机床数控制造精选(九篇)

第1篇：机床数控制造范文

1.1数控机床的优点

(1)自动化。车轴加工的工作在没有引入数控机床前,一直是有专业的加工师傅手工来完成的,其加工过程中极易出现位置差不准确,弧面精度差,形状不统一,废品率高,成品率低等质量问题。随着数控机床的应用,却完美的解决了上述问题,由于数控机床其操作系统是由计算机来控制的,在进行机床加工时,通过电脑编写相应的操作程序输入操作系统,就可以加工出对应的零件,灵活性极强。(2)精度高。数控机床生产设备精度较高。比如,对新型的铁路货车而言,其车轴的各个直径之间的过度是由各个半径不同的圆弧构成的,这是由人为控制的普通机床上不可能实现的精度需求,此时就必须使用数控机床来实现对其的加工。

1.2数控技术的应用

数控技术在加工货车车轴零件中的应用,指的是把车轴零件的工艺参数、工艺过程、刀具的移位量、数控机床的运动等信息及参数用数控的语言编写到程序单中,并对其进行校核的过程。数控机床编程的内容及顺序主要包括:分析车轴零件的图样、确定加工的工艺过程、对其进行数学处理、编写加工程序清单、加工控制介质、输入程序、程序校验、车轴工件试切。在实际应用中,对数控机床进编制程序有人工与自动两种方式。人工编程也是自动编程的基础。一般而言,对零件的加工数据与工艺等编程多为人工编程,在对复杂性较高的零件比如货车车轴进行编制程序时多使用的是人工编制方法。

2数控机床加工货车车轴的过程分析

在对货车的车轴进行加工时,车轴的毛坯进行自动加工的工序前已经完成了定位成孔工序,车轴的周身部分直径与整体长度都已经进行过定尺,在后续的加工过程中不再需要做大范围的改动。毛坯车轴在自控加工中主要是对其进行组装、粗车、精车、轴颈磨削、滚压等工序,最终使车轴满足设计要求。其中,车轴的防尘板与轮座等部件的加工余量较大。为提高生产效率,可以按照加工精度来进行分机床流水作业,在数控机床上进行精车作业,作业时注意为后续的加工工序留有余量。

2.1确定夹装方案

车轴加工前,首先要确定其装夹的方案。针对货车车轴要求的加工工艺和基本尺寸参数,在数控机床中使用托架来进行车轴定位。车轴装夹后,以定位孔作为标准位置,数控机床的后端和前端都是活顶尖。装夹的后尾处向前进行并顶进锁死后,由主轴上拨叉来带动车轴进行旋转。由于机床的中部设有托架,因此车削工序只能分步完成,先车削一端再车削另一端。在进行车削时需要时刻注意车轴前端和拨叉前处的接触间隙,以防止由于顶尖孔的加深而导致车轴端面把拨叉顶死,而导致加工精度降低。

2.2明确进给线路

车轴加工其次还应其进给的线路,这也是整个加工过程中控制车轴运动轨迹最重要的要素之一。进给线路主要是为了确定机床的刀具从开始到加工零件之间的运行轨迹,也就是其进刀和退刀的点和路径,这也是编制的核心内容。合理的进给路线可以有效减少空刀的进程,从而提高机床效率。特别是在循环加工零件时,不但可以提高效率还可以延长机床刀具的使用寿命。车轴在完成粗车时,只是在车轴的中心孔位置和端面进行了定位。因此在对车轴机械能精细加工工序时,可以从车轴的两个端面出发,向车轴的中心进行加工。设定进给线路,也就是使机床按照每一个步骤的工序对程序的指令进行选择,这也是编制程序最基本的步骤。比如:直线插补、快速移动、保证速度、平面顺时针移动等等指令,将这些指令合理、有序地结合起来,就可以完成对数控加工进给路线的设定。

2.3确定系统的坐标系

在车削车轴之前,首先要在车轴确定好加工的原点位置,并以此建一个车轴的坐标系统。车轴建立坐标系可以简化编程,使尺寸换算简单化,从而降低误差。在实际应用中,为提高车轴的加工精度,方便编制加工程序,一般将加工的原点设定在车轴前端面和轴线的交叉点处,这样就可以保证程序基准、组装、设计等的统一。

2.4选取道具

在完成对车轴加工工序的编程后,还应考虑选择何种刀具。因为刀具的接触点在实际加工中不是理想化的一个点而是一个圆弧,因此在做斜面加工、倒角、圆弧切削等工序时,都会或多或少出现加工过量或不足的问题。因此在加工过程中需要利用对程序的设定以使用刀具来进行加工补偿,通过针对不同的刀具来选择不同的补偿指令来控制刀尖的运动方式,从而避免出现切削不足或者过量的情况。

2.5选择切削用量

选择车削用量,指的是限定刀具在切削过程中的进给量、深度、速度等参数。在加工过程中应按照设计标准及工艺手册要求选择合适切削用量,来配合加工车轴。如要达到Ra1.7标准就要设定车削深度为0.5到0.7mm,设定进给量为0.2到0.3mm/r。需要注意的是,切削速度则需要按照车轴与车刀材料来设定。

3结语

第2篇：机床数控制造范文

关键词：数控机床；设计制造资源；云服务

前言：

数控机床设计制造资源，英文全称Design and Manufacturing Resources for NC Machine tools，简称DMRNM，在进行数控机床设计制造的过程中，是非常重要的。而云服务作为一种以互联网为依托的新型服务模式，越来越多的各行各业中得到普遍运用，在数控机床设计制造资源中也需要结合云服务的相关挂件技术，因此，对其进行研究有着非常重大的现实意义。

一、数控机床设计制造资源云服务的关键技术

物联技术是数控机床设计制造资源云服务中的关键技术之一，主要通过物联网技术与云制造结合而产生。在制造物联网中，拥有非常多不同类型的传感器，它们以监测网络为基础，运用有差异的内容与格式进行数据方面的表达，以表示出当前网络系统的具体状态。所以，制造物联网在感知层面中所产生的相应数据具有实时性、不确定性、大量性、多来源异构性等特征[1]。

数控机床设计制造资源在云服务平台上的原型系统其实是制造物联网系统中的一个典型应用。在云服务平台中，可以以物联网所显示出来的数据为依托，根据客户所要求的服务质量，制定出相应的服务方法，并参照方法在多种云服务中找出最佳的云服务方案，以满足客户的客观需求。而根据计算决策所产生的评价值，能够对不确定信息制造出来的多目标决策信息起到非常关键的研究意义。

以制造物联环境为基础，通过对物联网技术的应用可以感知到产品的整个生命周期及发展动态，并对其进行智能化的处理以及更为优化的控制。用户还可以根据产品的属性，对物联网中的数据进行采集与分析，并以合理的规则进行数据匹配。数控机床设计制造资源在云服务平台上所提供的相应服务可以根据其属性参数以及用户相关需求与匹配过程，直接反映出用户对云服务所提供资源的满意程度，也就是说，其匹配程度也能够在很大程度上表示用户对云服务的满意程度。所以，对云服务匹配程度的有效衡量是科学选择云服务方案的主要标准，这种匹配程度也可以将其理解成为一个多目标的决策问题，而决策者对其进行决策的根本目的便是要从总舵云服务方案中寻找到一个集合S，并在其中选择一个最佳方案，用公式来表达便是S={S1，S2，...，Sg}[2]。数控机床设计制造资源云服务平台基本上是以制造物联信息为基础，通过信息的采集系统以及相应的传感网络来实现数据交换和云服务管理的。

在对云服务方案进行决策选择时，需要以平台运维模块为基础，在这个过程中，其不能确定的信息主要有三种：其一，为突发的随机事件，是数控机床设计制造资源云服务平台与制造物联传感网络在运行过程中所产生的不确定因素；其二，发生在云服务的决策方案中，通常为主观性的模糊数据；其三，在对确定性的属性进行匹配的过程中，“是”与“非”之间产生的不确定信息。在后两种情况发生时，需要一种新型有效的技术来对所产生的不确定信息进行处理，使其达到量化标准，以方便信息在云服务决策过程中产生影响，达到最佳的决策效果。

二、数控机床设计制造资源云服务的应用研究

数控机床的整个生命周期主要包括以下几个阶段，而数控机床设计制造资源云服务平台则可以根据生命周期的不同阶段，提供相应的服务。

第一，数控机床的孕育期。在这个时期内，需要针对领域内部的重点项目进行信息的采集、整理、查阅、对比等以便于做出市场的合理分析，另外，还需要以产品为基础，提供相应的设计资源，如产品零件样本、机械与机床设计手册等。第二，数控机床的生产期。这个时期需要提供设备制造过程中所需材料的所有物料信息，并在产品进行制造与装配的过程中提供相关服务。第三，数控机床的储运销售期，为产品储运过程提供有效的标识、定位以及通信服务。第四，数控机床的服役期，运用远程监控技术为产品的运行与检修提供服务。第五，数控机床的转化再生产期，为报废产品提供回收服务。另外，数控机床设计制造资源云服务平台还能够提供安全类以及运营类的服务[3]。

所以，数控机床设计制造资源云服务平台的服务具体来讲包括节点控制、信息的采集、传输、查询、全球定位、远程控制、安全管理等。所以，该平台实际上是对PDM、ERP、PPM等系统的融合，以实现其高效的管理与运用。

结论：

数控机床设计制造资源云服务平台是一个非常庞大且复杂的工程，其中涉及到物联网、云计算、计算机信息工程以及数据一致性控制等多个学科领域，只有对其关键性技术进行系统研究，才能够对其进行合理化应用。

参考文献

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第3篇：机床数控制造范文

关键词：数控化改造；数控系统；伺服系统

机床数控化改造有多种方案，机床类型不同，改造的内容也不同，所以机床改造内容并非一成不变，而要根据实际情况选取合适的方式，以使普通机床数控化改造后的性能与新的同类数控机床相近或相同。同时，在机床数控化改造完成后，还应注意培训数控机床的操作人员和编程人员，以使改造后的数控机床能够尽快发挥作用。

1、改造数控机床的因素分析

数控机床的使用提高了机床加工生产的效率。普通机床进行数控化技术改造后可以实现零件加工自动化；其次，零件加工性能更加稳定安全更加可靠。这是由于经数控技术改造的数控机床的各主要部件经过长期工作，几乎不会因刀刃变形而影响生产件的精度；再次，可以为零件生产厂家节约资金。与购买新的普通机床相比，普通机床的数控化改造一般可以节省一半以上的费用；最后，对于复杂的加工零件而言，改造难度越高，其功效提高的越显著：且可不用或少用工装，这样不但节约费用，还可以缩短零件生产的准备时间。由于所需加工产品的尺寸误差较小，精度要求高，不需要再进行修配。而数控机床由于实现了加工的自动化，计算机系统可以对刀具进行自动化管理，从而不会因为刀具的磨损而影响加工零件的精度与一致性；由于数控机床可以实现多种加工功能，因此可以加T出复杂的零件；由于实现了加工产品的自动化生产，数控机床的加工效率可以提高许多。计算机拥有强大的记忆和存储功能，因而可以把所需的程序存储下来，然后根据程序的规定自动去执行加工工序，实现加工的自动化；数控机床实现了多道工序集中完成，减少了频繁搬运被加工的零件，当零件装夹好后，可以实现多道工序的加工。

2、数控化改造的内容

2.1精度的恢复和机械传动部分的改进

机床改造过程中首要任务是对旧机床进行类似于通常的机床大修，以恢复机床精度，达到新机床的制造标准。但是机床数控化后对机床精度的要求与普通机床的大修是有区别的，即整个机床精度的恢复与机械传动部分的改进，都要为满足数控机床的结构特点和数控自动化加工的要求来进行。数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统分别采用交、直流主轴电动机和伺服电动机驱动。这两类电动机调速范围大，并可无极变速，因此使主轴箱、进给变速箱及其传动系统大为简化。由电动机直接连接主轴或滚珠丝杠。目前数控机床进给系统中常用的机械传动装置主要有滚珠丝杠副、静压蜗杆蜗母条和预加载荷双齿轮齿条三种。机床采用的导轨是新材料低摩擦因数的导轨，如滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。

2.2选定数控系统

根据要进行数控化改造机床的控制要求，选择合适的数控系统是至关重要的。选择时，除了考虑各项功能满足要求外，还一定要确保系统工作可靠性。一般以性能价格比来选取，并适当考虑售后服务和故障维修等有关情况。如选用企业内已有数控机床中相同型号的数控系统，对今后操作、编程、维修等都带来较大的方便。伺服驱动系统的选取，也按改造数控机床的性能要求决定。若采用同一家公司配套供应的数控系统和伺服驱动系统，改造产品的质量和维修更容易得到保证。国产系统在目前市场上有各种经济型和标准型数控系统供应。其中，经济型数控系统具有结构简单，操作方便，技术易于掌握及制造成本低等优点，系统性能相对较差，可靠性不高。

2.3伺服系统设计

伺服系统分为开环、半闭环和闭环系统三种。开环控制系统主要由驱动控制单元、执行元件和机床组成。闭环伺服驱动由执行元件、驱动控制单元、机床以及反馈检测单元、比较控制环节组成。在普通机床的数控化改造中一般采用步进电动机和交流伺服电动机。交流伺服电动机调速方便，体积小，目前广泛用于数控机床的传动系统。与步进电动机相比， 其精度高、价格昂贵，考虑到改造本身是经济型改造，因此一般选用步进电动机作为驱动装置。检测反馈单元一般用光栅、脉冲编码器等。在选择驱动装置时，一定要考虑其运转性能与电动机的匹配，同时也要考虑其接口数据与数控装置接口数据的匹配。目前国内外的数控系统厂家，都开发了与自己系统配套的驱动器，如广州数控适配DA98 系列驱动器，华中适配HSV 系列动器，FANUC（发那科）本身开发了集成程度很高的多轴驱动器，所以一般优先考虑配套的驱动器。

2.4电气系统的改造设计

在进行机床数控化改造时，原机床的电气控制部分一般只能报废，重新按数控化改造要求进行设计制作。数控机床的强电控制部分设计中要特别注意的是，数控系统各接口信号的特点和形式要相配，并且在设计过程中应尽量简化强电控制线路。在电气控制系统的改造设计中，应该遵循：机床在满足控制要求的前提下，设计方案力求简单、经济，不宜盲目追求自动化和高指标，力求控制系统操作简单、车床使用与维修方便。机床中的主轴电动机、冷却泵电动机、刀架电动机等均需系统自动控制。数控机床中电气控制系统除了对机床辅助运动和辅助动作控制外，还包括对保护开关、各种行程、极限开关的控制， 以及在操作盘上所有按键、操作指示灯等的控制。改造后的电气控制系统，不仅保留了机床传统控制系统的优点，同时具有体积小、功能强、通用性和灵活性强、使用维护方便等特点。

3、结语

由于机床数控化改造有多种方案，机床类型不同，改造的内容也不同，所以上述机床改造内容并非一成不变，而要根据实际情况选取合适的方式，以使普通机床数控化改造后的性能与新的同类数控机床相近或相同。另外，在机床数控化改造完成后，还应注意培训数控机床的操作人员和编程人员，以使改造后的数控机床能够尽快发挥作用。

参考文献：

第4篇：机床数控制造范文

关键词：普通机床 数控改造 结构设计 精度 郑州论文 开题报告

一、课题概述、背景及意义

工业发达国家的军、民机械工业，在70年代末、80年代初已开始大规模应用数控机床。其本质是，采用信息技术对传统产业(包括军、民机械工业)进行技术改造。除在制造过程中采用数控机床、fmc、fms外，还包括在产品开发中推行cad、cae、cam、虚拟制造以及在生产管理中推行mis(管理信息系统)、cims等等。以及在其生产的产品中增加信息技术，包括人工智能等的含量。由于采用信息技术对国外军、民机械工业进行深入改造(称之为信息化)，最终使得他们的产品在国际军品和民品的市场上竞争力大为增强。而我们在信息技术改造传统产业方面比发达国家约落后20年。如我国机床拥有量中，数控机床的比重(数控化率)到1995年只有1.9%，而日本在1994年已达20.8%，因此每年都有大量机电产品进口。这也就从宏观上说明了机床数控化改造的必要性。

微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。① 可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件。由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。 ②可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高3～7倍。③ 加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要“修配”。④ 可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。⑤ 拥有自动报警、自动监控、自动补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工。由以上五条派生的好处如：降低了工人的劳动强度，节省了劳动力(一个人可以看管多台机床)，减少了工装，缩短了新产品试制周期和生产周期，可对市场需求作出快速反应等等。此外，机床数控化还是推行fmc(柔性制造单元)、fms(柔性制造系统)以及cims计算机集成制造系统)等企业信息化改造的基础。数控技术已经成为制造业自动化的核心技术和基础技术。

机床的数控改造，主要是对原有机床的结构进行创造性的设计，最终使机床达到比较理想的状态。机床数控化改造有以下优点：①节省资金。机床的数控改造同购置新机床相比一般可节省60%左右的费用，大型及特殊设备尤为明显。一般大型机床改造只需花新机床购置费的1/3。即使将原机床的结构进行彻底改造升级也只需花费购买新机床60%的费用，并可以利用现有地基。②性能稳定可靠。因原机床各基础件经过长期时效，几乎不会产生应力变形而影响精度。③提高生产效率。机床经数控改造后即可实现加工的自动化效率可比传统机床提高 3至5倍。对复杂零件而言难度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工装，不仅节约了费用而且可以缩短生产准备周期。

在美国、日本和德国等发达国家，它们的机床改造作为新的经济增长行业，生意盎然，正处在黄金时代。由于机床以及技术的不断进步，机床改造是个"永恒"的课题。我国的机床改造业，也从老的行业进入到以数控技术为主的新的行业。在美国、日本、德国，用数控技术改造机床和生产线具有广阔的市场，已形成了机床和生产线数控改造的新的行业。

目前机床数控化改造的市场在我国还有很大的发展空间，现在我国机床数控化率不到3%。我国大量的普通机床应用于生产第一线，用普通机床加工出来的产品普遍存在质量差、品种少、档次低、成本高、供货期长，从而在国际、国内市场上缺乏竞争力，直接影响一个企业的产品、市场、效益，影响企业的生存和发展，数控机床则综合了数控技术、微电子技术、自动检测技术等先进技术，最适宜加工小批量、高精度、形状复杂、生产周期要求短的零件。当变更加工对象时只需要换零件加工程序，无需对机床作任何调整，因此能很好地满足产品频繁变化的加工要求，所以必须大力提高机床的数控化率。数控机床的发展，一方面是全功能、高性能;另一方面是简单实用的经济型数控机床，具有自动加工的基本功能，操作维修方便。经济型数控系统通常用的是开环步进控制系统，功率步进电机为驱动元件，无检测反馈机构，系统的定位精度一般可达±0.01，已能满足加工零件的精度要求。这几年，国家加大了对这类机床的改造力度，国防科工委更是推行了万台机床数控化计划，车床、铣床的数控化改造需求量很大。本课题以普通车床的数控改造为例，研究机床数控改造的方法，包括其结构的改造设计，机床改造后性能与精度的分析以及控制精度的措施等，普通车床应用微机控制系统进行改造数控改造后，可以提高工艺水平和产品质量，减轻操作者的劳动强度。基于上述分析，本课题的研究具有较高的现实意义。

二、主要研究内容

1.普通车床数控改造方案的确定，进行总体设计。

2.对普通车床数控改造进行结构设计与计算，包括主轴进给系统设计、机床纵、横进给伺服系统的设计等。

3. 对改造后的经济型数控车床伺服进给系统建立控制原理模型。

4. 根据进给系统的控制原理模型，对影响伺服系统系统的因素进行分析。

5. 对影响伺服传动精度的因素齿轮传动精度、滚珠丝杠副传动精度等进行深入研究，并提出相应的改进方法。

6. 对影响伺服元件伺服精度的因素步进电机步矩角精度等进行深入研究，并提出相应的改进方法。

三、拟解决的关键问题

1. 普通车床数控改造进给伺服系统机械部分的设计与计算。

2. 对经济型数控车床伺服进给系统建立控制原理模型。

3. 根据进给系统的控制模型，分析系统的误差来源及影响系统精度的因素。

4. 设计步进电机细分驱动电路，提高伺服进给系统的控制精度。

四、拟解决方案及关键技术

1. 普通车床数控改造进给伺服系统机械部分的设计与计算内容包括：确定系统的负载，运动部件惯量计算，步进电机的选择，滚珠丝杠副的选择和计算、滚珠丝杠副的刚度验算等。

2. 对改造后的经济型数控车床伺服进给系统建立控制原理模型。

3. 根据伺服进给系统控制原理模型，分别对伺服驱动元件的伺服精度、伺服机械传动元件传动精度进行分析，分析影响经济型数控车床定位精度主要因素。

4. 在伺服进给系统控制电路中加入步进电机细分驱动设计，改善步矩角特性，提高经济型数控车床的定位精度。

五、创新点

1. 运用机电一体化系统设计思路与方法进行普通车床数控改造的结构设计，在设计上达到有高的静动态刚度;运动副之间的摩擦系数小，传动无间隙;便于操作和维修。

2. 从经济型数控车床的控制原理模型分析影响整个系统精度的关键因素，分析影响机床机床定位精度的各项误差来源，提出相应的改进方法并应用于机床结构设计中。

3. 运用步进电机细分驱动技术，设计基于单片机控制的步进电机的细分驱动电路，减小步进电机的步距角及机床的脉冲当量，提高经济型数控车床的加工精度，改善电机运行的平稳性，减小噪声，增加控制的灵活性。

六、课题预计目标

1.普通车床数控改造的方案的研究，进行总体设计。

2. 对经济型数控车床的伺服进给系统建立控制原理模型，并根据进给系统的控制原理模型，对影响系统精度的关键因素进行分析。

3. 研究提高机械传动部件的传动精度与刚度的方法，对普通车床数控改造进行结构设计，改善伺服进给系统的伺服特性。

4. 设计一种基于单片机控制的步进电机的细分驱动电路，提高伺服进给系统的分辨率。

七、课题研究进展计划

预计本课题研究进展主要分以下几个阶段：

1. 2007年11月～2007年12月 查看文献资料并撰写开题报告

2. 2007年12月～2008年03月 收集相关方面的资料，以普通车床数控改造为例进行总体设计

3. 2008年03月～2008年04月 学习机床伺服进给系统的设计等方面知识

4. 2008年04月～2008年07月 进行结构设计，绘制普通车床数控改造纵、横向进给系统装配图

5. 2008年07月～2008年08月 学习机床控制精度等方面知识

6. 2008年08月～2008年09月 对机床进行精度分析

7. 2008年09月～2008年10月 研究提高机床控制精度的措施

8. 2008年11月～2008年12月 完成毕业论文

9. 2008年12月 毕业答辩

参 考 文 献

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[2] 王爱玲.现代数控机床结构与设计[m].北京：兵器工业出版社，1999.

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[4] 朱晓春.数控技术[m].北京：机械工业出版社，2003.

[5]张柱良. 数控原理与数控机床. 北京：化学工业出版社，2003.

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第5篇：机床数控制造范文

关键词：数控车床 加工精度 因素分析

0.前言

在机械制造的发展过程中，数控车床的出现无疑是最让人欣喜的事情。数控车床一出现就得到了制造业的广泛关注同时也被广泛的使用。作为先进的制作加工仪器，数控车床不仅是为机械制造业提供了便利，节约了大量的人力劳动；还同时创造出了更为丰富的社会、经济价值。数控车床在加工制作零件的过程中，对加工精度的要求和控制直接关系到生产出的产品质量。制造业的不断前进和发展推动着产品制作的自动化进程，也不断提升着对制作产品的品质新要求，要想保证产品质量就必须相应提高数控车床制造加工的精度。数控车床在制造加工零部件时的加工精度主要是由车床的精度、编程精度、伺服精度以及插补精度等因素共同来决定。除了这些主要的影响因素以外，数控车床制作加工的精度还要受到很多外界环境因素的影响，比如说材料质地、制造过程、安装水平、检测技术、控制手段、环境等。不管是内部因素还是外部环境影响，每一个小小因素差异或是控制不到位都会是造成数控车床制造加工出现误差的原因。因此，要想保证生产的零件加工质量就必须对数控车床加工过程给予合理控制，对能够影响车床加工精度的影响因素进行综合分析，找出能够影响车床精度的主要影响因素。除了要加强对影响因素的分析控制之外还要掌握一些数控车床加工操作中的技巧和方法有效的避免精度误差的出现。

1.影响数控车床加工精度的因素分析

影响数控车床制作加工的因素有很多，不仅仅只有机床的内部因素还包括了一些外部影响因素。数控车床出现精度偏差主要影响制作零部件本身的尺寸和形状。数控车床的制作加工精度主要是由两部分控制，其一是数控系统的控制精度；其二是车床的机械精度。在这两个部分中直接影响数控车床精度的是数控系统的控制精度以及伺服控制方法，而机械精度不是关键的影响因素只是会制约机床加工时的精度。数控车床出现精度偏差可能原因是①机床主轴轴承的跳动误差、②车床热变形误差、③车床运行几何偏差、④刀具稳定性、刀具磨损和⑤刀具切削时的振动等。在这些众多因素里最常见会出现误差的是床刀具的几何参数以及伺服系统。

目前大部分数控车床是利用伺服电机驱动滚珠丝杠实现其位置控制，这就使得数控车床的精度直接受到滚珠丝杠的制约，一旦传动出现误差将直接影响机床的精度。在已经设定好的伺服系统下，数控车床在加工制作零部件时伺服电机的滚珠丝杠做反方向的运动，这就会形成空隙造成空运转。空转的后果就是会使得轴承与轴承座之间的空隙产生反向间隙误差，再加之运转过程中会受到外力的作用使得数控机床的传动、运动部件出现一定程度的弹性变形。伺服系统出现误差包括了正向运转误差、反向间隙两部分，出现误差后机床运转时将受力不均匀发生弹性间隙最终影响车床精度。数控机床对零部件的加工主要是通过刀具的来完成的，车刀按照一定的轨迹运行将零件打磨成想要的形状和大小。因此，数控车床的加工精度将受到车床刀具的影响。车床刀具的刀尖圆弧半径、主偏角、车刀刀尖距与零件中心高的偏差等一系列参数，不仅会影响到零件生产的外观和粗糙程度还会造成零件加工过程中的精度降低；如果相关的参数不合理更会使得道具使用寿命的下降。

2.提高数控车床加工精度的对策探析

如何来提高数控机床的加工精度成为目前大家关注的重点，根据数控机床实际使用过程中的精度偏差情况，提出相应的误差防止措施和相应的方法和措施来提高加工的精度。

1）采取一定的误差补偿措施对零件加工的精度给予提高。数控车床采用伺服系统车床的精度会受到反向偏差的影响，在零件生产加工过程中可以通过采取相应的补偿措施来降低反向偏差带来的影响，清除反向间隙。对于不具有补偿功能的数控车床，可以采取编程法来达到补偿功能。编程法主要是在数控装置的储存单元中设定若干个专用的反向间隙值，当车床在加工生产中数控装置会不定时的对指定位置进行监控，一旦发现反向间隙值发生改变就会给予相应的修正和补偿。

2）做好必要的误差防范措施，对误差进行事前防止控制。误差的防范措施主要是防止数控车床在制造和设计时出现的误差，消除误差源。这种方法是降低误差的传统方法之一，主要可以采取的方式有：采取提升机床在生产加工、装配时的精度；增加车床的整体刚度减小变形；对生产加工温度以及环境进行监控采取必要的降温措施等。防止误差的方法主要是提高车床性能的硬性条件来完成的，使得采取这种方法的造价也相应提高。这种方法的经济性也制约了它在使用过程中的使用效果，当车床性能提升到一定程度时再想提高就会很难。

3）对车床刀具的合理控制和选择。刀具是数控车床加工零件的重要工具，选择刀具时必须要考虑它的耐磨、耐高温、强度等参数，还要要求刀具能够承受一定的压力、冲击力以及震动。选择刀具的过程中还要考虑加工零件的材质以及生产加工工艺，常见的车床刀具主要是由高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材料等制作而成的，不同的材料有不同的特点要根据相应要求进行选择。除了选择合适的刀具外，还要合理的控制好刀具在生产加工时的几何角度，才是保证生产零件精度的关键之处。车刀的几何角度包括了刀尖圆弧半径、主偏角、车刀刀尖距、刃倾角、前角、后角和副后角。主偏角直接影响刀尖的强度、切削层断面形状，主偏角应取大些一般情况取大于90°。对于刀尖圆弧半径越大的车刀来说，其加工出的零件表面粗糙度越显细化；对于刀具前、后角越大的车床刀具越是锋利，表面越为细化，但缺点是强度变差。数控车床加工精度与采用的刀具有很大的关系，就必须合理的选择和控制刀具，还要对生产加工时刀具的磨损情况进行把控，从而有效的提高车床加工精度。

3.结论

综上所述，数控机床作为制造加工中一类先进的设备，它为加工制造带来了方便，也提出了新要求。数控车床加工出的零部件的尺寸、形位等的精度直接影响生产加工的质量，生产加工人员最为关心的就是数控机床的精度问题。影响数控机床制作加工的因素有很多，只有找出这些因素影响精度的作用机理，找出因素之间的相互关系，把握好它们的发展规律，才能采取合理的控制措施来防止误差的出现，提高数控车床制作加工的精度。

参考文献

[1] 盛伯浩. 我国数控机床现状与发展策略[J]. 制造技术与机床，2006，（12）：19-21.

第6篇：机床数控制造范文

关键词 数控车床；历史性发展；应用

中图分类号：TG519 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2013）11-0000-00

1 数控车床的历史发展历程

数控技术在制造业中的应用得益于二十世纪第三次工业革命的最新成果，数控机床又称为CNC车床，自其问世以来得到了快速的发展，目前已经是使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%，数控车床集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品，具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点，数控车床作为数控机床的主要品种之一，具有功能众多的加工艺性能，可以用来加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹，还具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，因此在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展，其发展历程主要经历了一下几个环节。

1.1 问世阶段

1949年，由于美国帕森斯公司在为美国空军研制飞机的螺旋桨叶片时，受制于其制作工艺要求高等条件，在当时现有的技术下不能很好地完成的情况下开始研制计算机控制的机床加工设备，1951年，正式研制成了第一台电子管数控数控车床样机，成功地解决了多品种小批量的复杂零件加工的自动化问题，以后，一方面数控原理从铣床扩展到铣镗床、钻床和车床，另一方面，则从电子管向晶体管、集成电路方向过渡。1958年，美国研制成能自动更换刀具，以进行多工序加工的加工中心，标志着在制造业中数控技术的开始和重大的突破，这在制造业中具有划时代的意义。

1.2 开始发展阶段

1959年，晶体管元件和印刷电路板的出现使得数控设备进入到了新的历史阶段，随后更为先进的点位控制和直线控制开始在数控设备中得到应用，进一步推动了数控设备的发展，数控设备在工业生产部门的应用也越来越广泛。

我国的数控设备研制开始于1958年，最终成功的研制出配有电子管数控系统的数控机床，并于1965年开始生产带有晶体管数控系统的三坐标数控

1965年以后，由于这一时期集成电路的出现和小型计算机的发明，开始出现了第三代的集成电路的数控设备，可靠性能进一步提高，实现了数控设备的运算速度精度、可靠性等的极大的突破，六十年代末到七十年代初出现了采用小型计算机控制的数控装置，标志着数控设备进入到了第四代，这一时期数控技术也开始应用在车床上，七十年代以后得到了迅速发展。

1.3 进一步发展阶段

到了八十年代以后，得益于计算机科技的飞速发展，人机对话的自动式编程设备出现，数控设备可以直接安装在机床上，自动化程度也进一步提高。这一时期微处理器的进一步发展使得数控设备的运算速度，计算精度、可靠性等进一步提高，数控机床在工业制造部门得到了极大的应用，数控机床的分类也逐渐精细起来，1974年，第五代数控设备出现，研制成功了微处理器和半导体的存储设备使得数控机床的自动化进一步提高。

进入九十年代以来，随着科学技术的进一步发展，数控机床在制造业的各个部门已经得到了广泛的应用，针对不同制造要求而出现了不同类型的数控设备，出现了数控车床、数控磨床、钻床、铣床等不同类型的数控机床，极大的提高了制造业的精度以及自动化程度，极大的促进了生产力的发展。

我国的数控设备研制开始于1958年，最终成功的研制出配有电子管数控系统的数控机床，并于1965年开始生产带有晶体管数控系统的三坐标数控。随后随着科学技术的不断发展，我国的数控技术发展很快，目前已经基本实现了独立生产先进数控机床的目标，但是在与世界上其他发达国家相比，我国的数控技术还处于落后的状态，目前一些核心的技术以及零部件的生产依然无法实现自主生产，需要借助国外的进口。因此我国在这一技术还需要进一步的突破。

2 数控车床在工业生产中的应用

数控机床又称为CNC车床，自其问世以来由于其自动化程度高、精度准、高效率、功能众多等优点得到了快速的发展，目前已经是使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。数控车床主要由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、系统、排屑器等部分组成。数控机床自问世以来，在军工企业、汽车制造等行业都得到了广泛的应用，尤其是随着微型计算机的出现和发展，使得数控机床的应用越加广泛，分类也越来越精细，数控车床就是其中的一个。由于数控机床及车床属于高等精密仪器，成本较高，因此目前被广泛的使用在精度要求高、构造复杂的零件加工。

根据数控车床的具体特点，由于其一般具有两轴联动功能，因此一般主要应用于加工轴类零件的内外圆柱面，圆锥面、螺纹表面、成形回转体面等，同时对于盘类零件可以进行钻孔、扩孔同时机床本身也可以进行车端面、切曹等再加工的工作。总结起来主要有直线插补功能，即控制刀具沿直线进行切削的功能；圆弧插补功能，即控制刀具沿圆弧进行切削的功能；固定循环功能；恒线速度切削功能，即通过控制主轴转速来保持切削点处的速度保持在一定的速度上，来获得均衡的加工；刀尖半径自动补偿功能，即对不具有刀具半径补偿功能的机床进行半径补偿，从而提高自动化效果。总之，不同的数控车床所具有的功能是大同小异的，在实际的工作中要注意根据实际工作的不同而选择适合的数控车床，提高作业的精度和效率。

3 总结

总之，数控车床是一种应用于制造业的高科技的具有自动化加工的工业制造设备，具有一系列的优点，可以有效地提高制造业的精度及效率，因此在实际的工作中应该不断加大最新的数控设备在制造业中的使用，努力提高我国的制造业的水平，为我国经济的持续发展做出贡献。

参考文献

[1]沈宝杰.数控车床可靠性增长技术研究[D].山东大学，2005.

[2]江崇民，荀洪伟.数控车床技术发展现状及趋势[J].机械工程师，2012（04）：98-100.

第7篇：机床数控制造范文

【关键词】数控技术；机床维修人员；数控机床试验维修平台

当今社会，大量的数控技术促进了机械制造业的生产方式和管理模式的变化，它的辐射能力和关联效益更是无法计算。数控技术已经是商业贸易和国际技术的重要构成，数控技术的大量出口被工业发达国家视为高利润的重要产品，贸易额逐年增加。数控机床已经成为机械行业重要的加工设备，它是石油化工、汽车制造及机械等许多行业的支柱性产业，是世界产业革命的一个重要组成部分。因此数控技术是反映国家制造业现代化水平程度高低的重要标志，更是一个国家综合国力水平的象征。所以，当今世界制造业发展的主要方向是实现加工生产过程数控化。随着数控机床的大量应用，在使用过程中难免会出现问题，数控技术的复杂性和综合性使其在发生故障后，维修的难度大于普通设备，如果不能及时地排除故障，将制约数控机床的使用率，给企业生产带来影响。如果培养出一批大量数控机床维修技术人员，这将大大提高数控机床的使用率。

一、现阶段我国数控机床维修情况

通过对市场调查，由于数控机床是一个复杂的自动化机电设备，维修人员不仅要熟悉数控机床的机械部分，还要懂得电气知识，更会使用先进的数控机床故障诊断技术，进行数控机床维修，只有这样才能在数控机床出现故障时，及时有目的排故，保证机床的正常运行，这和传统机床维修工作有着很大的区别。现在数控机床出现的预知维修，更是改变了传统维修理念。在数控机床出现故障前，先进行维修，这样可提高数控机床运行的可靠性、安全性和机床的利用率，更能节省维修时间和费用，产生难以估量的经济效益。这些年来，由于信号处理技术、计算机技术及通信技术的快速发展，也出现了许多先进的数控机床故障诊断技术。在当今机械行业中，随着数控技术的快速发展，现在的数控系统结构简单，技术成熟，但也统暴露出越来越多的问题。由于现在使用的大多数数控机床，它们所用的数控系统是由各自系统厂家独自设计研发的，互通方式和通信机制各不相同，这就造成了系统之间互不兼容。系统之间的操作方式也不一样，当使用者购买了不同型号的数控系统时，增加了企业的培训费用。尤其在机床出现故障时，这就为机床的维修增加了难度，企业经常要联系专业系统的维修人员进行维修，大大增加了维修成本，不利于数控系统厂家提高产品的竞争力。

二、数控机床维修的目的

数控机床故障诊断与维修的基本目的是提高数控设备的可靠性。数控设备的可靠性是指在规定的时间内和工作条件下维持无故障工作的能力。衡量数控设备可靠性的重要指针是平均无故障时间MTBF(MeanTimeBetweenFailures)、平均修复时间MTTR（MeanTimeToRepair）和平均有效度A。平均无故障时间是指数控机床在使用中两次故障间隔的平均时间,目前较好的数控机床的平均无故障时间可以达到几万小时，显然平均无故障时间越长越好。平均修复时间是指数控机床从开始出现故障直至排除故障、恢复正常使用的平均时间，显然这段时间越短越好。平均有效度是对数控设备正常工作概率进行综合评价的指标，它是指一台可维修数控机床在某一段时间内维持其性能的概率。数控设备故障诊断与维护的目的就是要做好两方面：一是做好数控设备的维护工作，尽量延长平均无故障时间MTBF；二是提高数控设备的维修效率，尽快回复使用，尽量缩短平均修复时间MTTR。也就是说，从两个方面来保证数控设备有较高的有效度A，提高数控设备的开动率。

三、职业院校建立数控维修平台的重要性

第8篇：机床数控制造范文

    关键词：数控机床　控制技术

数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集计算机及软件技术、自动控制技术、电子技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。随着科学技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在企业普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。

一、数控机床的优点与缺点

(一)数控机床的优点

对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面(如螺旋表面)，数控机床也能实现自动加工。

加工精度高，加工质量稳定。目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量(脉冲当量)普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。

生产效率高。由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。

良好的经济效益。使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用；同时还能节省工装设计、制造费用；数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床还可实现一机多用，所以数控机床虽然价格较高，仍可获得良好的经济效益。

自动化程度高。数控机床自动化程度高，可大大减轻工人的劳动强度，减少操作人员的人数，同时有利于现代化管理，可向更高级的制造系统发展。

(二)数控机床的缺点

数控机床的主要缺点价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的技术要求较高；加工复杂形状的零件时。手工编程的工作量大。

二、数控机床的种类

数控机床的种类很多，主要分类

按工艺用途分类。按工艺用途，数控机床可分类如下。普通数控机床：这种分类方式与普通机床分类方法一样，铣床、数控锚床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。加工中心机床：数控加工中心是在普通数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控机床，它可在一次装夹后进行多种工序加工。

按运动方式分类。按运动方式，数控机床可分类点位控制数控机床。数控系统只控制刀具从要有数控钻床、数控坐标锤床、数控冲剪床等。直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置以外，还要保证两点之间移动的轨迹是一条直线，而且对移动的速度也要进行控制。这类机床主要有简易数控车床、数控销、铣床等。轮廓控制数控机床：数控系统能对两个或两个以上运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的运动轨迹能满足加工的要求。这类机床主要有数控车床、数控铣床等。

按伺服系统的控制方式分类。按伺服系统的控制方式，数控机床可分类如下。开环控制系统的数控机床。闭环控制系统的数控机床。半闭环控制系统的数控机床。

按数控系统的功能水平分类。技功能水平分类，数控系统可分类如下。经济性数控机床。经济性数控机床大多指采用开环控制系统的数控机床价格便宜，适用于自动化程度要求不高的场合。中档数控机床。这类数控机床功能较全，价格适中，应用较广。高档数控机床。这类数控机床功能齐全，价格较贵。

   　三、数控机床控制技术的发展

机械设备最早的控制装置是手动控制器。目前，继电器—接触器控制仍然是我国机械设备最基本的电气控制形式之一。到了20世纪奶年代至50年代，出现了交磁放大机—电动机控制，这是一种闭环反馈系统，系统的控制精度和快速性都有了提高。20世纪60年代出现了晶体管——晶闸管控制，由晶闸管供电的直流调速系统和交流调速系统不仅调运性能大为改善，而且减少了机械设备和占地面积，耗电少，效率局，完全取代了交磁放大机—电动机控制系统。

在20世纪的60年代出现丁一种能够根据需要方便地改变控制程序，结构简单、价格低廉的自动化装置—顺序控制器。随着大规模集成电路和微处理器技术的发展及应用，在20世纪70年代出现了一种以微处理器为核心的新型工业控制器——可编程序控制器。这种器件完全能够适应恶劣的工业环境，由于它具备了计算机控制和继电器控制系统两方面的优点，故目前已作为一种标准化通用设备普通应用于工业控制。

随着计算机技术的迅速发展，数控机床的应用日益广泛，井进一步推动了数控系统的发展，产生了自动编程系统、计算机数控系统、计算机群控系统和天性制造系统。计算机集成制造系统及计算机辅助设计、制造一体化是机械制造一体化的高级阶段，可实现产品从设计到制造的全部自动化。

综上所述，机械设备控制技术的产生，并不是孤立的，而是各种技术相互渗透的结果。它代表了正在形成中的新一代的生产技术，已显示出并将越来越显示出强大的威力。

四、数控机床控制技术的发展趋势

第9篇：机床数控制造范文

关键词：数控机床　控制技术

数控机床是机电一体化的典型产品，数控机床控制技术是集 计算 机及软件技术、自动控制技术、 电子 技术、自动检测技术、液压与气动技术和精密机械等技术为一体的多学科交叉的综合技术。随着 科学 技术的高速发展，机电一体化技术迅猛发展，数控机床在 企业 普遍应用，对生产线操作人员的知识和能力要求越来越高。

一、数控机床的优点与缺点

(一)数控机床的优点

对零件的适应性强，可加工复杂形状的零件表面。在同一台数控机床上，只需更换加工程序，就可适应不同品种及尺寸工件的自动加工，这就为复杂结构的单件、小批量生产以及试制新产品提供了极大的便利，特别是对那些普通机床很难加工或无法加工的精密复杂表面(如螺旋表面)，数控机床也能实现自动加工。

加工精度高，加工质量稳定。目前，数控机床控制的刀具和工作台最小移动量(脉冲当量)普遍达到0.0001mm，而且数控系统可自动补偿进给传动链的反向间隙和丝杠螺距误差，使数控机床达到很高的加工精度。此外，数控机床的制造精度高，其自动加工方式避免了生产者的人为操作误差，因此，同一批工件的尺寸一致性好，产品合格率高，加工质量稳定。

生产效率高。由于数控机床结构刚性好，允许进行大切削用量的强力切削，从主轴转速和进给量的变化范围比普通机床大，因此在加工时可选用最佳切削用量，提高了数控机床的切削效率，节省了机动时间。与普通机床相比，数控机床的生产效率可提高2—3倍。

良好的 经济 效益。使用数控机床进行单件、小批量生产时，可节省划线工时，减少调整、加工和检验时间，节省直接生产费用；同时还能节省工装设计、制造费用；数控机床加工精度高，质量稳定，减少了废品率，使生产成本进一步下降。此外，数控机床还可实现一机多用，所以数控机床虽然价格较高，仍可获得良好的经济效益。

自动化程度高。数控机床自动化程度高，可大大减轻工人的劳动强度，减少操作人员的人数，同时有利于 现代 化管理，可向更高级的制造系统发展。

(二)数控机床的缺点

数控机床的主要缺点如下：价格较高，设备首次投资大；对操作、维修人员的技术要求较高；加工复杂形状的零件时。手工编程的工作量大。

二、数控机床的种类

数控机床的种类很多，主要分类如下：

按工艺用途分类。按工艺用途，数控机床可分类如下。普通数控机床：这种分类方式与普通机床分类方法一样，铣床、数控锚床、数控钻床、数控磨床、数控齿轮加工机床等。加工中心机床：数控加工中心是在普通数控机床上加装一个刀库和自动换刀装置而构成的数控机床，它可在一次装夹后进行多种工序加工。

按运动方式分类。按运动方式，数控机床可分类如下：点位控制数控机床。数控系统只控制刀具从要有数控钻床、数控坐标锤床、数控冲剪床等。直线控制数控机床：数控系统除了控制点与点之间的准确位置以外，还要保证两点之间移动的轨迹是一条直线，而且对移动的速度也要进行控制。这类机床主要有简易数控车床、数控销、铣床等。轮廓控制数控机床：数控系统能对两个或两个以上运动坐标的位移及速度进行连续相关的控制，使合成的运动轨迹能满足加工的要求。这类机床主要有数控车床、数控铣床等。

按伺服系统的控制方式分类。按伺服系统的控制方式，数控机床可分类如下。开环控制系统的数控机床。闭环控制系统的数控机床。半闭环控制系统的数控机床。

按数控系统的功能水平分类。技功能水平分类，数控系统可分类如下。经济性数控机床。经济性数控机床大多指采用开环控制系统的数控机床价格便宜，适用于自动化程度要求不高的场合。中档数控机床。这类数控机床功能较全，价格适中，应用较广。高档数控机床。这类数控机床功能齐全，价格较贵。

三、数控机床控制技术的 发展

机械设备最早的控制装置是手动控制器。目前，继电器—接触器控制仍然是我国机械设备最基本的电气控制形式之一。到了20世纪奶年代至50年代，出现了交磁放大机—电动机控制，这是一种闭环反馈系统，系统的控制精度和快速性都有了提高。20世纪60年代出现了晶体管——晶闸管控制，由晶闸管供电的直流调速系统和交流调速系统不仅调运性能大为改善，而且减少了机械设备和占地面积，耗电少，效率局，完全取代了交磁放大机—电动机控制系统。

在20世纪的60年代出现丁一种能够根据需要方便地改变控制程序，结构简单、价格低廉的自动化装置—顺序控制器。随着大规模集成电路和微处理器技术的发展及应用，在20世纪70年代出现了一种以微处理器为核心的新型 工业 控制器——可编程序控制器。这种器件完全能够适应恶劣的工业环境，由于它具备了 计算 机控制和继电器控制系统两方面的优点，故目前已作为一种标准化通用设备普通应用于工业控制。

随着计算机技术的迅速发展，数控机床的应用日益广泛，井进一步推动了数控系统的发展，产生了自动编程系统、计算机数控系统、计算机群控系统和天性制造系统。计算机集成制造系统及计算机辅助设计、制造一体化是机械制造一体化的高级阶段，可实现产品从设计到制造的全部自动化。

综上所述，机械设备控制技术的产生，并不是孤立的，而是各种技术相互渗透的结果。它代表了正在形成中的新一代的生产技术，已显示出并将越来越显示出强大的威力。

四、数控机床控制技术的发展趋势