石油化工生产中节能降耗策略浅析

摘要：社会经济持续发展过程中，石油化工行业也发挥着至关重要的作用。在为人们日常生产活动提供了更多的便利时，也浪费了大量的资源。如何实现节能降耗目标是当前石油化工企业需要主动去思考的问题。在石油化工生产过程中，除了需要应用到大量的石油、煤等自然资源，还会对生态环境形成破坏。因此，本文根据石油化工节能降耗生产现状，提出了石油化工生产过程中节能降耗有效方法与建议。在石油化工生产中通过对节能降耗技术的创新与完善，在为生产活动提供技术条件的基础上，也能降低能源使用率。

关键词：石油化工；生产环节；节能降耗；现状；有效措施

0引言

近年来，随着我国对石油化工能源提出了更大的需求量，践行节能降耗理念和策略，不仅可以保障能源的有效供应，还能处理能源大量消耗问题。在石油化工生产发展中，需要根据自身实际情况，提前制定出相对应的节能降耗方案，健全节能降耗相关体系，帮助企业减少不必要的损失。然而当前石油化工在生产中采取节能降耗理念过程中还存在着各种缺陷与不足，直接影响了节能降耗效果，不利于石油化工企业的可持续性发展。因此，本文通过对节能降耗策略进行了深入探析，针对各种问题提出了解决措施，在降低化工工艺生产能量损耗率时，促进其健康发展。

1石油化工企业生产中节能降耗理念贯彻的积极作用

社会经济在不断发展过程中，需要践行可持续性发展观，优化和更新化工工艺技术与流程，在生产过程中贯彻节能降耗理念，将节能降耗理念深入化工企业员工心中，对企业健康稳定发展具有积极影响。一方面，从生产效率和生产质量来看，加强节能降耗理念的宣传及运用，可以全面降低能源总量的消耗，节省一定的生产成本。另一方面，做好化工生产节能管理工作，可以对传统工艺技术进行完善，引进先进的节能环保技术手段，在提升能源利用率的基础上，还能降低对环境的污染影响。最为关键的是国家倡导节能减排政策下，石油化工企业生产中贯彻节能降耗理念，与国家政策要求相符，在为企业创造出环保效益和经济效益时，还可以达到一定的社会效益目标。

2石油化工节能降耗生产现状分析

2.1企业自身节能理念不足，人员节能意识薄弱

石油化工企业在经营发展过程中，主要支出项目体现在燃料动力消耗方面，减少燃料动力成本是提升企业综合竞争实力和经济利润的关键所在。根据相关调查结果得知，我国石油化工行业在生产过程中的能源实际利用率十分低下，约在40％左右，和西方发达国家的能源利用率还存在很大一段距离，导致石油化工生产成本不断增加，企业无法在国际上站稳脚跟。一方面，很多企业目前尚未深入意识到这些问题，在生产过程中节能生产理念不足，即使在生产中运用了节能管理理念，但尚未落到实处，导致工艺技术发展更新较慢。另外，节能降耗作为促进企业健康稳定发展、节省生产资金、加快产业转型升级的重要理念，石油行业没有充分认识到其理念的价值，导致自身发展处于停滞不前的状态，在国民经济发展中也没有承担起节能降耗责任。另一方面，在石油化工生产活动中，操作人员作为不可或缺的主要力量，也是节能降耗措施高效执行的先决条件，人员的综合素养高低直接对石油化工节能降耗生产效果产生着影响。但大部分企业在发展过程中，都将工作重点放在技术创新和新型设备引进方面，对于节能降耗理念的推广和宣传工作缺乏足够的重视，导致大多数生产人员对节能降耗措施了解程度不足，在日常生产工作中节能意识也十分薄弱，很多时候都是在监管下去执行的生产方案。可见，在石油化工企业发展中节能降耗价值没有得到充分的发挥，节能降耗工作有待进一步优化与完善。

2.2企业节能降耗方式单一落后，没有引进先进节能设备

节能降耗措施在石油化工企业生产中开展的目的在于促进工艺技术的创新发展，彻底解决在生产过程中能源及原料大量浪费问题，确保能源实际利用率的最大化提升，从而达到能量循环利用的节能降耗目标。然而当前大部分石油化工企业所运用的节能降耗技术方式十分单一落后，导致节能效果不太理想。例如石油化工企业在精馏工艺过程中采取分级换热节能技术手段，再对换热流程、内部温差重新调整以及全面监测运行数据等新手段去回收利用精馏过程中所产生的富余热量。但在技术具体运用中，由于换热器型号选择不恰当，会影响其运行的稳定性，也没有落实事先制定好的热量调整计划，精馏期间所产生的富余热量总值高于实际所收集的热量值。其次，石油化工生产效率与产品质量下降和设备性能息息相关，一些石油化工企业在采取节能降耗理念和完善工艺技术体系时，没有引进先进的节能设备，传统设备功能单一，性能下滑，直接影响了石油化工生产节能效果的提升，从而导致更多新问题故障的产生。

2.3责任尚未落实到位

部分石油化工企业在发展与运作过程中，责任尚未落实到位。再加上节能降耗相关制度尚未健全，缺乏全面的审核，导致企业自身节能降耗效果较差。其次，部分企业在经济方面面临着很大的压力，虽然在节能降耗方面表现的十分积极，然而由于经济条件有限，而更多时候节能降耗工作都过于形式化，从而难以在企业发展过程中达到节能降耗目标。

3石油化工生产过程中节能降耗有效方法与建议

3.1增强企业节能意识，积极使用先进节能设备与技术

增强企业人员节能意识，是企业节能降耗目标实现的重要保障。因此，石油化工企业在生产过程中，一定要增强节能降耗意识，完善相关管理制度，将节能降耗措施落到实处。同时，通过节能降耗理念的宣传教育，促使每一位员工都可以在实际生产工作中具备高度的节能降耗意识，避免资源浪费问题产生。其次，节能设备的积极运用，也是企业节能降耗目标实现的关键所在。发挥出先进节能设备的效能，对化工企业生产工艺水平的提升具有显著效果，在避免能源消耗的基础上，也能保障石油化工企业自身经济效益，提升竞争实力，在激烈的国际市场环境中站稳脚步。另外，企业引进生产系统技术，可以完成组合装置整体优化配置，综合装置间的联合作用，有效提升热能资源利用率。最为关键的是企业引进污水回收利用技术，可以对各种资源进行回收循环利用，达到企业高效生产目的时，也能降低企业生产过程中各种污染物的排放。

3.2电气设备的合理化使用

设备的低功率因数和谐波，会导致设备自身和电网承载更多的无功电流，增加发电设备的负担，降低设备使用年限。化工生产中电力无功的主要耗用设备是变压器与电动机，这些负载在电动机消耗无功总耗占据全装置无功总耗的65%以上，变压器消耗其占据无功总耗的25%以上。因此，石油化工企业应该认清当前能源形势，做好节能降耗工作是当前企业重要工作之一。以炼油装置间换热流程完善为例，相当于单套装置优化的30%节能效果，装置集成优化节能效果高达50%，可以直接体现出石化企业节能发展方向是全局能量集成与综合优化。

3.3工艺技术的优化与改进

优化加工流程、工艺线路和采取合理的布置，可以让企业达到节能降本目标。随着科技技术的不断发展，各个石油企业都充分的意识到工艺技术创新和研发的重要性，都逐步推出了余热利用技术、多效精馏技术等，为石油化工企业的节能降耗的可持续性发展提供了有效技术保障。同时，节能降耗技术以及生产工艺的优化，也为石油化工企业实现节能降耗目标的有效途径。因此，对于石油化工企业而言，一定要认识到节能降耗理念与技术的重要价值，通过节能技术的有效运用，联合电气节能、余热利用等技术方式，在传统工艺技术体系基础上进行优化与完善。如可以对分馏塔开展提压操作，把一部分馏塔顶气作为另外一份馏塔热源，降低分馏塔用能。其次，在夹点技术的有效辅助利用下，对冷热物流进行优化匹配，降低传热温差，促进热量利用率的大大提升，在减少燃料和蒸汽消耗时，将部分低温热消除。另外，在高效节能技术应用时，工作人员应该提前做好技术准备工作，将节能技术的效能发挥到最佳，避免节能效果受到其他方面的影响。对于节能技术的应用流程与关键点要进行深入把握。本文以塔系热集成技术应用为例，该技术主要节能原理为利用收集串联蒸馏塔散失热量再进行分配处理，关于物料的投放比例要求十分严格，物料投放缺乏控制或设置不合理，都会对蒸馏塔物料热量回收效率以及整合利用效果产生直接影响。所以，应该对原油组分中的各项物质的物理性质有一个充分了解，通过沸点之间的差异性去对温差平均值进行计算，在生产环节中所获取的蒸汽热量等实时监测信号基础上，去进行焓图绘制，从而完成物料投放比例的优化调整。最后，在高效节能技术应用结束后，石油化工企业应该定期开展技术经验分析大会，通过经验交流活动，去找出技术应用中存在的缺陷和不足，提出有效改善措施，这样才能快速达到石油化工节能降耗生产目标。

3.4提升对节能技术应用过程中的管理力度

节能技术在石油化工企业生产应用中凸显出工艺流程复杂、技术水平高等特征，在具体应用过程中一旦生产人员操作出现失误，将会影响节能技术应用效果，从而导致生产效率和产品质量受到影响。基于此，企业应该提升对节能技术应用过程中的管理力度，通过对员工开展高效节能技术培训会，促使他们对其技术的节能原理、工作流程等有所了解，并结合以往工作经验，进一步将工艺操作流程和技术要求进行明确，同时简化工艺流程，完善指导性文件，为后续石油化工生产与现场管理工作的执行提供重要参考与指导。另外，组建专业节能技术监管小组，通过现场巡查或在线监测等方式，对石油化工节能技术应用全过程进行全面监督，主要目的是为了判断节能方案是否落实到位，对生产人员不规范操作行为进行纠正与指导，将生产环节中存在的突发问题及时上报与处理。比如在添加催化剂之前，以生产方案为主要指导依据，应该对催化剂的种类以及活性进行检查，看其是否符合生产技术规范。

4结语

综上所述，如今，各个化工企业对能源的消耗在日益增大，从企业发展实际情况来看，在节能降耗技术应用过程中还存在很多不足，企业应该不断提升对节能降耗问题的重视程度，并针对问题采取各种有效解决措施，在生产活动中提升对节能降耗技术应用过程中的监管力度，完善能源管理体系，从而在生产中完成节能降耗目标。

作者:王玉燕 单位:山东天弘化学有限公司