铸造制造行业环保精选(九篇)

第1篇：铸造制造行业环保范文

众所周知，铸造业是一个关系国计民生的重要行业，是汽车、石化、钢铁、电力、造船等支柱产业的基础，是装备制造业的重要组成部分，但铸造业同时也是能源和原材料消耗高、环境污染严重、作业环境恶劣的重点整治的行业，面对生态文明建设的国家战略，铸造企业尤其是中小铸造企业必须树立生态文明理念，走可持续发展的绿色管理之路。

一、绿色管理的含义

所谓“绿色”，一般被人们比喻为自然的颜色、生命的色彩，是一个与可持续发展相关的概念，一般认为是与生态环境、资源节约相联系的思想观念、行动计划和具体活动等。绿色管理就是企业根据经济社会可持续发展的要求，把生态环境保护观念融入现代企业的生产经营管理之中，从企业经营的各个环节着手控制污染与节约资源，以达到企业经济效益、社会效益、环境效益三者的有机统一。绿色管理重点解决企业生态环境建设和可持续发展的问题，强调企业发展过程中各个层次、各个领域以及各个过程都要以节约资源、保护环境、降低污染为根本目标。

二、铸造业推行绿色管理的必要性

1、是践行科学发展观的重要内容

世界经济正逐步迈向绿色化进程，绿色产业已成为新经济增长点的标识，绿色产品已成为市场消费的新宠，环保健康产品成为消费者追求的目标，绿色管理成为企业生存和可持续发展的主导管理方式。铸造企业实施绿色管理，是推动经济社会绿色转型的重要举措，是科学发展观的重要内容，是全面建设小康社会、生态文明的客观要求，是实现“美丽中国”的重要途径。

2、遵守环保法规和落实环保政策的现实需要

从国内机械铸造行业来看，铸造行业每万元国内生产总值约消耗0.8吨标准煤，而机械制造业仅需要1.08吨标准煤，铸造行业是整个机械制造业的4.4倍，铸造行业耗能占机械工业总耗能的25%～30%，能源利用率仅为17%。生产每吨铸件的能耗，从日、德、美、英等国看，各为334kgce/t、356kgce/t、364kgce/t、536kgce/t（kg煤/t铸件），而我国则为830kgce/t，我国平均生产1t铸件的能耗约为工业发达国家的2-3倍。因此，铸造企业搞好绿色管理是遵守国家环保法规和落实环保政策的切实行动。

3、铸造行业实施绿色铸造、走向世界的重要课题

铸造业是我国制造业的基础，但铸造业环境污染严重、作业环境恶劣。从“三废”排放来看，铸造行业每生产1t合格铸件，大概要产生废渣300kg、粉尘50kg、废气1000―2000m3、废砂1.3―1.5t，单位铸件产品的“三废”排放量达到铸造业发达国家的10倍以上。推进铸造企业全行业的节能减排，实施绿色铸造，是我国铸造行业面临的一个重大而紧迫的课题，是实现由铸造大国向铸造强国行列迈进的重要举措。

4、对铸造企业自身生存发展有重要现实意义

我国铸造行业“十二五”规划指出，中国铸造产业要进行结构优化，推动转型升级。到2015年铸造企业将从目前的3万家减少到2万家左右；到2020年将再减少1万家，最终把企业数量控制在1万家以内。通过研究，可以帮助铸造企业认清发展形势，增强节能减排、绿色低碳，保持企业可持续发展的自觉性。同时可以为其提供应对市场竞争、原材料价格和劳动力成本不断上涨的对策建议，对提高企业竞争力起到积极推动作用。

5、对保护消费者权益和保障员工身体健康意义重大

进入新世纪特别是十八大以来，消费者日益认识到环保绿色产品对健康的重要性。另外，铸造企业特别是中小型铸造企业生产过程中产生大量粉尘、噪声、高温、有害气体，严重危害着从业者健康。据有关报告显示，铸造作业工人中，清理工人死亡率最高；其次是熔化、造型和配砂工种。对该行业观察组人年死亡率调查显示，观察组心肺病人死亡率显著高于对照组。

三、绿色管理在铸造企业的实践和应用

1、加强高层领导，制定绿色管理制度

实施绿色管理是提高产品绿色度，促进企业、社会和环境持续协调发展的必然选择。铸造企业各级领导应认清形势，提高对实施绿色发展战略的认识，及时了解和掌握国家的法律法规及政策导向，积极吸取一些先进企业在绿色战略方面成功经验，切实加大领导和支持力度，结合企业自身实际，制订实施细则，强化工作措施、方案，精心组织实施，这是铸造企业实施绿色管理的基础保障。

2、广泛宣传，形成全员绿色行动

绿色管理的重要原则是强调全体员工的参与，让企业各层次各部门都参与有关规章制度的制定，并动员大家切实投入到相关的计划和行动中来，是绿色管理能否实现的基本保证。为此，铸造企业应当围绕企业生态文明建设活动，加大绿色生产、绿色经营的宣传力度，充分利用企业自己的报刊、广播、网络等媒体和平台，向职工宣传国家生态文明建设战略以及国家在铸造行业的发展战略、政策法规，并充分利用企业内部的各种会议、厂内广播和板报、宣传栏张贴、发放宣传资料等形式，传播绿色管理理念，宣传节能减排典型，营造节能减排、清洁生产的浓厚舆论环境和氛围，形成全员绿色的行动。

3、做好绿色铸造产品全生命周期管理，重点推进清洁生产

铸造企业要有效地实施绿色管理，必须展开绿色铸造产品的全生命周期管理，实现企业绿色产品与消费者需求的拟合。从资源的投入到产出产品或提供服务给消费者的整个供应链过程的全面绿化，实现绿色采购、绿色供应链、绿色生产、绿色财务管理、绿色营销这一全过程低消耗、低污染、高附加值的发展，走内涵式发展道路。其中最重要的做好清洁生产、节能减排以及造废弃物的回收和再生利用。清洁生产实质是贯彻污染预防原则，实行全过程控制，实现经济效益和环境效益的统一。清洁生产是绿色管理的基础，是实现节能、降耗、减污、增效的重要途径。铸造企业搞好清洁生产，重点是应用新工艺、新设备、新技术、新材料，实现铸造企业低污染甚至无污染、低能耗、高回收以及环境宜人等状态。

4、获取环境管理体系和职业健康安全管理体系认证

ISO14000环境管理体系是ISO制定的与环境管理体系相关的标准，适用于各类行业，其基本思想是污染预防和持续改进，宗旨是通过建立、实施一系列环境管理体系，达到“全面管理，污染预防，持续改进”的目的。铸造企业可根据ISO14001的认证要求，及时整改和落实生产经营中存在的问题，对现有的生产过程或工艺进行“绿色化”改造，获取ISO14000环境管理认证证书。职业健康安全管理体系认证制度（OHSAS18000）作为一项管理体系标准，希望通过管理活动防止财产、生命和环境的破坏。铸造企业要申请职业健康安全管理体系认证，须按如下具体步骤：步骤一，组织准备。企业统一领导层思想并决策执行，并建立“贯标”的领导班子和工作班子，在公司内部开展职业健康安全贯标分层次的教育培训，同时进行初始状态评审。步骤二，编制职业健康安全体系文件。包括手册、程序文件、职业安全卫生操作规程、作业指导书等，还有做好职业健康安全体系文件的、宣传。步骤三，职业健康安全体系实施。结合职业健康安全资源和人员配备的落实，职业健康安全管理体系运行3―6个月。根据企业的实际情况，至少进行一次覆盖各部门及全部要素的内部审核，评审职业健康安全管理体系的有效性、适应性和充分性，并提出持续改进方向。步骤四，申请OHSAS认证。选定认证机构，并提交申请，认证机构现场审核，对不符合项采取纠正措施，注册、颁证。

第2篇：铸造制造行业环保范文

关键词 反重力；PLC控制；PID；参数

中图分类号：TG249 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）13-0108-01

在铸造生产中，反重力铸造液面加压控制系统的精密度与性能是制约高品质铸件、大型铸件以及复杂薄壁的铸件质量的最重要因素之一。具有强调节能力、自动补偿能力的液面加压控制系统能够有效预防其内部与外部干扰。随着工业计算机在控制系统中的广泛应用。反重力铸造液面加压控制系统自动控制及自动操作的性能越来越强，大大提升了铸件质量。

1 反重力铸造装备液面加压气控系统的组成

反重力铸造压力控制系统有两大核心部分组成。一是现场控制系统SIEMEN S S7-200（CPU224）；二是工业控制计算机远程监控系统。辅助部分主要有数字组合阀。其动态精确控制是通过闭环PID+ 模糊控制实现。

为了提高重力铸造的可靠性，PLC同时控制系统流量调节执行机构及电控截止阀。为了预防电控系统出现故障，在多功能反重力铸造装备气控系统的集成中添加手动阀；这样可实现三种功能：同步建压、充型压差的形成、系统排气。

图1中DV01、DV02是调节执行机构，DV01其功能有两个，一是执行低压铸造，二是是铸造液面加压的流量进行调节。DV02的功能主要是对差压铸造液面加压的流量进行调节。JL01的功能是执行调压铸造使时对同步建压压差的节流阀进行调节；JL02执行差压铸造功时对同步建压压差的节流阀进行调节。JY是减压阀，AQ01～AQ05是电控气动球阀，其作用用于流量截止。此反重力铸造装备液面加压气控系统与PLC连接后，自动操作与手动操作均可实现。

图1 液面加压气控系统原理

2 反重力铸造控制系统下位机程序的设计

在反重力铸造中，PLC作为下位机实现现场采样、处理与控制输出等功能。其稳定性对铸件品质起决定性作用。根据PLC运行特性，结合反重力铸造过程中液面加压运行状况，将主程序设计为循环检测程序模式。

PLC系统开始运行时，首先执行第一次循环，对逻辑位初时化与外循环主程序环节进行指令控制。PLC系统再次循环时，不在对逻辑位初始化部分进行指令控制，只对外循环主程序环节进行指令控制。当PLC系统检测到机械设备动作到位时，开始浇铸。PLC系统程序只运行于内循环主程序。

3 反重力铸造控制系统液面加压自动监控程序的设计

在自动监控程序中，监控子程序是最重要环节。在浇注生产时，首先以给定工艺曲线当参考值；并调用定时中断程序中的采样、PID输出、模糊控制等子程序，对组合阀的开度，气流量进行调节；控制金属液，使得浇铸过程顺利进行。其次是当金属液充满之后，立即增压，使其达到预定压力并进行保压。三是当到保压时间达到预定的效果后，系统可以进行自动排气。

当控制系统发生故障时或险情时，操作人员可以根据情况立刻按下紧急停止按钮，这样子程序就被优先启动，完成自我保护。包括关闭进气阀启动，排气阀打开等功能。

4 反重力铸造控制系统上位机监控界面的设计

1）组态界面内核的设计。控制系统的执行机构和信号输入均有PLC发出指令进行控制，因此设计PLC程序时，需要对上位系统的组态进行定义，其变量与PLC对应。同时为了记忆方便，提升程序的可维护性，在对PLC的内部地址与I/O变量分配地址时，要建立对应的标记名，对应的地址存放于InTouch的“标记名字典”项目中。在填写不同区域的内容时，要对内容进行严格的种类划分。

2）参数设置界面。反重力铸造设备工作时可能涉及到的有用数据，因此工艺参数设置要具有加压工艺参数、特性控制参数、PID控制参数以及操作人员信息等多项内容。其中加压工艺参数以下几项：一是用于差压或者调压工作模式的同步压力；二是在熔体升液管中的上升速度的升液速度；三是在熔体完成升液过程的升液压力；四是在熔体型腔中的上升速度的充型速度；五是熔体到达型腔项部时的压力的充型压力；六是充满铸型到铸件表面凝固结壳的结壳增压速度；七是铸件在压力下结壳压力增量的增压压力；八是充满铸型到铸件表面凝固结壳时间；九是结晶增压速度；十是结晶增压压力以及结晶时间、熔体密度和阻尼系数等。

3）过程监控界面与数据管理界面。多功能反重力铸造设备的过程监控界面是系统控制的核心界面。在设计中，要满足以下记得条件：一是现场操作人员可以随时切换监控流程种类；二是为预防浇注过程中发生误操作现象，监控界面安装操作相关功能的按钮，确保安全生产。数据管理界面的过程能够对已往保存的压差、温度等数据。

4）故障定位界面。故障定位界面包括模拟量输入与开关量输入输出检测两大部分，主要功能是日常维护控制系统硬件故障。

5 PID控制器参数整定与算法在PLC中的组态中的实现

PID控制器结构简单、稳定性好、工作可靠、调整方便，因此反重力铸造液面加压控制系统得控制可选用PID控制器。反重力铸造液态成形时，其压差信号变化速度非常快，再加上其运行时间仅仅几秒至几十秒。但铸件成型过程较长，PID独调节不能及时跟上，PID参数调整不能解决快速累积计算的工业计算机的与充型介质流动滞后出现的问题。干扰和参数变化对控制效果影响大，而模糊控制系统则可减弱以上不足。本文对PID计算结果进一步模糊化优化，系统响应速度大幅提升，调节时间明显减少。

6 结束语

总之，LC控制技术在反重力铸造装备中的应用愈加广泛，逐步向集成化、自动化等、远程在线化及时监控等功能。本文控制机和PLC实现了反重力铸造装备的上下位控制设计，反重力铸造装备系统整体的可靠性大大提升。

参考文献

[1]邱风斌.中国铸造业所面临的环境分析及发展思路[J].经济师，2005（01）：261-262.

[2]李永圣，陈彤刚.前进中的中国铸造业[J].铸造技术，2004（01）：5-6.

[3]王猛，曾建民，黄卫东.大型复杂薄壁铸件高品质高精度调压铸造技术[J].铸造技术，2004（05）：353-358.

第3篇：铸造制造行业环保范文

关键词:铸铁机 结构 原理

中图分类号:TF3 文献标识码:A 文章编号:1672-3791(2012)06(c)-0108-01

随着我国冶金行业的迅速发展,在高炉冶炼生产过程中铸铁机的得到广泛应用并成为高炉生产过程中必不可少的设备。研究铸铁机的结构特点及工作原理,对促进国际技术交流和贸易发展,提高产品在国际市场上的竞争能力,以及保证铸铁机和冶金行业的健康发展有着极其重要的意义。

1 铸铁机的工作原理

1.1 铸铁机概述

铸铁机是为了将铁水连续铸造成铁块而设置的设备,其工作流程是机车将装好铁水的铁水罐车或混铁车从高炉经铁路机车或汽车运送至铸铁机车间,由倾翻机构将铁水罐倾翻,铁水经铁水流曹流入铸铁机模内,装满铁水的铸铁机模在链带的带动下,徐徐向上移动,在输送过程中,冷却装置将冷却水喷淋在已结壳的铁块上,以加速铁块降温冷却;铁块在机头星轮处脱落,由溜槽划入运输车内运出,个别不易脱落的铁块由扒铁装置清理脱落,当链带返回时为便于铁块脱模,在铸铁机运行时连续向铸铁机模内喷射灰浆。在我国,高炉铁水的运输设备大部分采用铁水罐车,按容量区分,常用的有65罐车、100t罐车、140t罐车等。在现代化的大型高炉车间生产中,常常使用混铁车进行运输和储存铁水。混铁车较之铁水罐车容量更大,保温性更好,减少了清理和维修工作量,并对铁水进行了调配混匀。目前常使用320t混铁车。

1.2 铸铁机的结构

铸铁机的基本结构包括头轮总成、尾轮总成、张紧装置、输送链条、铸铁模、往返托轮组合、减速器、变频调速电机等部件。铸铁机的结构型式分为滚轮移动式和滚轮固定式。它们都采用铸铁模平行排列、相互搭接方式,模子两端与两边的链条联结,组成一条封闭循环的运输带。链带的前部为浇铸部分,其余部分倾角为6°～10°左右,在链带的前部设置有可调节链带张紧的装置,在链带的后部,设有铸铁块的抛卸装置。即用锤子不断敲击端部铁模内的铁块,使其脱落铸铁模落如溜槽内。

1.3 铸铁机的工作原理

铸铁机是高炉炼铁工艺的最后一道工序,铸铁机是一条倾斜角为6°～9°的链带轨道,轨道上固定着铸铁模,随着链条轨道循环运动。高炉生产的铁水用盛装铁水的鱼雷罐车运到铸铁机,盛装铁水的鱼雷罐在电气控制系统的作用下缓慢倾斜,鱼雷罐内铁水首先流到铁水溜槽,经过铁水溜槽的分流嘴进入铸铁机链带的铸铁模内,经过循冷却水喷淋,铁水冷却,形成固态的成品面包铁。根据高炉出铁量的多少,铁水温度的高低,以及控制鱼雷罐倾翻速度,需要链带以不同的速度运行,而且因为铸铁模内装满铁水,所以链带在加速、减速及运行过程中要求平稳,为了满足工艺要求,选择变频调速器驱动电机。铸铁机的产量取决于是单位时间内铸造出的铁块量,并与链带的运行速度成正比。在提高链带运行速度时,往往造成铸铁块在脱模时不能很好冷却的矛盾,其解决办法是加长链带的长度或者采取喷水强迫冷却等措施。

2 铸铁机生产车间工艺流程

2.1 铸铁机的布置形式

铸铁机的布置形式取决于企业的生产规模场地条件和联合程度,因此其生产工艺流程:(1)对正罐位。(2)启动链带。(3)进行倾斜浇铸。(4)进行逐级冷却。(5)铁块装入车皮。

铸铁机的两组链带,通过电动机驱动减速机,减速机带动链带的主动星形轮传动,使整个的链带随着上、下两组轨道均匀移动,即链带上的滚轮啮合着星形轮齿传动,进入下轨道后移到被动轮处,又啮合着被动轮转入上轨道作环形周期运转。铸铁时高温的液态铁水顺着翻板流槽汇集到车皮中,而空铁模经过喷浆后继续浇铸,一直到铸完为止。

2.2 铸铁过程中的主要控制参数、操作时应注意的问题

铸铁过程中主要控制的参数有:铁水关启动速度、链带运行速度、冷却强度、喷浆压力。

生产过程中必须注意的事项:(1)链带要缓慢启动,保证铁流稳定,以防链带耸动,使铁水外溢,增加铁损。(2)链带速度的不均匀性增加使链带运行不平稳,振动加剧。(3)铁水流线要正,表面平整,铁流分配均匀,寿命长容易维护。铁流嘴内要保证畅通无阻。(4)冷却水量过大或过小都会影响型铁的质量,因此通常第一节打水管的水量不能太大、太足,各节水管采用反淋打水和雾化喷淋等,逐级加大冷却强度。(5)为避免铁块过热烧坏车皮,磁盘吊等设备,机尾铁块装车后需要进行二次冷却。

2.3 铸铁机的设计要求

(1)为保证铸铁块的质量,在浇铸过程中尽量减少铁水的飞溅损失和防止铁水从铸铁模中溢出损失,高铁水收得率。(2)为提高铸铁机生产效率,降低设备重量,应尽量缩短铸铁块的冷却时间。(3)尽量选择经济有效的设备结构形式,以便提高铸铁机设备的零件寿命,减少设备故障。(4)尽量降低铸造每吨生铁所消耗的备件重量,减轻设备重量,提高机械化强度。(5)为了减少铁水在浇铸时的飞溅损失,铁水流应呈薄而宽的瀑布状注入铁模,以减少铁水的飞溅损失和铁流对铸铁模的冲刷。

3 铸铁机的应用与发展

3.1 铸铁机设备应用现状

我国目前正在使用的铸铁机设备,大多是在20世纪60,70年代设计制造的,机械化程度低,设备简陋陈旧。已经远远不能适用于高炉冶炼技术的发展。进入新世纪以来,高炉炼铁技术快速发展,焦碳质量不断提高,高炉的寿命得以延长,炼铁生产能力进一步提高,更家注重治理环境技术的开发。

铸铁机是高炉冶炼生产过程中比不可少的设备,由于其作业环境恶劣,故障点多,给铸铁机设备的使用维护造成比较大的困难。必须对各个岗位的设备要精心操作,及时点检维护使铸铁生产的主要设备保持良好状态。铸铁机并不是主要的工艺设备,技术发展比较缓慢,在我国实际使用的铸铁机规格和产品比较多,在几十年的发展过程缺乏规范化和统一性。尚未提出有关铸铁机的质量控制和制造标准,使技术交流存在分歧。

3.2 铸铁机的发展展望

国内外铸铁机的发展表现出以下几个趋势和特点:(1)采用三相交流变频调速电动机等机电一体化技术逐渐运用到铸铁机设备各个环节。(2)铸铁模采用新材料制造,平均单模过铁量得到大幅提高,达到150～200吨/块或更高。(3)链板设计采用新型结构,延长了使用寿命。(4)铸造机支撑滚轮的设计在保证了链带运行更平稳的条件下更加减少了支撑滚轮的机械加工和维护的工作量。

钢铁工业的快速发展,必然带动铸铁机设备制造和工程技术水平的提高,许多钢铁企业或设计院承担工程项目纷纷将铸铁机作为分系统分包给设备制造商处理,这是一种新的趋势和新的行业特点。

参考文献

[1] 重庆钢铁设计院.炼铁设计参考资料[M].北京:冶金工业出版社,1975.

[2] 重庆钢铁设计院.炼铁机械设备设计[M].北京:冶金工业出版社,1985.

[3] 严允进.炼铁机械[M].北京:冶金工业出版社,1990.

[4] 周传典.高炉炼铁生产技术手册[M].北京:冶金工业出版社,2005.

第4篇：铸造制造行业环保范文

关键词：机械铸造；粉尘危害；防治技术；探讨

近年来，我国机械铸造行业发展迅速，但生产过程中产生较多粉尘，伴随着人们自我保护及环境保护意识的提高，粉尘危害受到越来越多的关注，成为人们探讨的热门话题之一。从整体来看，机械铸造中的粉尘危害较大，对其防治需要采取综合措施。

1 机械铸造中粉尘的危害

研究发现，机械铸造中产生的粉尘危害比较大，研究发现这些危害主要表现在三个方面：给人体造成危害、给环境造成危害、给生产造成危害，接下来对其进行详细分析，给企业采取有效的防尘措施提供针对性参考意见。

1.1 给人体造成的危害

机械铸造中产生的粉尘给人体造成的危害非常之大。首先，粉尘经呼吸道进入身体，尤其一些重金属粉尘在人体中积累，导致人体重金属中毒，严重威胁人们的生命安全。其次，一些粉尘与皮肤接触，引起皮肤出现红肿、疼痒等过敏症状。最后，粉尘在肺中大量积累，导致肺部发生病变，给人体生命健康造成严重危害，当肺部病变严重时会导致死亡，因此，机械铸造中粉尘给人体造成的危害不容小视，应引起足够的重视。

1.2 给环境造成的危害

机械铸造中产生的粉尘给环境造成的危害主要体现在两个方面：一方面，大量粉尘漂浮在空气中严重影响空气质量，增加雾霾发生机率。另一方面，这些粉尘经过大气循环漂浮到其它地域或融入到雨水中，污染其它地域的空气或水资源，间接威胁牲畜健康，甚至一些有毒粉尘导致动植物出现畸形。

1.3 给生产造成的危害

机械铸造产生的粉尘会给整个生产造成直接危害，首先，当由易燃材料产生的粉尘大量漂浮在生产车间，积累到一定的量容易引发火灾事故。其次，大量粉尘进入到相关设备中，增加设备磨损程度，而且会影响设备仪表的工作稳定性，导致读数不准；最后，当具有滑扣仪器表面有大量粉尘时，容易导致滑扣松动，操作不慎容易引发人身伤害事故。

2 机械铸造中粉尘危害的防治技术

经上述可知，机械铸造中的粉尘给人们的身体健康及环境造成的危害不容小视，给整个机械铸造行业的发展产生一定的负面影响，因此无论从哪个角度分析均应积极采取有效防治技术，将粉尘危害降到最低，营造良好的车间环境，减少对环境造成的污染。

2.1 利用工艺措施进行防治

机械铸造中粉尘的防治可借助一定的工艺措施实现。首先，综合分析生产车间的空间布局，将工作岗位设置在通风良好的区域，借助空气流通降低粉尘浓度，最大限度的缓解粉尘给人体造成的危害；其次，针对机械铸造特点及粉尘产生规律，将容易产生粉尘的环节加以集中，通过采取针对性方法进行集中处理；最后，针对机械铸造中比较精密的设备，应安装专门的除尘装置，确保其稳定工作。另外，还可根据生产实际，给工作人员配备专门的服装，避免其直接接触粉尘，减少粉尘对其皮肤的刺激，为员工营造良好的工作环境。

2.2 制定相关的防尘措施

机械铸造企业应结合生产产品特点，制定针对性防尘措施，切实提高防尘效果。首先，认真分析不同铸造过程产生粉尘的严重程度以及产生粉尘的危害性大小，将其规划到不同的车间中，为采取针对性防尘措施奠定坚实的基础。其次，安装专门的通风设备。机械铸造过程中不断的将新鲜空气送入到车间中，使车间员工呼吸新鲜空气，避免粉尘进入到体内。最后，为防止粉尘给环境造成污染，机械铸造企业应加强空气排放前的净化处理。例如，车间中的空气经过专门的除尘装置后才允许排放到空气中。

2.3 合理布置生产厂房

机械铸造中的粉尘移动受风向的影响非常大，因此，机械铸造企业在进行厂房建设时应进行合理的规划，尤其应注重防尘方面的考虑。一方面，当生产厂房处于北方地区时，应将生产厂房设计在建筑物的上风侧，而当其处于南方地区时，应设计在下风侧。另一方面，还应考虑工厂的整体走向，一般情况下应设计成南北走向。而且在建设厂房时应预留通风天窗，避免车间中的粉尘大量积累，有效降低车间粉尘浓度。

2.4 选择合适的铸造设备

机械铸造过程中会应用到很多专业设备，考虑到铸造过程会产生较多粉尘，因此，选择铸造设备时应进行综合考虑，尤其防粉尘指标应能达到规范标准要求。首先，在选购铸造设备时应充分了解设备性能，重点了解防尘性能，明确粉尘清理工作的位置及周期，从而在后期维护中制定针对性防尘维护策略。其次，配备专门的粉尘装置。例如安装防尘罩等，进一步提高铸造设备防尘性能。最后，铸造过程中针对较易产生粉尘材料的运输应利用专门的运输通道，避免运输过程中粉尘的产生，导致车间粉尘浓度的增加。

2.5 加强员工防尘工作培训

为进一步减少机械铸造过程中粉尘给员工身体造成危害，生产企业应加强员工防尘工作培训。首先，对于新入职的员工应为其讲解防尘的重要性，提高其防尘意识，掌握相关的防尘技巧，从而自觉按照生产规范做好防尘工作。其次，企业应为员工发放防尘面具或口罩等，教会其使用方法，切实做好机械铸造过程中的防尘工作；最后，定期组织员工进行体检，及时掌握员工身体状况。对于出现身体不适的员工应及时调离原来工作岗位，并及时给员工进行针对性治疗帮助其尽快恢复。

3 结束语

机械铸造是机械生产中的重要组成部分，在推动我国机械行业稳步发展上扮演着重要角色。因此，为保证机械铸造行业健康、稳步发展应认真研究机械铸造存在的问题，尤其应注重处理粉尘危害问题，积极采取针对性解决方案，有效避免其给员工、环境以及生产造成的不利影响，为机械铸造行业的长远、稳步发展奠定坚实的基础。

参考文献

[1]龚文宇.机械铸造中的粉尘危害与防治技术探索[J].产业与科技论坛，2014，19：60-61.

[2]赵禹洲.机械铸造生产中粉尘危害及防尘技术措施[J].机械工程师，2014，6：273-274.

第5篇：铸造制造行业环保范文

“疱丁解牛”建立在熟悉牛身体的基础上,了解铸造企业存货的特点才能制订出有针对性的内部会计控制制度。

铸造企业存货的特点:品种多、流通量大、不易计量。存货管理内部会计控制的目的:保护单位的财产安全完整、保证会计记录的准确、确保财务信息的及时提供、执行管理政策以提高经营效益和效率。

做为一名会计人员要认真研究企业物流的特点,因地制宜,制订切实有效的内部会计控制制度,并很好地贯彻,确保所在企业存货的管理更科学,更好地服务于企业的发展。

二、针对铸造企业存货管理的特点设计和实施内部会计控制制度

铸造企业的存货大致分为三类:材料、在制品、产成品。铸造企业在制定存货的内部会计控制制度时,要结合自身特点,合理划分管理机构,明确管理职权,有针对性地强化采购、使用和仓储环节的管理,切实做到比价采购、科学用料和合理储备。不同类别的存货在具体管理中各有侧重,内部会计控制制度对不同存货的管理也有所不同。

1.材料

材料是企业进行生产活动的基础,内部会计控制渗透在材料收、发、存的每一个环节,确保其数量准确、质量合格、价值真实。铸造企业的材料以生铁、废钢、焦炭、砂子为主。一般而言,材料流转主要分三个阶段:采购、使用和仓储环节。与之相对应的管理职责划分如下:采购职责,采购权主要归属于供应部门,采购过程中的质量监控职责归于质检部门。使用职责,使用环节的管理归属于车间。仓储管理职责,在库材料的管理主要在仓库管理部门。与物流相对应的价值管理权归属于财务部门。在材料流转过程中,各部门严格按权限履行职责,各司其职、各负其责,内部会计控制体系中不允许出现管理区域的空白和管理链条的断裂。为了准确阐述内部会计控制在材料管理中的运用,下文中以生铁为例进行说明。

(1)采购环节

在采购过程中,会计人员通过审查采购价格的确定流程及手续监督其合理性。“比价采购”是采购降本最主要的方法。目前,铸造企业生产使用的生铁可以细分为:生铁Q12、生铁Q10等几种,生产球铁产品需用生铁Q10,其余几种主要用于灰铁产品的生产,这就给生产灰铁产品提供了多个可以选择的组合。采购部门在市场调研时不能仅限于采购中心的资料,要积极主动地取得更丰富、更详实的价格信息,保存好市场调研资料,配合技术部门、财务部门做出正确的选择。生铁采购数量的确认以磅单为准,供应部门在司磅处监督称重,对卸料过程全程监控并在磅单上签字,财务部门负责核对磅单与发票的一致性,供应部门据实开具验收单,并及时入账。

(2)使用环节

生铁使用量的计量一般有两种方法:实地测量和以存计耗。实地测量法一般不被采用。以存计耗法是通过定期对库存进行盘点,计算出特定期间消耗量的方法。生铁入库后一般堆放在特定的地窖中,一方面便于生铁的储藏,另一方面便于生铁的计量。采购部门与财务部门根据铁块的不同测量出一个刻度的存储生铁的重量,测量工作最好在空窖开始堆放生铁时进行。生铁盘点时使用车间、财务、及供应部门一定要共同参与,以确保数据的准确性和说服力。根据“以存计耗”的方法计算出生铁的消耗,供应部门向使用车间开具出库单并登记在材料三级账中。财务部门要结合一定期间的生产量核算生铁的消耗定额,并比较实际消耗与对应的定额指标,及时发现问题,并通报给使用部门和其他相关部门,以便及早解决问题。需要指出的是,回炉料的管理一般容易形成内部会计控制的空白,回炉料是铸件浇注过程中形成的冒口以及废铸件等,根据铸件的工艺要求,在熔化过程中可以加入适量回炉料调节铁水成份,因回炉料属于前期已计入产品成本的“特殊材料“,所以对其管理不易引起管理者的关注。为此,铸造企业应结合企业实际,通过自制凭证反映回炉料的流转情况。笔者认为,可以专门建立回炉料三级账,根据月末、月初不同回炉料的盘存数之差,分析当月材料的消耗是否正常,对于消耗异常的情况要深入调查,查明差异产生的原因是否正常,对不正常原因责令相关部门拿出整改意见和措施,杜绝类似情况的再次发生。(3)仓储环节

仓储环节管理的目标应定位为建立合理库存以及确保存货的安全。影响合理库存的因素主要有:材料市场状况。生铁储存过多会影响资金占用,机会成本大;生铁储存过少会影响生产,通过销售、财务及供应部门的信息互动,加强资金供求链条的衔接,测算出合理的库存储量,做出科学的库存决策。仓储环节管理的第二个要点是确保库存生铁数量的准确与安全。数量准确不但是成本核算的需要,也是合理组织生产的需要。

2.在制品

铸造企业一般是流水线生产,铸件浇铸后通过地下鳞板转运至清理场所,铸件形成实体后要经过去砂、打磨、醮漆并经过质量检查后,合格品入库形成产成品,从铸件形成实体到成品入库前的状态称为在制品。在制品的管理主要集中在清理车间,清理车间在制品的内部会计控制主要包括接收、清理、废品处理和入库四个环节。首先是在制品的接收环节,要求上道工序的责任单位进行在制品的交接,通过交接单的传递反映在制品实物的流转,一般来说,这项工作的在操作时不易把握,因此,选择恰当的实物交接点至关重要。在制品经过去砂、打磨后,质量检查人员对在制品质量进行检查,检查的结果有两种:成品和废品。成品通过成品入库单记录其入库;废品通过内废排放单反映废品向炉料库的排放。应当注意的是,清理车间既是在制品清理的场所,也是在制品的存放场所,因此,在制品的堆放一定要做到分类清晰、堆放有序。月末,财务部门可以通过在制品流转过程中的有关单据核算当月的生产量,并以此为基数分析整个生产过程的消耗情况。对于铸造企业而言,在制品的种类繁多,借助于计算机等工具是提高管理效率的手段,在制品管理员对有关单据要及时整理入账,财务部门要及时签账,以准确反映相关存货的收、发、存情况,准确的收、发、存信息是对于下一阶段生产经营决策发挥着重要的参考作用。

3.产成品

产成品的内部会计控制类似于在制品的情况,但是,产成品的发出是企业存货控制的最后一个环节,因此,对该环节的控制尤其重要。产成品来源于清理车间的入库及退库的返修件。产成品入库时要有成品库开具的入库单,入库单上有检查部门的签字,并对产成品的质量负责,同时也符合管理活动的成本效益原则;入库单上有清理车间的签字,表明清理车间交出了多少合格铸件,同时,成品库管理员也要签字表明实际收到铸件。因质量等原因退回的返修件也是成品增加的来源之一,检查部门对返修件的质量缺陷认真分析,对于可挽救的铸件交清理车间重新清理,返修件的出库单、入库单均有检查部门签字;对于不可挽救的铸件交炉料库,并由炉料库管理人员在废铸件验收单上会签认可,需对外换废者,做为换废铸件出库的依据。此外,检查部门要建立废品台账,对形成废品的原因提出针对性的整改措施,减少废品的出现。相对于成品的入库,成品的出库相对复杂。铸造企业产成品的出库主要有两种类型:内部、外部产成品的发货。二者采用不同的单据,以便管理中分别归类统计。内部产成品的发货采用“厂内零件收发清单”,清单上有购货单位的签章及成品库管理员的签字。外部产成品的发货以“销售物资出门证”为出库凭证,出门证上有连续的编号,通过审查编号是否连续可以对出门证的完整性进行监督,进而监督产成品是否存在非正常损失。结合铸造企业的结算周期,成品库管理员将入库单和出库单据定期入账,以备财务部门签收和结算。相关管理部门定期对库存产成品进行盘点,核对账实是否相符,确保产成品的安全。

三、内部会计控制有效实施必须具备的条件 新晨

1.合适的人

人是管理活动中最基本、最活跃的因素,要做好管理工作首先要做好人的工作。内部会计控制是一项复杂的系统工程,密切联系实际是其发挥作用的关键。具体到铸造企业,普遍存在着工作条件艰苦、环境较差的实际,必要的专业知识是在具体管理工作中做判断的基础,必要的专业技能是运用管理手段的需要,苛守以爱岗敬业为突出特征的职业道德是做好内部会计控制的精神保障。

2.准确的计量手段和适用记录载体

管理活动离不开管理工具,准确的计量手段是取得准确数据的基础,适用的记录工具会大幅度提升管理效率。有效的分析必须建立在准确计量的基础上。铸造企业的物物资流通量大,计量不准确是长期困扰铸造企业财务管理的难题。

3.配套的考核

考核制度是奖优罚劣的准则,是评判结果与标准差异的尺度。内部会计制度的制订与贯彻是一个充满艰辛和创造的过程,每一位参与者所做的工作都要通过考核制度进行衡量,使每一项管理工作都有量化的考核结果。有差别才能激励先进,有考核才能快速解决问题。铸造企业为每一位管理者提供了施展才华的舞台。

铸造企业的存货管理是企业存货管理中的一个代表,做为一名会计人员要认真研究企业物流的特点,因地制宜,制订切实有效的内部会计控制制度,并很好地贯彻,确保所在企业存货的管理更科学,更好地服务于企业的发展。

第6篇：铸造制造行业环保范文

关键词： 压铸模具；寿命；超硬化处理技术

中图分类号：TG233 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2012）0410140－01

引言

压铸模具由于制造精度高、投资大、生产周期长，所以压铸模具的造价就很高，各一个压铸模具的生产商都希望能够采取有效的手段来延长压铸模的使用寿命。但由于一系列内外因素，例如机械加工、材料等的影响，这些影响因素直接导致了压铸模具过早失效而报废，造成极大的浪费，出现诸如尖角、冲蚀、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损等压铸模具失效形式。一般来说，材料自身存在的缺陷、热处理、维修、使用、加工的问题造成压铸模具失效。那么，如何才可以让压铸模具更多模次地、更长时间地，在高精度、低成本、高效率条件下生产出质量合格的制件呢？这已经越来越成为人们关注的焦点。

1 压铸模具材料自身存在的缺陷

一般而言，压铸模具的使用都是处于十分恶劣的工作环境中，我们以铝压铸模为例，众所周知，铝液的温度在通常的使用过程中一般控制在650℃-720℃，而铝的熔点最高为740℃，最低为580℃。模具在进行了长达数千次的压铸之后，模具表面很容易就会因为龟裂等缺陷而发生失效的问题。因此，我们可以看出压铸模具的使用条件一般都是属于急热急冷。压铸模具材料应选用特性热作模具钢，应该要具有热稳定性高、断裂韧性好、冷热疲劳抗力的。据有关资料介绍，目前应用最为广泛的压铸模具材料就是H13，H13材料在国外80％的型腔都被采用，因此，在合理的生产管理与热处理条件下，H13材料仍具有满意的使用性能。在投入出产之前，应对材料进行一系列检查，常用检查手段有超声波检查、金相检查、宏观侵蚀检查，以防带缺陷材料，造成加工用度的铺张和模具早期报废。

2 有效提高压铸模具寿命的方法对策

2.1 制定一套完整的、实用模具出产治理系统

压铸模失效形式主要有冲蚀、磨损、热裂纹（龟裂）、劈裂、拐角处开裂、尖角等，造成极大的浪费。为了有效地实现模具产品进度治理、计划治理、工艺数据治理、数据治理的计算机信息化治理系统，笔者建议可以制定一套完整的、实用模具出产治理系统，这样就能够使模具辅助信息和制造信息实现全方位跟踪治理，贯穿于完工交付、计划制定整个过程。包括库房治理、产品检修、车间任务分派、模具工艺制定、模具设计、模具出产计划制定等，与此同时，还可以通过计算机共享、公告、会议等方法来建立模具制造、模具设计影响分析库和失效模式分析库，作为日后设计和质量评定的有效参考标准。另外，为了确保相关资源及时到位，还应该建立模具用度表、易损件清单、加工工艺编制，热处理件明细表、材料清单、制尺度件明细表、加工工艺编制、自制件明细表、尺度件明细表、外购件明细表、汇总模具零件明细表。严格规范检测手段，建立质检部分，结合出产进度治理、计划治理，消除“差未几”的侥幸心理，只有这样才能够有效地加强设计、操纵者的责任心，确保模具各零配件的精度。

2.2 加强压铸模具防锈保养

压铸模具防锈剂本产品由石油溶剂、成膜材料和多种优质防锈添加剂调制而成，适用于生产及存放中塑胶模具和压铸模具的防锈保养，亦适用其它金属工具及零件的防锈保养。透明软膜，不会硬化，在注塑过程中快速清除，符合环保和安全标准，具有抗氧化、抗酸、抗腐蚀、防潮、排水等功能，保护期一年以上，尤其适合经常加工透明制品的模具保养。超强渗透性和吸附性能够在模具表面及各种金属表面形成独有的水分、空气置换成分有效阻止各种不利因素对金属表面的侵蚀，实现模具的长时间和全面的防腐防锈。使用前将需要防锈保养的模具清洗干净（用绿纳模具清洗剂清洗后，再使用绿纳模具防锈剂保养，可达到最佳的保养效果），使用时将防锈剂摇匀，距模具表面15-20厘米处均匀喷射，形成一层薄膜就能提供足够的防锈保护，使用时保持环境通风，避免存放于阳光直射处或暴露超过50℃的环境中，避免触及眼睛。主要性能指标：原液外观：透明；比重：0.78克/立方厘米（DIN51757）；膜层类型：蜡状软膜；不挥发含量：29%；适用范围：适用于所有金属，对塑胶和橡胶无损害；温度范围：-20℃～15℃；盐雾试验：通过（50℃，72小时，45＃钢片）；保护类型：室内干燥清爽环境；环境标准：符合蒙特利尔协定，欧盟RoHS标准。

2.3 加大科技投入，提高模具使用寿命

对于模具使用的压铸企业而言，模具寿命是非常值得关注的，但是，实际上绝不仅仅只是模具热处理和模具型腔材料才影响模具寿命，其实影响模具寿命的重要因素还有模具强度、模具结构等，模具加工手段、加工工艺同样对于模具寿命更为重要。如果模具强度不够、模具结构不合理也会大大影响模具寿命。所以，我们必须加大科技投入，提高模具寿命、提高模具设计制造水平，为压铸企业提高经济效益提供条件。

我们一方面应继续在表面处理、热处理、模具材料、先进加工技术和工艺等方面加大研究力度。我们另一方面要加以改进模具结构设计等方面，提高模具制造水平。目前德国、日本的模具企业已开始采用先进的加工技术和加工中心，减少模具表面的硬质层，硬加工模具型腔，这样一来在很大程度上提高了模具寿命。

2.4 正确选用压铸模具材料

压铸模零件中最重要的零件是与金属液接触的成型工作零件，通常用热作模具钢制成。按性能分，它属于高热强热模钢；按合金元素分，它属于中合金热模钢。由于被压铸材料的温度差别较大，因而对压铸模的材料及性能要求也不同。用于制造锌合金、镁合金和铝台金的压铸模的材料，必须具有高的回火抗力和冷热疲劳抗力，及良好的掺氮（氮碳共掺）工艺性能：而用于铜合金压铸模的工作条件则更为苛刻，其材料还应具备高的热强性以防止变形和开裂，以及高导热性以减少温度梯度，从而降低热应力。因此，我国压铸界在充分挖掘3Cr2W8V钢种潜力的同时，积极开发用于压铸模的新钢种，其中最有代表性的新钢种为4Cr5MoSiVl。

3 结束语

总之，我们应从有利于压铸模具寿命方向出发，一切替顾客着想，一切从压铸生产实际出发，提高模具寿命，提高压铸生产效率，提高模具使用、维护的方便性，关注模具细节，提高制造、设计水平，这是我们未来的努力方向和研发方向，才能提升我国压铸行业的整体水平，只有这样才能提升中国复杂、精密、大型压铸模具水平。

第7篇：铸造制造行业环保范文

关键词：新建铸造项目；职业病；防护设施；设计要点

我国人口基数大，对于各方面产品的需求量也更大，相应的劳动者数量也更多，因此我国各个工业生产领域的产品出产量都比较大，尤其是铸造业，铸造品产量连续十几年稳居世界首位。虽然我国的铸造行业发展比较快，但是整体行业技术水平不高，劳动生产率较低，其中应用到的铸造技术以及设备都比较传统，从业人员长期处在嘈杂、布满粉尘的作业环境中，接触大量对人体有害的金属物质，身体健康状况堪忧[1]。一直以来，从业人员的职业病都是铸造业管理中的一大难题，目前我国的工业生产正处于转型升级期，铸造行业也在迅速发展，如何解决制约铸造业发展的职业病问题，是该行业迈向全新未来，实现稳定长期发展的第一要务。

1 总平面布局

铸造厂房的设计，首先要考虑到整体生产流程以及各道工序，同时，也要考虑各个产品零件的运输，设计出最佳物流路线，消除生产过程中的赘余环节，提高生产效率。为了保障劳动者权益，提高厂房环境卫生，就必须做到将作业场所与员工居住生活区域分开，有害作业与无害作业分开，同时将高毒高位作业场所隔离开来，在不同的工作区域制定不同的管理制度与职业病危害防护措施。在总平面布局上，必须划分不同的功能区域，明确各功能区职责，做到分开建设，高效布局，提高生产效率，便于管理。

一般来说，铸造企业的厂区都比较大，会涉及到不同厂棚建筑，有些生产车间粉尘较大，而有些生产车间噪音比较大，这些车间都会影响到工人的作息，因此必须远离生活区，而且在这些车间建筑周围，最好设置防护林或者G化带，尽量将作业危害范围缩小。还有一些生产区域，其危险性比较高，比如说制氧站和锅炉房，很容易发生火灾，引发生产事故，因此必须将其建设在厂房密度较小的位置，而且应该在上风侧[2]。

在铸造车间中，对作业人员危害最大的应该是电力辐射，尤其是在探伤室中，为了检测铸件是否符合生产要求，需要颈射线进行无损检测，具有很强的辐射性，为了降低辐射对作业人员与周围居民的损伤，应该吧这一类电力辐射高的车间建设在较为僻静、人迹罕至的地方，禁止闲杂人等入内。

2 建筑物设计

在新建铸造项目中，厂房设计、建筑物构建以及生产过程中各个环节的设备与操作规范都应该按照《中华人民共和国职业病防治法》中的相关规定制定，以劳动者的身体健康为前提，根据实际生产需求，引进先进的技术设备，研究生产工序，采购安全环保的原材料，避免员工过度接触有害物质[3]。

在铸造业中，必须根据各个生产车间的作业特点，设计合理的建筑构造，保证通风、采光，同时根据生产的高危因素进行对应设计，比如说有的车间由于金属融化等需要较高的生产温度，使得厂房中闷热异常，就必须设置较多的通风口，保证散热效果；有些车间容易发生爆炸，比如说锅炉房没救应该加强消防建设，使用防火材料，留有消防通道，配备完善的消防设施；有些车间粉尘、烟雾比较大，也应该保证通风，避免空气中的有害粉尘含量过高，作业人员长期呼吸这样的空气，引起肺部疾病。

3 生产过程中的职业病防护措施设计

通风除尘系统是铸造业生产车间中必备的一套系统，一般在建筑设计环节以及工艺生产流程设置环节，就应该考虑到通风除尘系统的安装问题，包括其途经线路、以及系统材料等等，必须确保系统的密封性，最好能做到污染源的全封闭处理，或者在系统的密封罩上安装活动门以及防泄漏围护栏，以免污染物外泄，造成车间污染。与通风除尘系统相匹配的设施，就是泄漏报警装置，一般来说，一些有毒气体或者易燃易爆物质其生产运输都是相对密闭的，但是很有可能发生大量有害物质泄漏的事故，因此必须设置报警装置，一旦检测到空气中含有超标的有害气体或者粉尘颗粒，马上进入预警状态，停止生产，根据应急预案排除出故障环节，降低生产风险。

在铸造业的各个生产环节，涉及到的高危化学品比较多，比如煤气、氧气、丙烷、液氩、氨气、稀释剂等，这些化学物的储存、管理、运输、使用都有严格的标准，必须按照我国2011年修订的《危险化学品安全管理条例》中各类化学品的管理方法进行操作，同时做好安全防范措施[4]。

在铸造车间的某些生产环节，机器轰鸣声较大，如果生产设备不够先进，就只能对噪声源进行隔声、小声、吸声或者隔振处理，尽量从源头降低噪音。此外，工作人员在进入高噪音生产车间时，需要佩戴耳塞，或者合理安排工作时间，避免长期处于高噪音环境中。

在铸造过程中，有些生产环节需要极高的生产温度，比如说金属的融化，因此这些生产车间应该做好降温隔热处理，以免生产设备表面温度过高，随时威胁到作业人员的安全。根据《工作场所有害因素职业接触限制物理因素》中的标准，一般高温生产设备其表面温度不得超过50摄氏度，一些高温的半成品或者产品不得在生产车间过久停留，而且应该缩短运输距离，以免这些高温零件释放出大量的热量，使得产房温度升高[5]。除此之外，还需要进行降温隔热处理，对一些高温作业点设置降温装置，对辐射强度超过350W/m2的作业点或者生产热源进行隔热处理，尽量降低厂房温度。同时，进行高温作业的员工，还需要进行个人防护，比如说穿戴高温防护服，多喝水，补充体内水分以及体力，管理层应该合理安排高温作业人员的工作时间，以免员工体力透支。

4 结语

在工业生产中，很多行业都存在职业病危害，从业人员的工龄一般都比较短，在工作几年后就因为伤病而不得不放弃这份工作，所以很多职业都属于“短命”职业，工资高，福利好，但却是以劳动者的生命为代价的。在铸造项目中，噪音大，厂房中总是粉尘弥漫，员工有很大的可能会接触到有毒金属物质，长期作业将会引起呼吸道疾病以及肺功能障碍。要想实现铸造行业的长期稳定发展，就必须从保护劳动者权益，捍卫员工身体健康做起，加强职业病危害防护措施的实行，消除或者减少铸造生产各个环节会影响到作业人员身体健康的因素，切实保障劳动者权益，提高企业凝聚力，万众一心，为公司的发展共同努力。

参考文献：

[1]陈建武，任颖，王学峰，陈刚.职业病防护设施评价程序与评价方法研究[J].中国安全生产科学技术，2014，07：112-116.

[2]詹方明.职业病防护设施评价程序与评价方法研究[J]. 化工管理，2015，35：50-51.

[3]陈慧峰，刘明，张灶钦，温薇，陈惠清，李小亮，李荣宗，陈建雄，闫雪华，苏世标.HACCP体系在某铅酸蓄电池生产企业铅职业病危害分析和控制中应用[J].中国职业医学，2015，01：81-84.

第8篇：铸造制造行业环保范文

随着科学技术的不断发展，机械铸造业逐渐步入自动化时代，对于低压铸造机来讲，实现低压铸造自动化能够在提高铸造可靠性的同时，提升铸造件的质量，进而提升相应铸造企业的经济效益。低压铸造机的关键在于控制系统，只有实现压力调节系统的自动化控制，才能够实现对工艺曲线的全方位动态监管，而将PLC控制系统应用到其中，能够提升整个工艺流程的稳定性能。本文针对低压铸造机械PLC控制系统展开了研究，以供参考。将PLC作为控制系统，需要通过PID模糊控制与相应算法来落实对压力调节的控制，进而通过自动化的实现来提升机械铸造工艺的稳定性，这对于机械铸造业来讲意义深远。低压铸造机的重点部分便是压力调节系统的控制部分，而将PLC控制系统融入这一模块之中，能够实现对压力的有效控制，进而确保铸造工艺流程的顺利实现。借助PLC控制系统来实现低压铸造的自动化，是当前铸造行业所关注的焦点。

1、低压铸造工艺中压力与时间所呈现出的关系与影响

将一个低压铸造流程作为一个周期，在这一周期内主要呈现出如下四阶段的变化：第一，在（0-t1）阶段中，需要将保护气逐渐的注入到保温炉之内，而当气体浓度不断上升时，相应的压力也就会随之加大；第二，在（t1-t3）阶段，在第一阶段完成后，需要接着向其中施加压力，进而使得液态状态下的合金直接被压入炉上的铸造模型中；第三，（t3-t4）阶段，在进入第三阶段后，铸造模型中的合金液体逐渐冷却，而此时保温炉内的温度需要保持不变，进而实现静止的状态；第四，（t4-t5）阶段，进入第四阶段时，铸造模型中的合金液体已接近完全凝固状态，这时需要逐渐将保温炉内的压力减低，确保管道中的液态合金因为重力的作用而回送到保温炉内。以上四阶段的过程所呈现出的关系与影响就为实现低压铸造自动化奠定了基础，根据工艺中时间与压力的变化，能够绘制出相应的曲线图，进而就为实现自动化提供了依据。

2、炉内压力控制流程的设计

通过第一点的分析可以得出：对于低压铸造机炉内压力的控制是基于一段时间内呈现出线性规律。因此，在相应时间节点位置进行调解便会影响到控制系统，而在落实控制系统的调解时，只需合理调整压力与时间便能够实现。在具体设计的过程中：第一，要在炉内设置专业的压力检测装置，进而实现对炉内压力变化的实时测量，再与曲线图中压力走向进行对比分析，如果达到相应阀值时，与其相应的控制系统便能够实现对相应数据的自动化处理，进而将这一信号传送给压力调节阀，以实现对炉内压力的调解。整个系统是以闭环形式来实现控制调解功能的，其主要由主控制系统、测量模板以及压力调节阀这三部分组成。其中的主控制系统不仅需要实现对相应数据信息的分析等，还能够实现对模数与数模的转化。而结合这一功能需求可采用PLC来实现主控单元模块的核心构建。在此基础上，需要以PID算法进行计算，通过对各转化点全方位的动态监管来确保系统运行的稳定性。测量模块指的是通过压力监测表的使用来实现相应检测信号的搜集并完成传输任务，而PLC便接收到这一相应信号。压力调节阀在接受到PLC所传输的信息时，能够实现对压力的调解，整个闭环系统能够为实现对炉内压力的科学合理控制提供保障。

3、模糊控制器的选择与跟踪工艺曲线的生成

3.1控制器的选择

在工业铸造业中，一般选择PID控制器来实现控制，原因为：这一控制器不仅稳定性强，且控制精度非常高。在使用这一控制器的过程中，需要对其进行调整，以确保其在比例与系数等的控制上能够满足不同应用对象的实际需求。在这一控制器中，需要实现模糊化处理方式的输入，并输入相应调整后的数据。

3.2跟踪工艺曲线的生成

要想实现对这一工艺曲线的模糊拟合，就必须实现对整个系统所存在误差的模糊化处理，然后根据模糊化进行推理，这样才能够获得有效的数据，最终输入到PID控制器中，以实现对低压铸造炉内压力的有效调解与控制。针对（0-t3）这一阶段的变化，其是呈现出一定比例关系的，所以以模糊推理为依据，能够实现对各个环节的有效控制；而在（t3-t4）时间段中，相应的压力是保持恒定的，进而相应的PID控制状态不发生变化；在进入（t4-t5）这一时间段时，需要明确在这一段时间内模具中的液态合金已经实现了冷却，因此，需要实现对相应参数的调解，进而降低炉内的压力。

4、以PLC设计原则为基础落实这一流程设计的方法

在落实PLC程序设计原则的同时，实现对这一控制系统下各应用软件的设计，具体为：首先实现对E与EC的计算，然后得出比例系数，命名为K，在此基础上，需要明确K存在规定与否，如果存在的话要将超出的部分作为上限亦或是下限，如果不存在，就需要首先实现对PID系数的计算，然后通过PLC进行处理，以最终实现调节压力阀的作用。

总结

第9篇：铸造制造行业环保范文

关键词：铝带；铝带连铸连轧；铸造缺陷；横裂纹

浩森铝业有限公司是国内首次使用141机械厂生产LDZ1580+275/4铝带连铸连轧机，该连铸机铸坯的尺寸：120mmx25mm（宽x厚），经过四道热轧轧机，铝带的尺寸：120mmx7mm，然后通过双卷简收线成品。

1工艺概述

本连铸连轧生产工艺是：将金属铝液引入一对水内（铜结晶轮）外（钢带）冷却循环式，铸造出25mm厚铝带，再由后部四架连轧机热轧，卷带成材的连铸连轧法，其工艺流程为：“加料（铝锭）熔化精炼连续铸造剪切机四机架连轧双卷收线”七个过程。

铝带连铸连轧设备的特点

LDZ1580+275/4铝带连铸连轧机，是通过连续铸造和连续轧制，生产宽度为120mm的铝带，生产产能：2.8吨/小时，它减少了传统工艺，对铸坯再加热后进行轧制，实现了连续铸造、轧制，提高了产能并降低了生产成本，应用前景十分广阔。

铝带连铸连轧机的设备包括：LDZ1580连铸机、滚剪机、275/4连轧机和卷取机。

熔炼部分的设备配套，加料机由一台卷扬机（负荷500Kg）熔化炉由一台竖式快速熔铝炉组成，它的额定容量12吨，最大熔化速度：3吨/小时；两台精炼保温炉，额定容量为：8吨。它实现了全线的熔化、精炼、铸造、连轧生产线的产能匹配。

2铝带连铸连轧生产线的精炼、铸造工艺的改进措施

1高导电率含硼铝导体的研制，经过近200炉次的实验，在相同条件下制取铝带试样，测试电阻率和力学性能。发现硼元素是降低电阻率最有效元素，La次之。在电工用铝带中含量最多的是铁，它是一个对电阻率影响很小的元素，同时它对铝又有明显的强化作用；铝带中另一个常见元素Si对铝带的导电率有明显的不良影响。因此，在选择电工铝带时，我们的工艺要求是：对Si要加以限制。综上所述，电工用纯带的成分优化可以用“添加硼、限制Si、放宽Fe含量”来概括。

2流槽中铝液的净化工艺。为最大限度的去除铝液所含的气体和夹杂物，我们在流槽中采用净化工艺。除气技术目前采用的是气泡浮游法，依靠吹入氮气体形成微小气泡，在气泡上升时铝液中含的氢（原子状态存在的）不断向气泡中扩散，氢随气泡析出液面而排除。在吹气过程中，铝液温度会下降，故在流槽盖上增加电加热，保持浇包内铝液温度不变。

夹杂物最主要的是铝的氧化物（Al2O3）。在流槽中插入泡沫陶瓷过滤板，板的厚度从20mm。考虑到过滤板在浇铸过程中需要更换，故做成两层过滤砖，用传动机构实现电动升降，确保更换方便、及时。

3通过地浇包中铝液氢含量的测量，合理调节铸造温度，浇包铝液温度控制在：700±5℃，如果氢含量超标，则适当降低铸造温度。同时，根据氢含量，调整精炼炉精炼阶段精炼剂的添加量。

4合理控制铸造冷却水各区域的分布，将铸造冷却水分成五个区域，结晶轮内冷分WⅠ区、WⅡ区、WⅢ区；钢带冷却分BⅠ区、BⅡ区；根据实践经验，WⅠ区、BⅠ区 是最为重要区域，流量一般设定为：35～45升/分，压力一般控制在：0.05MPa，其它区域的压力一般为0.1～0.25MPa。

各个区域水的分布是否合理，必须借助对铸坯断面的低倍组织分析（铸坯断面金属腐蚀试验），具体做法：切取铸坯断面，抛光，然后泡入腐蚀液中腐蚀5～10分钟，取出后用酒精分析醇涂一下，并用电吹风吹干，就可以进行分析了。腐蚀液的配比为：H20：40ml，HN03：：60ml，HCL：80ml，HF：30ml。

由于各个季度水温不同，铸造水的压力和流量也应该适当地变化，故要求每周都要对铸坯的低倍进行制作、分析，确保铸坯各个区域的冷却均匀，减少铸坯各晶粒内应力。

5控制铸坯的出模温度出模温度是指铸坯离开铜结晶轮时的表面温度，合理控制在495～510摄氏温度，温度太低，则可以铸造温度；温度太高，则铸坯容易存在着缩孔现象，则必须降低铸造速度。

6铸造水由原来的自来水改为去离子水，这样，铜结晶轮内圈、两侧便不会产生水圬，确保铸坯冷却均匀。

7提高钢带的温度，保持钢带干燥

钢带在运行过程中，由于要接触到铸机水池的水和水气，故必须烘干。具体做法是在操作钢平台上方，为钢带设计、安装一个烘箱，燃料为天然气，使钢带温度保持在80～100摄氏度左右，并在钢带上、下方安装干燥空气吹扫器，使钢带保持干净、干燥。

为了提高钢带的表面光滑度，使铸坯容易脱模，我们设计、安装了植物油自动喷涂装置，能在钢带外表面均匀地喷涂一层植物油，作为脱模剂。其装置见图1。

8为了减少铸坯内应力，将铜结晶轮的底部车深1.2～1.5mm，内环底部车成R8圆弧过渡，这样，在实际轧制过程中，两侧裂纹消失了，也很难见到“黑斑”现象。