简短加油词精选(九篇)

第1篇：简短加油词范文

【关键词】落物 内外双鱼顶 套损 喇叭口 机械切割 打捞

1 引言

在套铣、打捞等大修施工中，套铣筒断入井内，形成内、外双鱼顶，且油管鱼顶高于套铣筒鱼顶，或套铣施工过程中，根据收集到的信息，分析判断油管鱼顶以下存在套管变形、错断造成卡钻，目前通常采取磨铣的方法，磨掉油管，打捞套铣筒、修套，或强行套铣的工艺措施，再进行下步施工，不仅施工周期长，而且在套、磨铣施工中产生的大量铁屑、油管皮等，易发生卡钻等井下情况复杂化。在胡7-123井通过机械内切割、打捞、内磨铣等工艺技术，成功处理了内外双鱼顶、套变引起的卡钻事故，大大缩短了施工周期，削减了施工风险，大修施工得以顺利进行，现将两口井的施工情况介绍如下。

2 胡7-123井处理内外双鱼顶施工简况

2.4 修前简况

2004.10.9-10.10，解卡450KN未开，正、反循环洗井不通，倒扣，鱼顶为∮73mm平式油管接箍，落鱼为∮73mm平式油管60根+Φ89mm喇叭口，鱼顶深度1140.5m，落鱼长573.4m，分析为沙卡。

2.5 前期大修施工简况

上XJ450修井机，套铣打捞出Φ73mm平油管57根，其中4根被地层砂堵塞，套铣过程中，返出地层砂、垢，鱼顶为Φ73mm平油管公扣，预计深度：1685.5 m，落鱼组合：Φ73mm平油管3根+Φ89mm喇叭口。下Φ58mm×Φ114mm×11.05m套铣捞矛，钻压3-10KN，套铣进尺6.73m，至深度：1692.23m，历时1h无进尺，无鳖跳钻现象。起钻检查，发现套铣筒下部0.95m断入井内，套铣筒鱼顶深度：1691.28m，套铣筒鱼顶低于油管鱼顶5.78m，分析井下情况为套铣筒疲劳断裂，油管落鱼鱼腔堵塞。

2.6 事故处理施工情况

处理思路：丢置与油管鱼顶连接的喇叭口，为处理鱼腔，为下机械内割刀准备条件，下机械内割刀切割，切割深度在套铣头附近，捞出被切割油管，打捞断套铣筒，进行下步措施。 2.6.1 加工Φ114mm正反扣喇叭口和27/8TBG正反扣油管短接

上部加工成喇叭口，下部加工成右旋引鞋，上部扣型为27/8"TBG反，喇下部扣型为27/8"TBG，外径Φ114mm。Φ73mm正反扣短接下部扣型为27/8"TBG反，上部扣型为27/8TBG。

2.6.2 丢置喇叭口

下Φ114mm正反扣喇叭口+Φ73mm正反扣短接+Φ73mm油管，悬重140KN。开泵正循环冲洗，加压 10KN，泵压由3MPa升至5MPa，实探鱼顶深度1685.47m，停泵，上提管柱；下放管柱，加压5KN，右旋管柱8圈对扣，无倒车，缓慢上提悬重至160KN，判断对扣成功；下放悬重至150KN，右旋管柱15圈，悬重降至140KN，倒扣丢置喇叭口成功，起出Φ73mm正反扣短接及以上全部管柱，预计喇叭口鱼顶深度1685.27m。

2.6.3 处理鱼腔

下Φ60mm×0.4m铣锥+Φ36mm空心杆×8m+Φ73mm油管+方钻杆，加压5KN，遇阻深度1685.54m，正循环冲洗，转盘转速25r/min，钻压0KN，泵压3MPa，进口排量24m3/h，出口排量24m3/h，进尺8.13m，深度：1693.67m，冲洗出地层砂27L，起出冲洗管住。

2.6.4 机械切割

下Φ73mm油管机械内割刀+Φ36mm空心杆×8m+Φ73mm油管+水龙头，深度1692.5m，用液压钳右旋管柱10圈，下放管柱，钻压3KN锚定，右旋管柱140圈切割，起出切割管柱。

2.6.5 打捞油管

下Φ58mm滑块捞矛+Φ73mm反扣钻杆+方钻杆，深度1686.14m，上提无卡钻现象，捞出Φ114mm正反扣喇叭口和Φ73mm油管6.7m，预计油管鱼顶深度1692.24m。

2.6.6 打捞套铣筒

下Φ94mm滑块捞矛+Φ73mm反扣钻杆+方钻杆，打捞深度1691.97m，上提无卡钻现象，捞出Φ114mm套铣筒0.95m。

第2篇：简短加油词范文

关键词:变压器 异常运行 故障分析

变压器是一种静止的电气设备,一般由铁芯、绕组、油箱、绝缘套管和冷却系统等5个主要部分构成。为了保证变压器的安全运行,电气运行人员必须掌握有关变压器运行的基本知识,加强运行过程中的巡视和检查,做好经常性的维护和检修以及按期进行预防性试验,以便及时发现和消除绝缘缺陷。对变压器运行过程中发生的异常现象,应及时判断其原因和性质,迅速果断地进行处理,以防止事故扩大而影响正常供电。

一、变压器出故障的异常运行

1、声音异常

①当有大容量的动力设备起动时,由于负荷变化较大,使变压器声音增大。如变压器带有电弧炉、可控硅整流器等负荷时,由于有谐波分量,变压器的声音会变大。

②过负荷会使变压器发出声音很高而且沉重的“嗡嗡”声。

③个别零件松动使变压器发出强烈而不均匀的噪声,如铁芯的穿芯螺丝夹得不紧使铁芯松动等。

④内部接触不良或绝缘有击穿,变压器发出“劈啪”声。

⑤系统短路或接地,因通过很大的短路电流,使变压器发出很大的噪声。

⑥系统发生铁磁谐振时,变压器发出粗细不均的噪声。

2、正常负荷和正常冷却方式下,变压器油温不断升高

由于涡流或夹紧铁芯用的穿芯螺丝绝缘损坏,均会使变压器的油温升高。涡流使铁芯长期过热而引起硅钢片间的绝缘破坏,这时铁损增大油温升高。而穿芯螺丝绝缘破坏后,使穿芯螺丝与硅钢片短接,这时有很大的电流通过使螺丝发热,也会使变压器的油温升高。

3、继电保护动作

继电保护动作一般说明变压器内部有故障。瓦斯保护是变压器的主要保护,它能监视变压器内部发生的大部分故障,经常是先轻瓦斯动作发出信号,然后重瓦斯动作跳闸。轻瓦斯动作的原因有以下几个方面:

①因滤油、加油和冷却系统不严密,致使空气进入变压器。

②温度下降和漏油使油位缓慢降低。

③变压器内部故障,产生少量气体。

④变压器内部短路。

⑤保护装置二次回路故障。

4、分接开关故障

变压器油箱上有“吱吱”的放电声,电流表随响声发生摆动,瓦斯保护可能发出信号,油的闪点降低。这些均可能是由于分接开关故障而出现的异常现象。分接开关故障主要有以下几个原因:

①分接开关触头弹簧压力不足、触头滚轮压力不匀使有效接触面积减少、镀银层因机械强度不够而严重磨损等,会引起分接开关烧毁。

②分接开关接触不良,经受不住短路电流的冲击而发生故障。

③倒分接开关时,由于分头位置切换错误造成开关烧坏。

④相间绝缘距离不够或绝缘材料性能降低,在过电压作用下发生短路。

5、其他异常现象

①油色显著变化

取油样时发现油内含有碳粒和水分,油的酸价增高、闪点降低,随着绝缘强度的降低,易引起绕组与外壳的击穿。

②油枕或防爆管喷油

如果二次系统突然短路而保护拒动,或内部发生短路故障而出气孔和防爆管堵塞等,内部的高温和高热会使变压器油突然喷出,喷油后使得油面降低,有可能引起瓦斯保护动作。

③三相电压不平衡

(1)三相负载不平衡,引起中性点位移,使三相电压不平衡。

(2)系统发生铁磁谐振,使三相电压不平衡。

(3)绕组局部发生匝间和层间短路,造成三相电压不平衡。

④绝缘套管闪络和爆炸

如果套管密封不严,因进水使绝缘受潮而损坏;套管的电容芯子制造不良,内部游离放电;套管积垢严重以及套管上有大的碎片和裂纹等,均会造成套管闪络和爆炸事故。

二、变压器故障的原因

按变压器发生故障的原因,一般可分为电路故障和磁路故障。电路故障主要指线环和引线故障等,常见的有线圈绝缘老化或受潮、切换器接触不良、材料质量及制造工艺不佳、过电压冲击及二次系统短路等引起的故障;磁路故障一般指铁芯、轭铁及夹件间发生的故障,常见的有硅钢片短路、穿芯螺丝及轭铁夹件间的绝缘损坏以及铁芯接地不良引起的放电等。

三、变压器故障的解决方法

1、铁芯损坏

铁芯故障大部分原因是铁芯柱的穿心杆或铁芯的夹紧螺杆的绝缘损坏,使穿心螺杆与铁芯叠片造成两点连接。出现环流引起局部发热。甚至引起铁芯的局部烧毁。可以进行吊芯外观检查,也可用直流电压电流法测叠片间绝缘电阻。

2、铁芯接地片断裂

变压器在运行中,其内部金属部件会因感应产生悬浮电位。如果接地不良或接地片断开,就会产生断续放电。当电压升高时,内部可能发生轻微噼啪声。严重时会使瓦斯继电器动作,油色谱分析结果为不合格。其原因可能是接地片没有拧紧。对此可以进行吊芯检查接地片,更换已损坏的接地片。

3、绕组相间短路

一般多由其它故障扩大引起相间短路时电流猛烈增大。同时短路电流将引起油气化膨胀、爆炸出现喷油现象。此时瓦斯继电器、差动保护和过流保护都会动作,防爆管严重喷油。测量绝缘电阻及测量绕组的直流电阻和变压比,即可判断出绕组的损坏情况。此时应测量绕组对油箱的绝缘电阻及做油简化试验检查。

4、绕组对地部分短路

变压器油受潮后绝缘强度降低,油面下降或绝缘老化,由于绝缘老化,油受潮,线圈内有杂物。短路冲击和过电压冲击所造成。事故时,一般都是瓦斯继电器动作、防爆管喷油,如果变压器的中性点接地,则差动和过流保护也会动作。一般情况下,应测量绕组对油箱的绝缘电阻及做油简化试验检查。

5、绕组匝间短路

长期过负荷使匝间绝缘损坏,线匝排列与位,绕组压装不正确等使匝间绝缘深受到损坏,发现匝间短路应及时处理否则常常会引起更为严重的单相接地或相间短路等故障。在短路的匝间内将油很大的短路电流,变压器的温度比正常运行时高,一般气体继电器的气体呈灰色或蓝色,跳闸回路动作。故障严重时,差动保护动作。发生绕组匝间短路时,空载电流与空载损耗会显著增加。应吊芯检查:检查油箱冷却管有无堵塞,测各相直流电阻,将器身置于空气中加10%--20%额定电压,做空载试验,损坏点会冒烟。量绕组对油箱的绝缘电阻及做油简化试验检查。

6、断线

第3篇：简短加油词范文

主题词 单管环状流程 双管环状流程 加密井 掺水集输 集输工艺

【分类号】：TE832

1、环状集油流程简述

环状集输管网是通过环路管线将油井和阀组间串联起来。环状油气集输管网系统中，油井通过环路集油管线与阀组间相连，按其掺热水的方式不同分为两种流程。一是单管环状集油流程，即供热站来的热水通过阀组间全部掺入集油管线起点；二是双管环状集油流程，即掺水管线与集油管线平行，掺水在每口井处完成。

1.1单管环状集油流程

单管环状集油流程又分环状井口加热集油流程和环状单管掺水集油流程。环状井口加热流程是在井口或井口附近加装电加热器或加热电路，由一条集油管线将几口油井串联成一个环状的集油方式，并在阀组间用混输泵将油井采出液经掺水管线掺入环上的第一口井的产出液中。该流程不用掺水，直接加热，适用于气油比比较低、电源充足的低产油田，是开发高寒、高粘、高凝、低产液、低油气比油田的一种经济有效的集输流程。

环状单管掺水集油流程是在一座计量阀组间中的几口油井由一条集油管线串联成一个环状的集油方式，转油站来的热水通过阀组间全部掺入环的一端第一口井的产出液中，另一端则把油井生产的油、水、气集输到计量阀组间汇管中。这种流程向端点井掺入活性水而不用井口加热，降低了建设投资和运行费用，适用于气油比低、原油粘度和凝固点较高、气候寒冷地区的油田。

1.2双管环状集油流程

双管环形集油流程是将热水在每口井处逐步地掺入集油管线中，其热水管线的流量沿水的流向逐渐减少，而集油管线的流量逐渐增加。双管环形集油流程的基础建设投资明显高于单管环状流程，但由于掺水管线将热水直接掺水各口油井，固定洗井，适于地形复杂，洗井车洗井难度大的油田。

2、环状流程在老油田中的应用

3.1 单管环状“三不”集油技术

针对大庆油田老井产液量高、含水高，二、三次加密调整井低产液、低含水的特点，采用单管“三不”（不加热、不掺水、不热洗）集油流程，该流程利用热力条件和水力条件较好的高产液、高含水老井作为端点井，辅助低产的二次加密调整井，采用单管串联不掺水环状进行集油。流程中以阀组间代替计量间，各集油环汇集在集油阀组内；从集油阀组间至各端点井建一条供水管线，以保证端点井在较长故障停机及作业情况下集油环的正常生产。油井清蜡采用机械清蜡和化学清蜡相结合的方法，井口采用电热带伴热保温，阀组间外输管线安装电加热器。

该单管环状流程节省基建投资94.01万元，节资率达20%。降低生产运行成本，掺水集油环年节约天然气92.9×104m3，节约用电11.06×104kWh。

3.2 简化单井集油工艺，适时采用环状流程

在单井集油工艺上，根据三次加密井的产液量低等特点，对喇嘛甸油田北北块43口油井采用环状流程，简化了集油工艺，降低了工程投资和运行费用。通过计算，确定环长

喇嘛甸油田北北块43口新井应用环状集油工艺，与常规双管掺水（热洗）集油流程相比，节约管线11.3km，节约投资149万元；年节电36.4×104kWh，年节气32×104m3，节约运行费用35.4万元。

4、几点认识

⑴ 单管环状掺水流程投资少，施工周期短，见效快，但用洗井车洗井，劳动强度大，且必须停产；双管环状掺水流程可以精确控制环上每口井的掺水压力和掺水量，洗井简单，但投资较高。

⑵ 单、双管环状集输管网扩大了集输半径，缩短了集输管线，都比普通双管掺水流程投资少，但都需要在井口进行计量，不便管理，有待于进一步研究。

⑶ 对老区油田聚驱油井可采用双管环状掺水流程，不仅能够节省基建投资还节省运行费用，经济效益显著；对于老油田新开发加密井，宜采用单环状流程，就近进入老井集油、掺水管线。

参考文献

[1] 杨建展.浅谈萨南油田不加热集油技术.油气田地面工程.19998年11月.17（6）.20-22

[2] 丁亚南.单管电加热集油工艺在油田的应用.油气田地面工程.2001年5月.20（6）.19-23

[3] 刘俊龙.萨中开发区地面工程改造初探.石油规划设计.2005年3月.16（3）.14-15

第4篇：简短加油词范文

【关键词】鼓风机；轴封；挡油板；回油孔

一、问题提出

济钢中厚板厂现有离心式鼓风机20台，分别用于加热炉、热处理炉、轧机主电机冷却、地下室通风。它们对生产的正常运行有着重要的影响。

离心式鼓风机的结构如图1。

由图1可以看出，离心式鼓风机由机壳，叶轮，主轴，油箱，联轴器，电机组成。油箱两端为轴承座，主轴上的两盘滚动支撑轴承分别安装在两个轴承座内，轴承座外侧为轴封，防止油泄漏，这种风机的结构简单，运行稳定，但是，在使用中发现，风机轴封处密封效果不好，泄漏非常严重，不仅污染了环境、增加了设备维护的工作量，而且，缩短了风机的运行寿命，提高了运行成本，每年由于轴封磨损导致的泄漏达120吨，由于风机停机所造成的停产达100余小时。

二、原因分析

风机轴封处的结构如图2。

由图2可以看出，风机轴承座的定位端盖上装有密封端盖，密封端盖压紧密封填料，使密封填料紧紧压靠在主轴上，以防止旋转轴承飞溅出的油从主轴表面与端盖间的间隙泄漏出来。但是，密封填料使用寿命很短，一般仅30天左右，就会严重磨损，导致油的泄漏，因此需要经常更换密封填料以保证密封的效果，同时，在运转过程中，密封填料也对主轴造成磨损，时间越长，对主轴的磨损就越严重，最终导致主轴的强度下降，使主轴报废，大大缩短了主轴的使用寿命。

三、改进方案

针对这种状况，经过反复的分析研究，对轴封进行了改进，改造后的轴封结构如图3。

在轴承和锁紧螺母之间加装了挡油板，挡油板厚度为1mm，其表面光洁度要尽量高，以尽量减少挡油板本身旋转对油造成的搅动和飞溅，挡油板和轴承之间留有5mm的间隙，以保证油从轴承里正常飞溅出，对轴承进行正常的冷却和，挡油板外缘高度高出轴承滚动体3mm，确保从滚动体飞溅出来的油被挡油板挡住，挡油板呈弧型，落到挡油板内侧的油在挡油板高速旋转时被甩到定位端盖轴承侧上，在定位端盖上开一道环形回油槽，回油槽下部开回油孔，箱体上也开有回油孔，与油箱相通，端盖上的回油孔和箱体上的对正后，轴承飞溅出的油，在挡油板和环形油槽的作用下，最终，汇集到定位端盖的下部，通过回油孔流回油箱，从而解决了风机长时间运行时，定位端盖内由于聚集的油太多以及油连续不断的飞溅到主轴上而造成从轴封处的泄漏，同时也解决了原来轴封结构中存在的密封填料磨损造成的泄漏以及填料对主轴的磨损。

四、经济效益

风机轴封改造后，不仅彻底杜绝了泄漏，仅此一项，每年降低油消耗120吨，挽回损失96万元，而且，极大降低了设备维护的工作量，延长了主轴的使用寿命，每年减少维修停机时间达84小时，挽回经济效益30余万元；通过改进轴封，每年带来126余万元的经济效益。

五、结束语

如何保障设备无泄漏安全、稳定、环保运行是我们必须解决的一个问题，鼓风机轴封的改进给了我们一点启示。

第5篇：简短加油词范文

【关键词】齿轮泵常见故障 齿轮泵的修理 齿轮泵的组装要求

一、齿轮泵常见故障

（一）噪声及压力波动严重，其主要原因如下

（1）油泵吸入空气：如进油管接头漏气、油池油量不足或进油管插入油池太浅（一般要插入油池三分之二深度）、回油管口未插入油面以下产生飞溅泡沫、回油管与吸油管在油池中没有隔开产生冲射涡流等。

（2）油泵吸油不畅通：如油液太脏使滤油器堵塞、滤油器网孔太密、吸油管贴近油池底、吸油管径太小或吸油管路太高（一般不应超过500mm）、油的粘度太大或油箱被密闭不透气。

（3）机械原因：如联轴器不同轴、轴承磨损、油泵困油、齿轮精度低或磨损都是引起噪声及压力波动的原因，要仔细检查予以消除。

（二）油泵压力提不高、不输油或流量不足，其原因如下

油泵磨损使得轴向和径向间隙过大、滤油器堵塞、压力阀失灵使阀芯卡住或振动、油泵齿轮磨损形成多边形使封油不良、油泵转向接反、油温太高造成油粘度下降使漏损增加等。也要仔细检查，予以解决。

（三）油泵旋转不灵活，其原因如下

油泵过载、压力过高、联轴器不同轴（未能保持在0.1mm以内）、轴向间隙过小、螺钉紧固不当产生变形、前后端盖孔与端面不垂直、轴承卡住或零件有毛刺等。

二、齿轮泵的修理

在生产实践中，由于齿轮泵结构简单故应用广泛，现将其主要件的修复和技术要求探讨如下：

（1）齿轮：油泵齿轮使用较长时间后，一般齿形表面和两端面均有不同程度的磨损和擦伤。对于齿形表面较好的，用着色法检查其齿向接触率60%、齿高接触率55%以上的，端面有部分磨损或擦伤，可将两个齿轮一起放在平面磨床上磨平，达到两平面之间的平行度误差不超过0.005mm，安装内孔相对于端面垂直度误差不超过φ0.005mm，Ra不超过0.63μm，两齿轮的等高误差不超过0.005mm即可（见下图）。将齿端锋口用油石倒钝（不能倒角）。如果齿形表面严重磨损，形成显著多边形的，啮合处失去密封性不能封油的，应当予以更换。

（2）长、短轴：长、短轴一般在滚针接触处磨损，长轴还在油封处也产生磨损。如果轴承处磨损严重使轴承间隙增大，引起齿顶擦伤泵体或油封处磨损引起漏油的，应该予以更换。材料采用45或40Cr，热处理55HRC以上，其圆度误差不能超过0.005mm。如轻度磨损可以修光使用。

（3）泵体与前、后盖板：泵体由于压油腔压力大于吸油腔而产生的径向不平衡力一般磨损吸油腔，由于齿轮泵泵体两端开有卸荷槽，不能翻边使用，对于吸油腔磨损严重的应该予以更换。对于磨损较轻的，去掉毛刺可以继续使用。因径向间隙对漏油的影响较小，而轴向间隙影响较大。前后盖板由于与齿轮直接接触，一般均有磨损，应检查加以修理。

泵体与前后盖板的材料均为铸铁，其结合端面要求有严格的密封性。在修理时，可以在平面磨床上磨平，或在研磨平板上研平，其接触率一般不低于85%。其精度要求：平面度误差不大于0.01mm，端面对孔的垂直度误差不大于0.01mm，泵体两端平行度误差不大于0.01mm，两孔中心线的平行度误差不大于0.01mm。

（4）检查滚针轴承的配合精度：全部滚针直接的大小差不能超过0.003mm，长短允差不超过0.1mm。与长、短轴装配时，应保证其配合间隙在0.01mm左右，滚针应充满轴承壳体，以免工作时倾斜，影响旋转精度。

（5）齿轮泵的组装要求：仔细去除毛刺，用油石修钝锐边，特别注意齿轮不能倒角。仔细清洗零件。轴向和径向间隙：CB齿轮泵轴向间隙一般由齿轮与泵体直接控制，中间不许加纸垫，因此组装简单。可将泵体与齿轮的厚度分别用千分尺测出，使泵体厚度大于齿轮0.02～0.03mm即可；或将泵体与齿轮放在标准平板上，用百分表比较测量也可。其径向间隙应保持在0.13～0.16mm之间。

在齿轮泵修理中，如遇到老式的轴向间隙由齿轮、两端的轴向座圈和纸垫与泵体的相对厚度来控制的齿轮泵，因结构复杂，轴向叠加环节较多，其轴向间隙比CB齿轮泵要大，应控制在0.03～0.06mm之间。由于开有压力平衡槽，其径向间隙要求比较小，一般控制在0.03～0.06mm之间。将定位销插入后，对角交叉均匀紧固螺钉，以防止变形。装配完成后用手旋转长轴，感觉旋转平稳，无轻重现象即可。将油泵置于工作系统或试验台上，空转15分钟左右，升至工作压力，一般压力波动在±150N/cm2即可。

第6篇：简短加油词范文

【关键词】数字化增压装置 工艺流程 流程改造

长庆油田第七采油厂环江作业区坐落于海拔2200米的环县四合塬乡。所辖采油井446口，开井416口，2010年8月至今先后投运数字化撬装增压站4座，平均建设投运周期1年，至今运行平稳。相较于常规增压输油站缩短建设周期6个月、大大缩短了建设周期。采用远程操控方式，大大降低了员工的劳动强度。

1 站内流程概述及运行情况

1.1 站内处理流程及构成

撬装增压站的作用是汇集所辖单井来油，对原油进行简单的加热增压处理后外输至联合站。其工艺流程如下：

2 运行情况

环江作业区共投运数字化增压撬4座，总体运行平稳，但在实践运行中，我们发现并解决了部分问题，以环二增最为典型。环二增数字化增压站投运于2010年8月，目前管辖15个井组，日均处理液量230m3/d。

2.1 目前运行流程

环二增数字化撬装增压集成装置设计日处理能力240m3/d，实际日处理210-230m3/ d，满足设计要求，其运行流程（投运初期、目前运行、建议运行）：

目前环二增的运行工艺流程（如图2）所示，工艺处理流程仍不完善，在工艺处理流程上仍然存在一定的问题（如图3）红色字体所示，新增处理流程利于环保，减少一定危险性，更利于增压站的良好运行。

3 运行情况及存在问题

3.1 存在问题

图6？环二增改造前后简易流程比对图

问题 3：环二增数字化撬装未按要求安装应急流程；

解决方案：新增应急流程（如图6），在数字化增压集成装置以及新增立式水套炉故障的情况下，确保该增压站正常运行；

问题 4：增压撬外输液量未安装计量装置，无法计量外输液量，达到监控井组的目的；

解决方案：新增外输计量装置，监控该站实际处理动态液量，达到精确计量，能够更好的监控该增压站所辖井组生产能力的目的；

问题 5：数字化增压集成装置分离出来的的气体未进行二次处理而直接供自身加热系统使用，气体中带有瓦斯油、水蒸气等，从而增加该装置的危险性；

解决方案：工艺流程改造，将撬装分离出来的气体输送至空冷器以及伴生气分离器净化处理后，在使用或外输，其流程（如图7）红色部分所示：

4 结论和认识

数字化撬装增压集成装置总体运行平稳，缩短建设周期、降低工程投资、提高建设质量和管理水平，大大降低了员工的劳动量，适用于长庆油田低渗透油田原油混合物的增压混输站场；

数字化增压站除了数字化撬装增压集成装置外，还需要外加辅助装置保障撬增的运行。环二增站内工艺流程主要工作于效果：

（1）更改加药管线连接至总机关汇管末端，使站内防垢更为充分；

（2）新增站内应急流程，可以在部分配套系统故障的情况不影响正常的生产；

（3）安装辅助加热系统，使原油在进撬前并得到得以加热至合适温度，撬装的处理效果更优，还可以弥补撬装自身加热系统的不足，给站内热网供热，是站内热网系统得以循环；

（4）新增外输流量计，使外输至联合站的原油得以计量，达到监控生产的目的；

目前环二增仍存在部分问题没有得到解决：

（1）加药装置未安装补水管线，员工补水不便，增加员工的劳动强度；

（2）加药装置未连接热网，导致站内热网循环不完善，在冬季严重影响加药装置的正常运行；

第7篇：简短加油词范文

[关键词]单管通球集油技术 降低运行能耗 高含水期油田

中图分类号：TE8 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）22-0236-01

1 单管通球集油技术

单管通球工艺采用不加热、不掺水的集油方式，在井口油井产液进入发球装置，经埋地管道后直接进入计量间，经过计量间计量，将油井产液集输至转油站。该工艺需要定期通球，通过控制发球装置的手动或自动阀门，将通管球投入管道，以产出液自身压力推动通管球运行至收球装置：通球结束后，将收球装置的旁通阀打开，产出液将直接进入集油干线。在关闭收球装置前后阀门的情况下，从收球装置中取出通管球。

2 通球装置现场应用情况

在新中208站应用的豕芄ひ瘴清管球清管（见图1），清管球材质为耐腐蚀的氯丁橡胶，为圆球型，清管球直径比管道内径约小2～3mm，靠井口油压推动向前运行与管道内壁以点接触的方式清除管道内壁的凝油、结蜡、混合物等。

豕芮豕芄ひ仗氐闶窃诰口安装清管球发球装置（见图2）、在计量间设有清管球收球筒统一收球。（见图3）

我们分别于2013年和2014年对部分井进行了通球。通过对2013年、2014年47口投球井的投球前后的压力变化情况分析：

2.1 发现通球前后油井回压变化不大，对于含水90%以上的油井，通球前后油井回压变化不明显。

2.2 含水90%以下的油井通球后井口回压下降约0.02～0.1MPa。

2.3 井口回压上升到1MPa以上时，通球前后对回压变化不大。

3 存在的问题

3.1 冬季无法进行通球，井口投球装置冬季容易冻，不易打开，通球工作较难实施。

由于冬季电热带保温效果不好，造成井口温度低，投球装置打开后里边死油比较多，球的内径和管线相差6mm，无法放置管线内部去，而且放空均是4分阀。打开后放空堵死压力无法泄压。所以冬季从10份中下旬通球无法进行。只有定期冲洗干线。

3.2 卡球现象

卡球的问题主要因素是管线没严格按通球管道施工，施工过程中管线发生变形、管线焊接处留有焊刺或焊瘤或投产前没对管线进行吹扫等，导致卡球憋压。

3.3 收球桶的放空阀关不严

由于收球桶的与汇管平齐，当打开收球桶的进口闸门时，油液中含有的蜡、砂粒等物质也随清管球和油液一起流入收球桶，在进行收球放液时，造成放空闸门关不严。

3.4 计量间油气密度大

由于计量间内增加了收球装置，在收球作业过程中造成油气在计量间内挥发，尤其是单井分别收球，油气泄漏点多，不利于生产管理。

4 结论

4.1 通过跟踪分析34口油井的生产数据变化，发现通球前后油井回压变化不大，对于含水90%以上的油井，通球前后油井回压变化不明显，含水90%以下的油井通球后井口回压下降约0.1～0.2MPa，井口回压上升到1MPa以上时通球前后对回压影响不大。

4.2 为保证单管集输流程的适应性，通球周期的确定应遵循个性化原则，考虑集油温度、土壤环境温度、采缫汉水率及产液量等工况。总体来讲，土壤环境温度降低，油壁温差增大，通球周期缩短；相同管输流量下，含水率升高，通球周期缩短；同一含水率下，流速增大，通球周期可延长。

4.3 单管通球集油技术，工艺简化，投资较低，且能大幅度降低运行能耗，适合高含水期油田，具有广泛的推广前景。单管通球集油技术属于新工艺，在油田应用时间短，生产管理人员缺少管理经验，有通球设施，但通球周期不固定，一旦回压偏高就用热洗车冲洗管线，导致运行成本增加和工人劳动强度的增加。因此，对于该新工艺技术还需要在实际运用过程中进一步验证，进一步完善。

参考文献

[1] 汪忠宝. 油田小环状掺输流程油井计量技术探讨，石油规划设计，2009年2月

[2] 葛腾泽.单、双管集油工艺流程适应条件研究.油田地面工程，2009年6月

第8篇：简短加油词范文

关键词：电器控制原理；快速诊断；电器故障

随着汽车电子、电器产品的发展和应用，汽车继电器逐渐成为了汽车上应用最多的汽车电子元器件之一，广泛用于控制汽车起动、预热、空调、灯光、雨刮、电喷、油泵、防盗、音响、导航、电动风扇、冷却风扇、电动门窗、安全气囊、防抱死制动、悬架控制以及汽车电子仪表和故障诊断等系统中，其数量仅次于传感器。以下结合笔者的经验与同行分享。

1 继电器的构造及工作原理

随着汽车电子技术的日新月异，越来越多的传感器和自动控制装置被应用到汽车上，这势必增加了控制开关的数量。虽说电子控制应用可以减少机械开关的数量，但因为成本等因素，并不能完全避免使用触点式开关。碍于成本和体积的限制，汽车上使用的操纵开关的触点容量一般都较小，不能直接控制工作电流较大的用电设备，这个时候，就需要用继电器来控制其接通与断开。

继电器一般由铁芯、线圈、衔铁、触点簧片等组成，只要在线圈两端加上一定的电压，线圈中就会流过一定的电流而产生电磁效应，衔铁就会在电磁力的吸引下克服返回弹簧的拉力被吸向铁芯，带动衔铁的动触点与静触点（常开触点）吸合。当线圈断电后，电磁吸力随之消失，衔铁就会在弹簧的作用力下返回原来的位置，动触点与原来的静触点（常闭触点）吸合。通过这样的吸合、释放动作，达到在电路中的导通、切断的功能。

而在实际应用中，继电器的低压电源由一个输入量（如电流、电压、温度等）进行控制。当输入量达到规定值时，继电器使被控制的输出电路导通或断开。因而，继电器其实就是电路中的开关，但和传统电路开关不同的是，继电器的核心是以小电流控制大电流，在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用，是自动化电路的一个“自动开关”。作为一个自动开关，继电器既被控制，又起着控制作用，具有控制系统（又称输入回路）和被控制系统（又输出回路）。

2 继电器在电器维修中的应用

汽车电路可以分为电源电路和控制电路。在大多数用电系统中，继电器就是电源电路和控制电路的交汇点，控制电路通过控制继电器的通断来控制电源电路，因而在实际维修中可以通过短接继电器对应的插孔，将一个复杂的系统问题一分为二，用“一刀切”的方式直接缩小汽车故障的诊断范围：如果是控制电路，就要对传感器和相关接插件进行检查；如果是电源电路，则需要对线路上的插接件和导线进行检查，从而快速判断出汽车电器故障到底发生在控制电路还是电源电路。

3 应用继电器维修实例

下面，笔者就自己在实际维修中应用继电器进行维修作实例说明。

3.1长安悦翔车空调不制冷

笔者在2011年6月接到一辆故障车，通过简单检查，发现在空调开启时，压缩机并未正常吸合，用专用工具按压管路上的旁通阀阀芯，发现有白雾冒出，确认管内有冷媒，初步圈定主要问题为压缩机不工作。

在确认管内有冷媒而且压缩机不工作后，必须确定从哪个零部件开始检查，以确认故障原因。如果按照压缩机吸合的条件逐个检查零部件，必然会导致空调检查诊断过程过长，中间拆装检查还可能会造成其他零部件的损坏。

出于以上考虑，笔者在诊断时直接拔下压缩机继电器，用连接线短接继电器被控制端的插孔[电源端和负载端]，压缩机发出“啪”的吸合声，这就说明压缩机电磁离合器正常、电源电路也没有问题（短接继电器后压缩机正常吸合），所以判断故障出在控制端，也就是说故障有可能出在空调控制器、三态压力开关、线索插接件等零部件上。这样，就可以直接缩小故障的诊断范围，使故障问题简单化，缩短了故障诊断时间，避免了不必要的零部件拆装和损坏。

同样，我们也可以利用类似的方法来短接各个插接件端子（建议用带保险的试灯线进行短接），注意检查表面上可见的传感器（如三态压力开关或插接件等）实现快速诊断。

3.2志翔混合动力轿车不启动

油、电、气，是汽车启动必备的三大要素。因而，汽车不启动的初步排查也是从这三大要素开始排查的，比如检查油泵是否供油，有没有高压火，进排气是否通畅，缸压是否足够等。可以说，汽车不启动需要检查的项目很多，这里就不做赘述了。

笔者在对这辆志翔混合动力轿车进行简单排查后，发现整车刚通电时，油泵没有动静，初步怀疑是油泵不工作引起不启动。进一步检查高压火和排气（三元催化器堵塞也会导致无法启动），都没有问题，故障基本圈定在油泵上。

第9篇：简短加油词范文

[关键词]井口 更换盘根 快速 实用

中图分类号：TE933.1 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）13-0311-01

一、引言

随着油田的发展，抽油机井的设备在不断增多，盘根盒作为密封井口光杆的唯一设备，其密封效果的好坏对抽油机井的正常生产、安全、环保等起着重要的作用，盘根的主要成份为橡胶，依靠轴向受力压缩发生径向膨胀，从而达到密封的目的，盘根使用过程中，当磨损量超过一定值时需更换盘根，由于操作空间狭小、井口偏磨等问题，很难快速的将其完全取出和加入，延长更换时间，降低开井时率，出沙井可导致发生砂卡的几率提高，以致采油成本上升。为此，根据现场的使用特点，本着简单、实用、有效、节约的原则，充分利用废旧材料，设计并制作出了快速更换盘根工具，在现场应用中取得了较好的使用效果。

二、原加盘根方法

盘根盒已经发展了很多种变型，究其本质，密封部分没什么变化，以现场应用最多的光杆密封器盘根盒为例，密封部分基本构造由上而下包括盘根盒压帽、上格兰、盘根盒主体、下格兰，盘根坐于主体与光杆的环形空间中，上下分别是上格兰、下格兰。工作原理为盘根压缩密封。盘根的主要成份是橡胶，形状是环形，使用前按盘根盒旋转方向割有30-45°斜口，方便加入及在使用过程中沿压帽旋转方向压紧。盘根盒在正常使用中依靠盘根盒压帽旋转所施加的向下压力，使盘根轴向压缩，从而发生径向膨胀，密封光杆与盘根盒之间的环形空间，达到密封井口、防止井内液体沿光杆向外泄漏的目的。

盘根经过长时间的使用，必然出现磨损，产生缝隙，油气从缝隙中渗出，导致泄漏，这就需要更换盘根。按照标准操作规程，利用起子插入切口向上撬来取出盘根，这样的操作方法操作空间狭小，盘根切口很难找到，加之越往下力臂越短，使盘根很难取出，现场为了能够将盘根取出，多用起子和榔头配合，将盘根截断，再分段取出，加盘根时由于井口偏磨等，多用榔头敲击盘根使其加入盘根盒，该操作方法操作时间长，操作不规范，工作强度大，易砸伤手，且产生盘根碎块，碎块清理不易，一旦清理不净，盘根与下格兰及下格兰与盘根盒主体之间产生缝隙，造成油气渗漏，则需要再次更换盘根，不利于提高开井时率，尤其对于出砂井来说，由于出砂井油流中有大量的砂粒，一旦停井，砂粒沉积，易造成砂卡事故，现场对此类井的停井操作有着严格的规定，对操作时间严格限制，而对于更换盘根来说，由于盘根取出困难，很难在规定的时间内完成，这就容易造成砂卡，而一旦砂卡，就需要洗井甚至修井作业，从而造成成本上升，产量下降。因此把提高更换盘根的效率和安全性作为研究的主题。

三、快速更换盘根工具的结构及原理

针对以上问题，本着简单、实用、有效、节约的原则，设计出了快速更换盘根工具，该工具能够在较短的时间内将盘根全部取出并加入，从而缩短更换盘根的时间。

通过现场的调研，确定解决更换盘根时间长的对策为研制专用的更换盘根工具，减少操作工人人数和劳动强度，缩短操作时间，从而进行了工艺设计。

该工具利用一个废旧的方卡子，将已经损坏的卡牙取出，用两个二十厘米长的两寸钢管从中间割开，焊在方卡子的上下端面，两寸管一端沿逆时针方向切割坡口，另一端为平口，两侧焊有用于发力的手柄，为了便于存放携带两边用于发力的手柄设计了可拆卸式。

利用该工具更换盘根时，将工具上的方卡子打开套入光杆拧紧方卡子拉紧螺栓，两个带螺纹的手柄拧紧在方卡子两侧的螺母上。取盘根时，将工具有逆时针切口的一端向下，双手握住方卡子两侧手柄，利用盘根环绕光杆时产生的坡口斜面。推动手柄做逆时针水平旋转的同时给工具一个向下的压力，通过水平方向的推力，使工具沿水平方向转动，通过向下的压力压入盘根的坡口斜面，产生挤压力，将盘根旋转取出，加盘根时将工具取下倒转方向将另一端朝下上好方卡子，把盘根放入盘根盒与工具之间，下压手柄使工具得到一个向下的压力即可把盘根加入。这种方法更换盘根安全、省时、省力是可行的方案设计，并按设计实施。

四、实施对比

为了验证工具效果选取了以往更换盘根难度大，时间较长的4口井进行试验对比：

通过4口井的实验，从下表可知，按原操作方法，更换盘根平均需要54分钟，而使用快速更换盘根工具，9分钟即可完成，平均缩短时间46分钟，试验效果明显。

五、结论

快速更换盘根工具经使用表明，此工具达到了设计目的，能够在较短的时间里更换盘根，其具有如下优点：

1、 成本低，充分利用废旧物资制作，达到修旧利废的目的。

2 、结构简单，制造容易，可在维修班制造。

3、 操作时间短，比正常更换盘根时间缩短46分钟，从而减少停 井时间。

4、 劳动强度小，安全系数高。

5 、盘根取出完全，不易产生碎块。

6 、降低了出砂井砂卡的几率，取得了良好经济效益。