的，损坏严重的不易补修，只好更换新件。也有一种故障是人为造成的。如安装时的失误，间隙过大或过小，致使齿间啮合不当。但这类故障可以通过重装调整后而排除。除上述故障外，还要注意观察以下几个方面：如果发弦上到5-7档后，发出“喀喳”的声音而发生打滑的现象，这说明发弦挂钩出了故障。原因可能是上弦过多，迫使外钩折断，也可能是弦轴钩磨秃或弦盒内勾磨损。

1、对一块手表的维修首先要检查上条拨针机构，先用上条柄轴上弦表是否走动，如果表走动，把柄轮向外拨一档位，拨针观察时、分、秒针相互之间有无碰撞现象，有碰撞现象就调整相互之间的合理间隙。无碰撞现象再观察秒针与表玻璃之间有无摩擦，时针与手表表面之间有无摩擦现象，有摩擦就调整秒针与表玻璃，时针与表盘之间的间隙，无摩擦就把时、分、秒针卸下，再观察时针轮外径是否在表盘中心孔的中心位置。按以上诊断程序就可以发现三针对走时产生的故障。

2、诊断离合轮与小钢轮故障，用上条柄轴上弦出现嘎嘎响的声音，说明手表离合轮齿和小钢齿轮磨损或齿尖咬合间隙过大现象。维修方法：更换西铁城表离合轮和小钢轮，或者把磨损齿轮经过退火处理，修复磨损齿轮再把退火的齿轮进行淬火处理。用研磨膏处理淬火出现金属的颜色变化。

3、诊断大钢轮与小钢轮，棘爪、棘爪簧的故障，用上条轴上弦出现偶尔能上弦偶尔不能上弦，或者上弦又退回弦，说明手表大钢轮齿或小钢轮齿磨损严重咬合间隙过大，或者棘爪齿磨损顶不住大钢轮，棘爪簧失去弹性，另一种现象大钢轮螺钉、小钢轮螺钉、棘爪螺钉松动。维修方法是手表哪个部件有问题就更换哪个部件，更换不了就采取修复办法。哪个部件损坏就采取退火后进行修复，问题解决后再进行淬火处理恢复。

4、离合轮与拨针轮啮合拨针的处理方法是：把发弦取出来，进行检查。若是外钩断了，可制做外钩，如果外钩未断，可用小方锉把弦钩头边锉成锐角，挂在弦，拉档有三个作用点，拉档钉安装在上弦柄轴中。下角与离合杆接触，用拉档上的拉档钉（起变位作用），拉出柄轴，离合轮与拨针轮啮合后，即可拨针。

5、上条拨针的调整方法，大压簧是一个弹簧钢片.前端紧压在拉档定位钉上，其作用是固定拉档，安在上弦柄的凹槽口内，使它不移动位置，下端有两个定位孔，当用螺丝固定大压簧后，除对拉档钉有定位作外用，还由于它盖在有离合杆和离合簧上，所以能起到维修上条零件脱出的作用。

第5篇：齿轮磨损修复范文

[关键词]气筒式磨煤机 检查 检修

中图分类号：TK22325 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2014）10-0038-01

筒式磨煤机的检修主要取决于设备的型式、磨损程度、工作条件及其他因素。

1、磨煤机本体检修

（1）准备的起重工具，对所用的起重行车、顶火罐的液压千斤顶、油泵、油箱、拆装钢瓦专用工具以及其他手拉葫芦、滑车、钢丝绳等，根据检查试验合格。打开磨煤机出口入口入孔门进行通风

（2）筛选钢球。切断电源. 拆除隔音罩；把滚筒中部及出口入孔门拆开，安装筛选钢球的专用工具。恢复电源，转动滚筒进行筛选钢球，碎球甩净，停电拆除筛球工具。利用盘车装置卸出合格钢球。

（3）进行磨煤机本体检查。仔细检查钢瓦、入口空心轴螺旋套管、出入口密封装置及压紧弹簧等部件完好与否，钢瓦、螺旋线套管磨损大于1/2必须更换。检查滚筒各部有无裂纹、松动、脱落等情况。

（4）钢球磨煤机大瓦的检修。

①检查空心轴是否有裂纹及损伤，并做好记录。用油石打光空心轴颈的毛刺和摩擦伤痕。需要时测量空.凸轴的椭圆度和圆锥度。测量大轴直径使用专制桥规及千分表测量。

②检查大瓦支承球面的接触情况，基础及螺栓牢固与否。抽出大瓦，把其吊到可靠位置。把大瓦用煤油清洗干净，检查大瓦损坏情况. 检查大瓦乌金是否裂纹、砂眼脱落以及烧损情况。

③对缺陷不大的大瓦，例如局部乌金脱落、裂纹、轻度烧瓦等情况，把大瓦乌金已融延部分清理干净，重新修研。如有裂纹，把裂纹处清洗干净打出坡口，利用火焊镀锡后，局部修研。

④严重烧瓦补焊完毕，上床车光，再进行找大瓦与火罐轴颈接触面。先把大瓦落在轴颈上部往复盘动，初步找接触面、接触角度以及大瓦间隙。在基本合格时，进行重荷刮研（即把大瓦就位，落下火罐，盘动火罐，再顶起火罐进行刮瓦，经过二次的重荷刮研，就能保证在重荷下大瓦接触良好）。

⑤对球磨机大瓦严重损坏，不能修复者要更换新瓦。

把新大瓦的几何尺寸与设计图纸尺寸详细核对。轴瓦水套进行0.5MPa的水压试验，检查无漏水、无渗水现象。检查新瓦乌金，要无裂纹、脱落、砂眼等缺陷。再进行轴瓦球面与台板的接触面刮研，用红丹粉检查接触点合格后，在台板球面四角刮出0.25mm间隙，以使简体下落后还能保持灵活调整。

大瓦刮研时接触点不能过多、过密，接触点要求硬点分布必须均匀。进行大瓦乌金刮研，待大瓦乌金刮研达到标准后，测量瓦口间隙、油槽间隙及推力间隙，并进行修刮，使其推力结合面达到标准要求。

（5）简体空心轴检修。

空心大轴加工粗糙、椭圆度、锥度、光洁度不合格或大轴锈蚀严重，都是导致球磨机烧瓦的重要原因。修理空心大轴的方法：主要方法是"磨轴跑合法"， 用以解决由于光洁度差，大轴与大瓦动态接触不好导致烧瓦；还有一种方法是"砂轮磨轴法"， 解决大轴加工精度差造成的烧瓦问题。

磨轴跑合法的步骤如下：

①在大轴向上转的一侧先搭一工作台。先用盘车装置转动火罐，清除表面乌金，并用油石磨轴表面。再启动大罐，用手按细油石进行磨轴，用手摸大轴表面发热处要多磨。这时油石上会把粘满乌金末，要不断更换油石，并把使用过的油石表面乌金用钢丝刷掉再用。在大轴温度太高时，要停车冷却再启动大罐磨轴，直到长期转动大轴表面温度不高，不带乌金时止。

②如果用这种消除运行中烧火瓦问题，开始不能长期空转滚筒，避免火罐中无煤钢球干磨造成瓦温升得太高，每次不要在15min以下。经多次短时磨后，可投煤长时间磨轴，以大轴表面不发热，轴表面光滑，不带乌金为准。

砂轮磨轴法是解决大轴加工公差过大，锥度、椭圆度大于0.2mm及轴表面锈蚀严重麻坑太深并面积大等问题。

①要制作专用砂轮磨轴工具。利用一台车身长1700mm车床架，下部作支承架与大瓦座固定好。利用车床的走刀托架，装一台电动机（2.2kW， 2850r/min）， 通过一对三角皮带轮（i=1.5） 升速带动砂轮转动，砂轮转速为4200r/min， 砂轮直径为ф150， 砂轮外圆线速度为32.83m/s。

②在瓦座上安装三块千分表，测量大轴径向跳动，在车床刀架上安装一块千分表，测走刀不同轴点读数。

③装一台滤油机专门进行循环，并在轴转动方向下侧加装喷油管提供磨轴过程大瓦油。

④粗磨时，要从大轴椭圆度最大一点开始，转动罐体使椭圆最大点与砂轮相切。用平尺沿轴向紧靠轴表面，找出大轴凸起最远两点进行纵向滑道的初步找正；再按轴的相对锥度误差做滑道的纵向最后修正。

⑤检查轴表面轴向凸凹情况，决定开始磨轴的横向进刀点。利用刀架装的千分表测出大轴最大凸起点为零点；再摆动纵向走向螺杆往返一次，从千分表上反映的数值反映轴向凸凹不平情况，校核刀架与轴径实测的偏差相符与否；再按千分表反映的最大读数点为开始横向的进刀点。

⑥进刀量的控制数有如下规定

纵向走刀量为：粗磨时，简体转一圈为0.6B；细磨时简体转一圈为0.3B 其中为砂轮片厚度。

横向走刀量为：粗磨时0.03mm； 细磨时0.01-0.02mm。

⑦磨轴中，磨完一个单行程，若出现误差有增大趋势，应重新调整纵向找正位置连续磨轴，千分表反映的综合光度误差都在0.1mm以下，磨轴完成。

⑧拆下砂轮换布轮，加抛光剂实现抛光，使粗糙度达到0.8以下，即合格。

2、球磨机传动装置检修

（1）检查大小齿轮。①在齿轮密封罩卸下后，要把大小齿轮上的油污彻底清理，接着用塞尺测量大小齿轮的径向间隙（注意测量点应在大小齿轮中心的连线上），并测量齿侧（工作面）间隙。②再用卡尺或齿轮卡尺测量大小齿轮的节圆齿厚，也可用齿轮样板和塞尺进行测量。测出的数与标准齿厚进行比较。③装上千分表架，盘动大小齿轮，测量出齿轮的轴向和径向摆动。检查齿轮的磨损状况及齿轮是否有裂纹，并作好记录。

（2）更换犬齿轮及犬齿轮的翻转使用。①犬齿轮上部密封罩拆除后，把犬齿轮的半面接合面转至水平位置，上半部齿轮绑扎好并用起重机吊好。②拆卸完火罐紧固螺栓和半面紧固螺栓后，把上半部齿轮吊至指定地点下用道木垫好。③盘转罐体180°，使用同样方法拆除另一半大齿轮。④把新犬齿轮的一半就位带上螺栓。转动大罐180°，再使另一半就位带上螺栓，并旋紧犬齿轮紧固螺栓，利用两个千分表，测定齿轮的轴向和径向摆动值并作好记录。⑤在径向摆动不合格时，要按记录分析、调整径向垫片。调后再紧固，进行测量直到合格。⑥在轴向摆动不合格时，先要检查火罐法兰接合面紧实与否；并判定是备件误差，还是安装误差。⑦犬齿轮找正测量合格后，找出原火罐上的销孔，若不合格，就要改变销钉位置或加大销钉直径，重新配销钉装好。⑧大小齿轮节圆处齿厚磨损不可大于3%，小齿轮轴、径向摆动通常要在0.25mm以下，犬齿轮轴向摆动在士2mm以内。犬齿轮径向摆动在lmm以内。

第6篇：齿轮磨损修复范文

【关键词】采煤机；摇臂齿轮箱；故障分析；工况

采煤机摇臂箱齿轮箱与工业中常见的减速箱等齿轮箱结构不同，其内部较为结构复杂，能够满足多种工况下的使用要求[1]。摇臂箱齿轮箱作为连接截割电机与螺旋截割滚筒的关键部件，在大工作量、高生产效率的煤矿生产中有着重要的作用。由于采煤机截割煤壁的工作强度非常高，导致采煤机的机械部分容易失效。在严格的煤矿安全标准下，采煤机的检修与维护是必不可少的，比如，在生产20小时的条件下，需要对设备进行维护或者检修4小时。摇臂齿轮箱在采煤机中属于易损坏部件，因此，及时地检测与维修是保证高效综采生产重要前提条件。

1 摇臂齿轮箱故障统计及原因分析

1.1 齿轮箱故障统计

根据历年的采煤机维修记录可知，采煤机摇臂齿轮箱的主要故障区[2]有三处：高速区一级减速直齿轮及轴承、低速区两级行星轮系、浮动油封。在采煤机摇臂齿轮箱中，高速区的故障，比如高速齿轮及轴承等，其故障的发生率最高，占摇臂齿轮箱的42%；低速故障区，比如二级行星轮系、大圆锥轴承等，其故障的发生率占总体的30%，其中，二级行星齿轮折断故障如图1所示；浮动密封故障的发生率也较高，其主要原因为齿轮箱的密封性能不够或者元器件老化，导致齿轮箱漏油以及煤尘等物质进入齿轮箱，引发行星轮系及轴承的二次事故，该故障是目前国内外采煤机摇臂齿轮箱在设计与制造时的一个重大难题，难以解决，因此，故障率一直保持较高的状态。

图1 二级行星齿轮折断

目前，我国对于采煤机摇臂齿轮箱的检测通常采用油液铁谱分析技术与振动检测技术[3]。其中，油液铁谱分析技术通过对齿轮箱油液磨损颗粒的大小、形态、面积、特征等参数进行定性或定量的分析摇臂齿轮箱工作状态的现状及发展趋势，检测成本较低。但是该方法受限于工人技术水平和摇臂齿轮箱的复杂性，过程中耗时耗力，并且无法实时判断齿轮箱内部结构是否满足使用要求，因此，该方法的应用受到了一定的限制。振动检测技术是一种新型的故障诊断技术，属于无损检测方法，对工人的专业技术要求较低，能够及时诊断出齿轮箱中常见的各种故障，并在一定程度上提升设备管理的竞争力水平，具有广阔的应用和发展空间。

1.2 齿轮箱故障分析

齿轮传动机构通常处于高速重载的工作状态，在正常工作过程中，由于齿轮啮合运动产生的摩擦热以及轴承转动产生的摩擦热，齿轮传动系统温度会变得很高；同时由于油的冷却作用，其温度会保持平衡状态。齿轮传动机构在工作过程中工作环境和工作参数不可能保持一成不变，这些变化会对齿轮的温度产生明显的影响，造成油膜的破裂，使齿面磨损加剧，引起胶合；过高的温度还会使齿轮、轴承和轴产生热变形，造成齿轮传动机构承载能力和工作稳定性的下降。

在摇臂齿轮箱的高速区，传动副处于高速状态，由于恶劣工况的使用要求以及齿轮箱内部条件的恶化，在齿轮传动中致使啮合齿面间的油膜破裂，齿轮齿面在一定的压力作用下直接接触，其故障主要表现为齿轮齿面的磨损、点蚀、胶合和擦伤等，严重时会导致齿面接触部位“焊合”后又继续相对运动，使得金属从齿面上撕落，或从一个齿面向另一个齿面转移而引起损伤。高速区故障容易引起齿轮副的强烈振动及异常噪声，进而产生过热引发轴承故障，若不能被及时检测，往往需要更换齿轮以及相关的所有轴承，甚至出现安全事故。

低速区的齿轮副在工作中往往处于重载条件，其故障主要为两级行星轮系故障，特别是二级行星轮断齿、内齿圈断齿故障以及摇臂齿轮箱大轴承故障。该部位的齿轮系由于受到巨大的冲击或者长期过载，容易导致行星轮的内齿圈疲劳点蚀、裂纹，甚至引起断齿，同样地，该工作条件下轴承故障主要表现为磨损、剥落等。对于浮动密封故障引起的直接表现为漏油，但是其间接影响可导致齿面间接触点局部温度升高，油膜及其它表面膜破裂，表层金属熔合而后又撕裂形成热胶合损伤，形成传动副之间严重的振动和噪声。

1.3 齿轮箱结构分析

对于JOY采煤机，其截割部采用铰接式摇臂结构，截割电动机采用横向布置[4]。整个截割部采用连接板通过销轴铰接的方式与采煤机机架联接，截割部滚筒的位置可通过液压调高油缸进行调整，能够适应综采工作面的煤层高度变化及生产需要。摇臂齿轮箱的爆炸结构图如图2所示，图中可以看出，齿轮箱传动系统是由两级直齿圆柱齿轮和两级行星齿轮部分组成，输出端浮动密封用来防止摇臂齿轮箱漏油以及滚筒喷雾水及煤、粉尘进入齿轮箱。

图2 摇臂齿轮箱爆炸图

摇臂齿轮箱中共有14个齿轮参与减速传动，为四级减速，其中，第二级减速包括6个圆柱直齿齿轮，二级行星轮系与一级基本结构一致，太阳轮同时与行星架上3个行星轮相啮合，当3个行星轮载荷分布不均匀时，可以自动地调节3个行星轮，使其共同分担载荷。行星轮的自由调节得益于太阳轮的支承为浮动状态。

2 摇臂齿轮箱故障分析

2.1 齿轮故障分析机理

文中对于摇臂齿轮箱的故障检测基于振动检测技术，因此，将齿轮箱传动系统可以看作是一个非常复杂的非线性机械振动系统。齿轮箱传动系统主要包括齿轮副、轴、轴承、箱体以及与齿轮传动相关的联轴器、原动机和负载等，在理论上要建立起数学模型是非常困难的。本文针对齿轮及齿轮箱故障的关键因素，将齿轮传动副进行简化分析，建立齿轮啮合振动示意图如图3所示。

图3 齿轮啮合振动示意图

根据机械振动学理论可知，齿轮副作为激振系统，其动力学方程可以表示为：

M■+C■+k（t）・x=F（t）（1）

式中， x为沿啮合线上齿轮相对位移，M为当量质量，C为齿轮副啮合阻尼，k（t）为啮合刚度，F（t）为外界激励。其中，外界冲击激励F（t）主要指齿轮啮合振动及齿轮箱因故障缺陷产生的激励冲击，其变化受齿轮啮合刚度、齿面摩擦力方向和传动误差变化的综合影响。在状态良好以及齿面粗糙度较低的情况下，齿面摩擦力的变化对啮合振动的影响较小，通常可以忽略不作考虑，重点考虑齿轮啮合刚度和故障函数，从而式（1）可以表示为：

M■+C■+k（t）・x=k（t）E1+k（t）E2（2）

式中，E1为齿轮受载后的平均静弹性变形，E2为齿轮误差和故障造成的两个轮齿间的相对位移。故障函数k（t）E1表示齿轮正常状态工作时的常规振动，k（t）E2表示齿轮缺陷时引起的异常振动。

2.2 齿轮失效分析

齿轮在工作过程中由于受到齿面间滑动摩擦、滚动摩擦以及齿轮变形引起的摩擦三方面因素的影响，使齿轮的温度升高，其中齿面间的滚动摩擦和齿轮变形引起的摩擦所占的比重很小，可以忽略不计，因此主要考虑滑动摩，同时齿轮由于油的冷却作用和环境温度的影响，使齿轮温度在正常工作过程中基本保持平衡状态。

在摇臂齿轮箱中，齿轮的失效形式又随着齿轮材料、热处理、运转状态等因素的不同而改变[5]，占整个齿轮箱零部件失效的一半以上，因此，齿轮失效形式的研究对于齿轮箱的故障诊断有着非常重要的意义。由于齿轮制造时可能存在误差、装配工艺不当或操作维护不到位，齿轮在运转时会产生多种形式的失效，包括齿轮齿面磨损、齿面胶合和擦伤、齿面接触疲劳、断齿等。

齿轮在啮合过程中，轮齿啮合接触表面出现的材料摩擦损伤的现象称为齿面磨损，根据磨损性质的不同可以分为磨料磨损和腐蚀磨损两大类，在齿轮啮合过程中，若油供应不足、油质变异或者外来的金属或非金属小颗粒出现在齿轮啮合表面，将直接导致齿面发生强烈的磨粒磨损；磨粒磨损的进一步发展会使齿轮齿形改变，侧隙加大，引起振动噪声增大，齿厚减薄，腐蚀磨损以化学腐蚀作用为主要特征，并伴有机械磨损的一种损伤形式，油中的活性成分（酸、水分等）和齿轮材料发生化学反应，造成齿轮腐蚀磨损。严重的齿面磨损会导致轮齿粗糙度和啮合偏差增大，引起传动副之间较大的振动与噪声，并降低齿轮的动力传动效率，甚至因齿厚变薄导致齿轮强度下降，造成齿断。

齿轮在啮合传动过程中，其根部受到脉动循环应力作用，当这种周期性的应力过高，或其它原因使齿轮强度降低，会在根部产生裂纹，并逐步扩展，或是在齿轮啮合过程中受到严重冲击过载时，也会引起齿根裂纹，当其它部分无法承担外载荷时，齿轮将发生严重故障断齿齿轮在啮合传动过程中，轮齿相当于悬臂梁，其根部受到交变应力作用最大，当周期性的交变应力超过齿轮材料本身的疲劳极限时，轮齿的根部会产生裂纹，直接影响着齿轮的承载能力和齿轮的使用寿命。摇臂齿轮箱在故障检测时，首先需要针对齿轮的工作条件，进行强度的校核与计算，文中对于齿轮的强度校核条件，以计算接触应力为标准，其应当小于许用接触应力，可表示为：

σH≤σHP（3）

式中，σH为计算接触应力，σHP为许用接触应力，其中，计算接触应力σH可表示为：

σH=■（4）

式中， F■为中点分度圆上的切向力，K■为使用系数， K■为动载系数。

3 摇臂齿轮箱振动信号频谱诊断

3.1 齿轮振动信号调制

在采煤机摇臂齿轮箱中，啮合的齿轮副往往以单、双齿啮合交替的形式变化，导致在齿轮副中形成周期性的激振力，导致传动副的振动，文中所采用的振动信号诊断方法正是基于该特征，可根据不同的振动信号调制预测和诊断出不同的故障模式。其中，啮合频率及谐频成分可表示为：

x0（t）=■A■cos（2？仔mf■t+？准■）（5）

式中，m为谐波数，A■为谐波幅值，f■为啮合频率，？准■为谐波相位，N为啮合频率的最大谐波数。当齿轮或齿轮箱轴承、轴等部件出现故障时，将会对应着出现不同的冲击特性，进而出现不同程度的振动信号调制现象，比如，低频信号特征量控制高频信号相应特征量。在齿轮的振动信号调制中，常见到在啮合频率或其谐波频率两存在一些间距的复杂频率成分，这些频率成分称作边频带，其反映了振动信号的调制特征。边频的增多在某种程度上揭示了齿轮箱故障的发生，边频的距离反映故障的来源，其幅值反映了故障的严重程度。因此，对齿轮振动信号中出现的调制现象进行分析，有效地区分不同的调制型故障的振动特征，对边频带特征的识别程度，在很大程度上就决定了齿轮故障诊断的成败。

3.2 齿面磨损诊断

当出现齿面的均匀磨损故障时，由于无冲击振动信号产生，所以不会出现明显的调制现象。但是当磨损发展到一定程度时，啮合频率及其谐波幅值明显增大，而且阶数越高，谐波增大的幅度越大，同时振动能量的幅度也大大增加。当磨损较为严重时，二次谐波的幅值会超过啮合频率的幅值。此外，齿面磨损等均匀分布缺陷相当于调制信号为包络线较宽的脉冲，它在频域中表现为在啮合频率及其谐波成分两边产生幅值较大、起伏较大、分布较窄的边频，如图4所示。

图4 齿面磨损检测

图5 断齿检测

3.3 断齿诊断

当出现断齿故障时，时域表现为幅值很大的冲击型振动，周期等于有断齿轴的旋转周期。与此同时，在频域里，在啮合频率及其高次谐波附近出现间隔为断齿轴转频的边频带；边频带一般数量多、幅值较大、分布较宽，谱线较为明显。解调谱中常出现转频及其高次谐波，甚至出现10阶以上。同时由于瞬态冲击能量大，时常激励起固有频率，产生固有频率调制现象。

振动信号检测时，断齿的主要特征为：以齿轮啮合频率及其高次谐波为载波频率，齿轮所在轴转频及其倍频为调制频率的啮合频率调制，调制边频带宽而高，解调谱出现所在轴的转频和多次高阶谐波，以齿轮各阶固有频率为载波频率，齿轮所在轴转频及其倍频为调制频率的齿轮共振频率调制，调制边频带宽而高，解调谱出现所在轴的转频和多次高阶谐波，如图5所示。（下转第316页）

（上接第289页）3.4 箱体共振

当齿轮、轴承或轴出现故障时，齿轮箱振动信号呈现出不同程度的调制现象，表现在频谱图上出现形式各异的调制边频带，根据齿轮箱故障形式及故障程度的不同，总体共振的特征有：以齿轮啮合频率及其高次谐振波为载波频率，齿轮轴旋转频率为调制频率的齿轮啮合调制现象而产生的边频带；以齿轮固有频率为载波频率，以齿轮所在轴的旋转频率及其高次谐波频率为调制频率的固有频率共振调制现象而产生的边频带；以齿轮箱体固有频率为载波频率，以齿轮所在轴的旋转频率及其高次谐波频率为调制频率的箱体共振调制现象而产生的边频带。

4 结语

摇臂齿轮箱在采煤机中属于易损坏部件，对其进行及时的检测与维修对于保证高效综采生产重要前提条件，齿轮制造时可能存在误差、装配工艺不当或操作维护不到位，齿轮在运转时会产生多种形式的失效，包括齿轮齿面磨损、齿面胶合和擦伤、齿面接触疲劳、断齿等。文中对摇臂齿轮箱的结构进行了研究，基于振动检测技术并通过信号的频谱诊断对齿轮箱中常见的各种故障诊断进行了分析，包括齿面磨损、轮齿断裂以及箱体共振等故障。由于啮合频率或其谐波频率两存在一些间距的复杂变频，其反映了振动信号的调制特征，并在一定程度上表现了齿轮箱故障的发生来源，其幅值反映了故障的严重程度，该研究方法与方向具有广阔的应用和发展空间。

【参考文献】

[1]高晓清，姚竹亭.基于BP神经网络的齿轮箱故障诊断[J].机械工程与自动化，2008，6：25-26.

[2]李晓虎，贾民平，许飞云.频谱分析法在齿轮箱故障诊断中的应用[J].振动、测试与诊断，2003，9：32-35.

[3]周晓红.解决采煤机浮动油封的漏油问题[J].煤矿机械，2008，12：56-57.

第7篇：齿轮磨损修复范文

关键词:刮板运输机;故障;维护;维修;措施

中图分类号:TF307

文献标识码:A

井下采掘工作面煤炭的运输工具主要是刮板输送机,刮板输送机在井下的工作环境和使用情况是非常恶劣的,常常会因一些故障而影响生产,这些故障不仅仅是设备本身问题,更重要的是潜伏着危及刮板输送机周围工作人员人身安全的隐患。为消除这些隐患,延长设备的使用寿命,保证设备的正常运行,提高设备的安全可靠性。不但要加强日常检查和精心维护,还应研究其故障原因,及时采取措施。本人根据我矿使用的SGB-620/40T型刮板运输机常见的故障进行分析研究。

一、SGB-620/40T型刮板运输机故障原因分析

(一)减速器故障原因分析

由于联轴节配合间隙不好或键磨损松动,导致减速器一级传动产生振动,使轴弧伞齿轮总成固定油盖螺栓滑丝松动,继而破坏减速器外壳与轴承接触面,造成一二级齿轮传动不好出现打齿脱齿现象;由于减速器轴弧伞齿轮长期高速运转,油脂补充不及时、污染,使轴承发热逐渐粘连卡阻,导致轴承外圈转动、而磨损轴承接触面,使减速器一二级齿轮啮合间隙增大;在检修时,更换减速器轴伞齿轮总成时复位安装不正,或减速器机壳受损伤痕间隙依然存在,减速器带病运行,轴弧伞齿轮总成仍然发热晃动,长期运行会使轴弧伞齿轮、轴承等配件的寿命缩短、故障增加c

(二)输送行走机构故障原因分析

1.断链原因。连接环缺少螺栓;刮板运输机运行中喝回头炭严重、或喝入大块矸石木楔等硬物、溜槽帮塞泥污太多;刮板链在松弛情况下运行,链轮拨链器处塞链、卡链跳链严重;刮板链磨损、腐蚀严重;刮板链自身质量低劣,或刮板运输机工作条件恶劣,铺设不平直,弯曲严重出现塞链,运行中经常承受很大的附加载荷和冲击载荷,以上各种因素互相关联,互相影响,致使刮板运输机断链。

2.刮板链在机头链轮掉链的原因。机头安装不正、机头或过渡溜槽底座不平、破损受卡、链轮磨损或咬进杂物、链轮安装错牙严重;两刮板链过松或松紧不一致,刮板严重歪斜、刮板太稀或过度弯曲、刮板链有拧麻花现象、严重漂链等。

3.中部溜槽底槽出链原因。刮板运输机安装不平直,上鼓下凹过度弯曲;两链长短不一,刮板歪斜、弯曲,溜槽、刮板链严重磨损老化,造成边链链距缩短、溜槽底槽口增大,溜槽底槽帮“关不住”刮板链,致使运行中底槽出链。

4.设备本身原因。从40型刮板运输机机头轴结构来看,该机头轴是组合件,这种结构在实际使用中存在两个弊病:(1)滚筒螺栓松弛变形产生松动间隙。(2)由于减速器输出轴与盲轴不是整体的,存在加工误差配合间隙。

二、维修维护措施

(一)减速机维修维护措施

1.改进条件。为了改进减速机轴弧伞齿轮轴承条件,将原减速机轴弧伞齿轮轴承注油孔螺栓改为油杯,注意油杯咀要对准轴承挡圈孔,保证到位。

2.修复减速机外壳轴承接触面。(1)用汽油洗净轴承接触面的油污,用0#砂纸打磨出金属光泽,清除毛刺,除净砂粒铁末,用丙酮擦洗晾干。(2)对磨损面进行检测,用轴承外圈在修复面找出未受损的基准面,用塞尺测量比较,以基准面测出受损部位范围。(3)若受损部位受损严重,采用铸铁电焊条对受损部位进行焊补,然后在机床上对焊补面进行车削,达到所要求尺寸。(4)若受损部位受损范围小,用厌氧胶修补,对不修补的基准面用少量热熔石蜡刷抹覆盖。

3.故障的事前预防。若遇到减速机机头发热,可先检查轴承油量,如若没有油或是由于长时间注不进油,煤粉进入轴承或油质不干净堵塞油杯孔时,必须先将油杯拆下,将轴承座油孔用汽油清洗干净,再注入油脂。若不属问题,要检查一二级齿轮啮合间隙,检查方法:先打开减速机上注油口盖,用短木棍伸进注油口,靠齿面沿着伞齿轮背方向来回撬拨,若有松动现象,说明减速机一二级齿轮啮合不好。处理方法:拆掉减速机靠伞齿轮背面的轴承油盖,加装内外径与轴承外套相等的调整金属垫圈,使二轴的轴向游隙为0.2-0.35 mm,合上油盖拧动螺栓,调整一二级齿轮啮合间隙,若伞齿轮不能拨动,油盖又合不上缝,说明垫圈厚了,应该减少垫圈厚度,直到齿轮正常啮合为止。

(二)输送行走机构的维修维护措施

1.克服链轮安装时与对应的轮齿相位角不一致的措施。(1)在链轮组件安装前,先将两链轮按照安装位置叠放在一起,转动上面链轮,使两链轮齿和花键同时对齐,用直角尺一边紧贴花键槽一边,让键槽的底角线与尺一边成线接触,同时直角尺另一边与轮齿圆切线垂直,沿着尺子在轮面上画线段,然后用同一方法在另一链轮同一位置沿着尺子画线段。(2)将两轴的键槽对齐,安装任一链轮,然后对齐画线安装另一链轮。用此方法安装的链轮既快,轮齿对的又准确又齐。(3)将各半圆滚筒键槽轴键槽彻底清理干净(清理干净程度直接影响链轮组件的安装质量),用专用工具紧固安装好的滚筒螺栓,使滚筒接触严密。

2.一般预防措施。(1)安装巷道要平直。(2)保持机头、机尾运输中心线为一条直线,机头机身平稳。(3)不使用磨损超限的链条,保持两链条长短一致。(4)∑形溜槽对角变形大于6mm,下槽跑道磨损5-6mm就不能继续使用。(5)刮板运输机敷设时要保持平直,尽量避免“月牙弯”,若巷道不准许,可采用一个“S”弯来调整,弯曲平缓弧度一般不超过5-8°,弯曲段长度应不小于8节溜槽长度,尽量使两根刮板链受力一致。加强巡回检查,观察链条槽子运行情况,若发现刮板链、槽子振动、刮刮板等现象,要及时调整。

结语:刮板运输机是煤矿生产中常用的一种主要运输机械,这种机械运载量大,使用灵活,大大提高生产效率,减轻了工人的劳动强度。通过本文的研究,一方面提高了设备装备性能,另一方面也减少设备的故障,保证了设备的安全运行。除文中介绍外,在安装SGB-620/40T型刮板运输机时更要严格按照厂家说明书要求进行正确安装,并且需要加强日常检查与维修,发现问题及时处理,维修时要严格按程序操作,这样能有效地降低机械故障,延长刮板运输机的使用寿命,降低煤矿企业生产成本,提高煤矿效益。

参考文献:

第8篇：齿轮磨损修复范文

【关键词】船舶柴油机；磨损故障；检测

一、绪论

随着现代科技的不断发展，船舶柴油机设备也不断地更新换代、推陈出新，并且向着高度自动化的方向前进。这种情况往往使船舶柴油机设备变得日趋复杂，零件的数目极具增多；零、部件之间的关系变得更加的密切。一个零件出现问题，就会产生牵一发而动全身的状况，整台设备都会随之瘫痪下来，往往会给企业带来巨额的维修费用和停机损失，造成巨大的经济负担。

这样一来，人们对机械设备维护修理的重要性越来越重视，并且在安全性方面也提出了更高的要求；另一方面，现在提倡的是节能环保型的社会，比以往的年代更注重功率和消耗的比重。那么如果可以在机器不被拆卸的状况下，就利用先进的技术来分析出机械设备的状态发生异常的部位和原因，并且能预测出机器未来可能出现的发展趋势，是各国学者都想解决的问题。

柴油机是动力机械的核心，一旦发生故障，就会直接影响到整套设备的运作。所以对柴油机进行检测并及时诊断故障来确保其处在最佳状态是十分必要的。

二、船舶柴油机的使用现状

船舶柴油机与一般柴油机相比，工作环境差，通常是在高温、低速、振动这样的环境下工作。再者它的结构复杂，并且经常在不同海域和海况工作，零部件受海水或者其他酸碱性物质的腐蚀，很容易发生破损。一旦发生故障，有的情况可以在主机运转的情况中进行修复排查；有的情况必须要停航进行抢险排修理，直接给船主带来巨大的经济损失。所以进行对船舶柴油机的情况调研，对于船主个人来说，可以帮助其积累维修管理的经验；对于船舶公司来说，可以给科学的保养维护体系提供技术上的支持，为管理人员提供技术保障，为采购人员进行备件采购提供便利。

通过对船舶柴油机及其整个系统的调查，收集具体案例来分析，可以得出结论：通常来说船舶柴油机故障的出现不是单一的原因造成的，而是多种原因复合而成的产物。通常来说，根据事实案列可以得到这样的常见故障模式：

A.磨损过度；B.原材料强度差；C.外界腐蚀；D.人为管理不当；E.振动；F.其他。

按照故障发生的实例，从频率上统计推断，又可以得出如下结论：

（1）船舶柴油机出现故障比例较高的原因在于零部件的磨损。比例通常可达40%左右。磨损的原因又多处在金属颗粒的装备上面，或是装配不当，或是零部件使用时间过长导致老化现象出现。通常来说，这类故障应该在船舶柴油机运转的时候采用提前监测预警的手段解决问题，比如说可以采用油样分析的技术。

（2）材料强度差而导致出现的故障，一般的表现是借些装备中的零部件出现断裂或者裂纹的现象，这一类型故障在案例中大约占四分之一，解决的方法主要在零件制作时候的材料选材和设计上面。

（3）船舶柴油机因为振动出现的故障通常检测起来具有一定的难度和不便，需要在现场运用检测监测的手段来完成，并且判断起来难度很大。所以一般情况下对这种故障来说，只能采取定期维修的方式提高可靠性，近可能地避免故障的产生出现。

（4）人为管理不当的因素造成的故障，在调查实例中占20%左右。这一类故障的出现往往取决于轮机管理人员的工作技能和职业素质以及船舶公司日常保养维修的计划是否完善、是否认真执行。对于这一类故障，要提高船舶公司对日常保养维修计划的重视度，使船舶公司抓好日常维修保养计划的建设，并且全面推行执行到位。

三、船舶柴油机主要磨损故障的分析

船舶柴油机经常处于运转的状态，那么伴随着摩擦，零件也就必然面临着磨损这样的一个结果，影响到了船舶柴油机的安全性和使用寿命。下面，就分析一下主要零部件的磨损机理。

（1）输出端齿轮磨损

船舶柴油机主机箱无法正常工作的一个常见原因就是输出端齿轮箱里面的齿轮因为使用时间过长老化导致的缺口或者断裂，主要表现形式为疲劳磨损和磨料磨损。通常会出现刮伤或者擦伤的问题出现，这是因为轮齿接触不良、副材料匹配不当等原因造成的，一定要对症下药，针对不问的问题采取不同的解决方式。

擦伤是由于不及时清洗，混入了固体杂物造成的，针对这种情况要及时清洗油系统，保持油系统的干净整洁和充分的供油。

有的时候齿轮面会出现剥落和表面压碎的现象出现。剥落通常是由于过载、齿轮材质不均匀、油供应不足等因素引起的，解决的方法是提高齿轮副材料的制造精度和密合程度，并且保证油的质量和足量供应。

表面压碎是超过标准的重复载荷作用在表面经过特殊硬化处理的齿轮时候，齿轮表面所拥有的硬化层发生裂纹甚至是脱落的现象。可以采取增加硬化层厚度或者是提供硬化层强度来解决这一问题。

（2）轴承的磨损

船舶柴油机的主轴承和连杆轴承常常因为承受作用力而导致出现疲劳磨损的现象。主要的表现形式有：

异常烧熔磨损。位于轴承和轴颈之间的摩擦副常常会有细微的金属突起互相摩擦，造成局部温度过高，一旦选用质量不好的油、油量供应不足、材料不当、装备不当等等，都会引起滑动轴承的异常磨损甚至是烧熔。可以经常清洗油系统，并且保证用油的质量来杜绝此类现象的产生。

活动轴承和轴单端接触。这样的情况往往是由于加工不细致、高温导致轴变形等原因造成的。如果轴单端接触，肯定会产生局部载荷过重的情况出现，导致该处金属越过油面直接接触，增大了摩擦强度，出现异常损伤。问题的解决要从零件的设计加工开始，设计加工一定要精确完美，并且装配时候要保证装配精度的准确。

轴承穴蚀剥落。这是由于滑动轴承在反复的作用力下，表现出现变形，局部形成空穴的现象。这种穴蚀会不断地扩大开来，按照水平方向发展，最终导致剥落。针对这一问题可以采用抗疲劳性好的轴承合金，提高结合的强度。

腐蚀。腐蚀往往是由于油出现问题，里面的化学物质变化反应为酸性物质，使轴承合金腐蚀脱落、形成小孔洞。可以采用耐腐蚀涂层，更换油这样的方式来解决。

（3）活塞间磨损

活塞间磨损主要有摩擦磨损、磨料磨损和腐蚀磨损。

摩擦磨损：气缸工作时，活塞环承受的压力过大，达到超过本身弹力的地步，使得其与汽缸套间摩擦力急剧增大，在条件差的情况下，使磨损情况严重。

磨料磨损：空气中和机油中的杂质以及摩擦产生的金属粉末使磨损加剧，尤其是空气的作用，常常带入磨料。如果空气滤清器保养不当工作不良，那么设备寿命会随之缩减。

第9篇：齿轮磨损修复范文

关键词：游梁式抽油机；减速箱；维修标准

中图分类号：TE933 文献标识码：A 文章编号：

游梁式抽油机就是有杆抽油的一种，游梁式抽油机，也称梁式抽油机、游梁式曲柄平衡抽油机，指含有游梁，通过连杆机构换向，曲柄重块平衡的抽油机，俗称磕头机，其具有性能可靠、结构简单、操作维修方便等特点。抽油机是带动井下抽油泵工作的地面机械转动装置，它和抽油杆、抽油泵配合使用，能将井下原油抽到地面。有杆抽油是世界石油工业传统的采油方式之一，也是迄今在采油工程中一直占主导地位的人工举升方式。

一、减速箱维修工艺流程及维修标准

第一步 修前检查。减速箱在解体前（未拔曲柄），首先要掌握设备的制造厂家、型号。维修前全面检查项目包括： ①壳体有无裂纹、损坏。如有裂纹，可进行焊补修复，若损坏严重应予更换。②刹车装置性能。③皮带轮轮辐、轮槽有无裂纹。④减速箱各附件是否齐全。⑤通过探窗观察，首先检查齿轮有无断齿，胶合齿面，磨损程度，及金属剥落现象。若输出轴、中间轴基本完好。Ⅰ、盘动皮带轮，输出轴齿圈是否活动。Ⅱ 、横向推拉皮带轮，判断中间轴是否串轴。

第二步 拔曲柄。卸掉曲柄紧固螺栓，打上垫铁，胀开曲柄，用拉拔机拔下曲柄，同时对曲柄键及连接螺栓统一编号放在规定位置。对拆卸下曲柄进行检查，曲柄销是否完好，曲柄有无裂痕，键槽是否损坏或磨损过大。

第三步 开箱。开箱前，再次检查箱体，拆下各配件编号置于工具台上（去污、整齐摆放）。开箱后，检查齿轮换坏情况，轴承有无裂痕，换坏跑外圈，间隙是否超过极限。

第四步 清洗。放油、清箱。清洗减速箱壳体，达到内外无油污、无淤泥。清洗减速箱“三轴”总成，达到无油污、无杂质。清除减速箱油道中的杂质，达到油道通畅，并清理刮油器。清理合箱面及轴承压盖配合端面。

第五步 检修。Ⅰ、要对减速箱的各个零部件仔细检查，能修补进行修补，不能修补的予以更换。具体检查项目及修补更换条件包括：⑴输出轴齿圈。①齿圈出现下列情况之一的应予更换：轮齿断裂或轮齿根部出现裂纹，齿面有胶合和明显阶梯性磨痕、金属剥落等现象；在80%的轮齿上点蚀面积超过50%；齿轮轮辐出现裂纹。固定弦齿厚的最大磨损量超过规定。⑵轴承①轴承有下列情况之一的应予更换：轴承滚动体破碎；轴承内外套有裂纹；轴承内外套、滚动体50%以上点蚀。轴承磨损严重。⑶ 轴。①各配合轴颈的圆柱度均小于其直径公差之半可以使用；②轴上的键槽损坏时，可修整键槽、加工异形键。Ⅱ 、组装齿轮轴承。⑴齿轮、轴承加温到180 ℃ ~200℃。齿轮温度保温不小于4h，轴承温度保持不小于1h。⑵把加热好的齿轮、轴承吊出，分别装入输入轴、中间轴、输出轴等三轴总成。⑶把箱体内清洗干净、无杂物，使整个回油槽疏通。

第六步 下轴。Ⅰ、下装输出轴。通过塞尺测量、调节压盖上垫片的厚度，最后控制轴承达到要求的轴向游隙然后下轴，其中圆锥滚子轴承的轴向间隙应符合表1的规定。用手盘动轻松灵活。Ⅱ、下装中间轴。将装好的中间轴总成落入，观察与输出轴的配合情况，同时调整好刮油器间隙。Ⅲ 、下装输入轴。将装好的输入轴装入，确认配合无串轴、刮油器正常（标准）、油道通畅即可。齿轮接触精度应符合以下要求：齿面接触斑点延齿长方向占工作尺长的百分率：双圆弧齿轮应大于等于85%；渐开线齿轮应大于等于70%。齿面接触斑点延齿高方向占工作齿高的百分率：双圆弧齿轮应大于等于45%；渐开线齿轮应大于等于35%。双圆弧齿轮接触迹线位置偏差正负0.18μm。

表1 圆锥滚子轴承的轴向间隙表

注；β-滚子与轴承外圈的接触角

第七步 合箱。合箱之前要先加入减速箱齿轮油，同时还要注意：合箱时箱体和箱面结合面允许加密封胶等密封材料。减速箱箱体和箱盖合箱后，边缘应平齐。当总长不大于1200mm时，相互错位每边不得大于2mm，总长大于1200mm时，相互错位每边不得大于3mm。减速箱箱体和箱盖自由结合后，总中心距不大于650mm和大于650mm时，应分别用0.05mm和0.1mm塞尺检查剖分面接触的密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度的三分之一，同时检查各部分螺栓。

第八步 刹车、皮带轮安装检查。刹车无自封、表面接触面>60%，键配合情况及锥度配合。

第九步 减速箱的试验与验收。减速箱装配合格后，减速箱在额定转速下进行空载运转，正反向运转时间均不少于20min。减速箱内加入减速箱齿轮油，空载荷试验或跑合（跑合时间不少于4小时）后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触斑点。齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点的大小应符合本标准齿轮接触精度的规定；各密封处、接合处不应有漏油、渗油现象；减速箱运转应平稳、不应有冲击、振动和不正常响声；空载荷运转噪音不得大于75dB；出厂前检查减速箱内排出的残存杂物质量不应超过规定值。

第十步 装曲柄。检查曲柄剪刀差，曲柄要完好无损，运转部位要刷红漆。

二、减速箱常见故障及排除方法

2.1轴承部位过热或轴承等部位有噪音

（1）故障原因。油不足；轴承盖或密封部分摩擦；轴承损坏或磨损；齿面磨损，侧隙增大；轴承间隙过大或过小；齿轮键柄松旷。

（2）预防及排除方法（与故障原因相对应）。检查油位并加油；拧紧轴承及连接部分螺栓，检查密封件安装情况；用煤油清洗检查轴承，如损坏即行更换；更换齿轮，并按规定用油进行；调整轴承间隙；拆开修理。

2.2减速箱油池温度高于70℃

（1）故障原因。油过多或过少；油牌号不对或变质。

（2）预防及排除方法。按液面要求加油；检查更换油。

2.3减速箱有异响

（1）故障原因。减速箱超载运转；抽油机不平衡；油牌号不符合说明书规定油品；油品变质；齿轮齿面磨损或制造质量不良；轴承间隙过大或过小。

（2）预防及排除方法。按规范要求运转；调整平衡情况；按规定油品加油；排干油，洗净并跟换油品；将减速箱送厂大修或更换零件。 减速箱的是保证减速箱正常工作的一个重要环节，要充分重视。减速箱箱体下部易积水，应该常检查排除，以防油品乳化变质。油品的更换应视具体情况确定，一般可作油样分析，根据油中含水和杂质的比例确定更换时间。

2.4减速箱漏油

在封闭的减速机里，每一对齿轮相啮合发出热量，使减速箱内温度升高，油箱内压力增加。油便从密封不严处渗透出来。

（1）减速器配件松动。加速器在组装时，合箱口、油封挡板螺栓紧固力矩达不够，螺栓松动造成漏油。

（2）减速机结构设计不合理引起漏油。如设计的减速机没有通风罩，减速机无法实现均压，箱内压力升高造成漏油。

（3）重使用，轻保养，未按要求及时添加或更换油。多数减速器自运行以来，一直没有更换油，造成油料乳化变质严重。

（4）呼吸器堵，造成减速器内部压力升高造成漏油。油过多，油飞溅严重造成漏油。合箱口密封不严。减速器回油槽堵。油封失效或唇口磨损严重。

（5）渗漏的部位。在调查中，随机选择76台在用游梁式抽油机进行研究，其中47台存在减速器漏油现象:其中中缝接合面漏油16台，轴承(包括输入轴、输出轴、中间轴)处渗漏20台，螺栓处漏油5台，放油孔、观察孔渗漏4台，其他部位漏油2台。

三、减速箱渗漏原因分析

（1）中缝接合面渗漏。由于螺栓紧固程度差或由于振动造成松动，使合箱口产生缝隙，使油外溢。由于油长期使用得不到及时更换脏或含杂质较多，堵塞了合箱口的回油孔道，回油不畅，使油外溢。减速器组装时合箱口无垫片，未抹箱口密封胶。

（2）轴承处渗漏。由于油脏或杂质多，堵塞了轴承处回油孔道，使回油不畅。由于长时间运转，使油封老化，磨损严重，甚至实效。轴下沉，由于轴承齿轮使油封的密封效果受到影响。

（3）放油孔、观察孔处渗漏原因。为防止盗油者从减速器放油丝堵和观察孔中放油，通常将丝堵与减速器本体焊在一起。由于丝堵未紧固好，或在焊接时将密封材料损坏，从而产生了渗漏。

（4）螺栓漏油。螺栓处渗漏同缝接合面渗漏原因基本相同，只是油由螺栓处渗漏出来，而未从接合面渗漏，或由于以前中缝处做过堵漏的部位，油不能从原部位流出，而改由螺栓处渗漏。

（5）其他渗漏为减速器本身制造缺陷造成。

四、减速箱有冲击声故障的排除

（1）故障原因。抽油机不平衡。抽油机冲次太快。减速箱齿轮磨损、点腐或打齿。减速箱串轴。输出轴轴承磨损、人字齿轮倾斜角部正常。

（2）预防与排除方法。检查抽油机平衡情况，若不平衡，则调平衡。采用大轴径或长冲程来条慢冲次。更换减速箱齿轮或轴承。将减速箱卸回修理厂并作打开箱盖，检查轴承磨损情况；根据检查的具体情况对照SY/T5044-2003标准予以修复，或更换零件以排除故障等工作。

五、结束语

分析了减速器漏油的主要原因，即油性能变差，加上杂质以及齿轮磨损的铁屑进入油中，使得油变粘，效果变差；油从中缝或螺栓处渗漏在轴承部位，轴承部位漏油发生。严格执行减速箱维修工艺流程及维修标准，并提出了减速箱常见故障及排除方法。