煤化工工艺流程精选(九篇)

第1篇：煤化工工艺流程范文

关键词：大型空分设备；内压缩流程；技术参数；配置；工艺特点；

Abstract: the coal chemical industry limited company three 51000Nm / h ASU using internal compression process technical parameters and process. Details of the major equipment configuration, analysis of three sets of air separation equipment with low energy consumption, safe operation and reliability of process characteristics.

Key words: large scale air separation unit; internal compression process; technical parameters; configuration; process characteristics;

中图分类号：TQ53 文献标识码：A 文章编号：

前 言

当今由于化工方面需要大量氧气和市场对液态产品需求的增加，世界上制氧机的流程已实现了多样化，设计的模块化。除常规的外压缩流程外，内压缩流程也呈现多样化，如膨胀空气进上塔内压缩流程、膨胀空气进下塔内压缩流程等型式。

外压缩流程与内压缩流程的制氧原理基本是一致的，其区别在于两种流程的工艺设备不同以及氧气出冷箱的状态不同。外压缩流程，出冷箱的氧气为低压状态，通过氧压机将氧气加压至3.0MPa左右，然后送至用户；而内压缩流程是通过液氧泵将液氧加压至所需压力后，在冷箱内的主换热器中与经过空气增压机增压后的高压空气换热至常温后，出冷箱直接供用户。

近年来，在国内大型空分成套设备中，较多的选用了内压缩流程。内压缩流程空分设备取消了氧气压缩机，增设了空气压缩机、液氧泵及高压主换热器等，从安全性和可靠性方面来看，内压缩流程有它的优势，而且从一定程度上减少了投资费用和运行费用。

1 主要设备配置

1.1 空气过滤器

本装置采用脉冲反吹自洁式空气过滤器，过滤气量10000Nm3/min，设计温度为39℃，设计压力为 94.71KPa，正常压降为300～650Pa，其效率为≥99.99％，尘埃直径＞2μm。反吹压缩空气压力为600～800Pa，流量小于0.15m3/min。每个滤筒的有效过滤面积为21.4。脉冲式反吹自洁式空气过滤器的优点：滤筒的过滤效率高，阻力低，使用寿命长，且能抗水雾；自动反吹清扫灰尘，达到自洁。可保证空压机连续两年以上不间断运行。实验证明，连续运行5～10年的离心式压缩机内部无明显结垢，叶片毫无粉尘磨损的痕迹；设备检修维护方便，费用低。滤筒寿命长，更换方便，且可以不停机更换。

1.2 空气压缩机

本装置采用西安陕鼓动力股份有限公司生产的RIK-125-4型单轴透平压缩机，四级压缩，三级冷却，内置冷却器，处理气量265000Nm3，进气口压力0.0875MPa（A)，出口压力为0.637MPa(A)，工作转速为4390 r/min ， 轴功率为23060KW，入口温度为23.2℃，出口温度为～100℃。气体从吸气室进入叶轮进行压缩使气体能量升高；离开叶轮的高速气流进入扩压室，动能降低，压力提高；离开扩压室的气体经弯道和回流器再引到下一级继续压缩。这样气体经分段多级压缩后，气体压力逐渐提高到实际需要值。压缩机设旁通防喘振及放空阀，放空阀满足空压机全量放空能力。控制信号转换为4～20mA电流信号输入DCS系统，由系统自动控制。

1.3 空气预冷系统

空气预冷系统采用杭州杭氧股份有限公司生产的预冷系统设备，处理空气量为～265000Nm3/h，空气进出口温度为100/12℃，空气进口压力为0.625MPa(A)，冷却水进口温度为28℃，冷却水回水温度为38℃，冷却水耗量为720m3/h，冷冻水耗量为135m3/h。每套装置配备两台常温水泵、两台低温水泵及空冷塔和水冷塔。水冷塔利用来自冷箱内污氮、氮气含水的不饱和性，吸收蒸发潜热，使循环水降温，再通过低温水泵加压送入空冷塔上部对空气进行冷却，空冷塔和水冷塔为堆散填料塔，水泵为多级卧式离心泵。

1.4 分子筛纯化系统

分子筛纯化系统是由杭氧生产制造，处理空气量为～265000Nm3/h，空气出

口CO2含量为＜1PPM，再生温度为175℃，再生气量为50000Nm3/h。分子筛吸附器

采用双层床结构，底层活性氧化铝床层，上层分子筛。卧式圆筒体，内设支承栅

架，上层一次性填充分子筛66t，下层一次性填充15t铝胶。吸附空气中水分、乙

炔、CO等碳氢化合物。由于一般分子筛再生温度为 200～320℃，脱除 H2O 需 300

℃，脱除CO2 需150℃，再生温度愈高再生越完善，吸附器工作性能愈好，但分

子筛寿命会缩短，而活性氧化铝在大于100℃时对水分吸附容量就近似为零。所

以就采用了这种底层活性氧化铝层，上层分子筛的双层床结构，从而延长分子筛

纯化系统的使用寿命。

1.5 增压机空气压缩机

本装置采用西安陕鼓动力股份有限公司生产的RBZ45-2+2+3型单轴透平压缩机，空气透平增压机水平剖分式，七级压缩三段冷却，外设三级冷却器。进气量为135000Nm3，进气压力为0.585MPa（A），进气温度为24℃,所需驱动功率为12240KW（国产）/11300kw（进口），工作转速为11450r/min，中抽一：仪表空气流量为3000Nm3，压力1.4MPa（A）中抽二：去膨胀机空气流量为43500Nm3，压力2.8Mpa（A），三段排气量为78500mpa（A），压力（止回阀后）为6.84mpa（A），并且在每段设置了防喘振回流阀，回流阀满足各自的100%回流能力。

1.6 增压透平膨胀机

本装置膨胀机组采用一开一备，三台采用杭氧生产，三台采用国外进口设备。增压透平膨胀机为反动式喷嘴调节增压风机制动，增压量为43500±20%Nm3/h，进/出口压力为2.78/4.04MPa(A)，进口温度为40℃，膨胀量为43500±20%Nm3/h，进/出口压力为4.0/0.59MPa(A)，进口温度为-114℃。透平膨胀机的调节通过增压端的旁通回流阀来控制，膨胀后的气体直接进入下塔。

1.7 精馏塔系统

精馏塔下塔为筛板塔，上塔为规整填料塔。分子筛纯化后一股低压空气经过低压主换热器换热后的空气、膨胀机膨胀后的空气、增压机末端气体经过高压主换热器换热之后再经过节流阀节流后都进入下塔参与精馏。

1.8 高压液氧泵

高压液氧泵采用进口立式离心式液体泵，安装于保冷箱内，每套设备配备两台，一用一备；驱动电机带变频装置，可调节液体泵的工作装况。设计温度为-196 ℃，进口压力为0.15MPa(G)，出口压力为5.3MPa(G)，流量为51000Nm3/h，液氧泵电机额定功率为250KW。

1.9 液氮压缩机

液氮泵采用进口立式离心泵，自带保冷箱，设计温度为-196℃，进口压力为0.02～0.8MPa(G)，出口压力为2.5MPa(G)，氮气流量为12000Nm3/h，液氮泵电机额定功率为5.5KW，电机转速为5550rpm/min，电机额定电压为380V。液氮贮罐里液氮通过液氮泵加压到压力为2.5MPa(G)后，通过水浴式气化器气化后进入氮气贮罐，为后线用户供给氮气。

1.10 贮运系统

本装置设置贮运系统主要是为后线供给产品气体及在设备发生故障时能在较短时间里维持系统正常运行。三套空分设备设置一套贮运系统，系统设置641m3的氮气贮罐，结构为球罐，操作压力为2.5MPa(G)，球壳δ=50，球罐设外保温。设置了200m3德尔液氮贮罐，结构为球罐，内容器介质为液氮，设计温度为-196℃，最高工作压力为0.2MPa(G)，外容器介质为珠光砂，设计温度为20℃，设计压力为-0.1MPa（G)。装置空气贮罐容积为408m3，结构为球罐，操作压力为0.45mpa,操作温度为40℃.仪表空气贮罐容积为408m3，结构为球罐，操作压力为1.23mpa（G）,操作温度为40℃.

2 空分设备的工艺特点

（1）空分装置

本装置以实现确保其生产过程能长期稳定可靠运行、节能、操作维修方便为设计原则，采用当今国际上先进的空分技术，低压分子筛吸附、增压透平膨胀机制冷、产品氧气和产品氮气内压缩、空气增压循环的工艺流程方案。流程工艺技术先进、技术成熟、整套装置运行安全可靠，操作方便、能耗低、控制容易、连续供气周期不少于二年。

1）采用内压缩流程

本装置采用空气循环、产品氧气和产品氮气内压缩、下塔抽取压力氮的流程，即采用增压空压机+液氧泵并通过换热器系统的合理组织来取代氧压机，增压空压机+液氮泵并通过换热器系统的合理组织来取代氮压机。针对用户用氧压力高、装置规模大的特点，选择这一流程是最安全可靠的，同时也是最经济合理的。

2）安全性好

a. 内压缩流程取消了氧压机，因而无高温气氧，火险隐患小。

b. 主冷大量抽取液氧，保证碳氢化合物的积聚可能性降到最低程度。

c. 产品液氧在高压下蒸发，使烃类物质积累的可能性大大降低。

d. 特殊设计的液氧泵自动启动与运行程序可有效地保证装置的安全运行与连续

供氧。

e. 高压氧系统的高压阀门采用进口阀门，而这些阀门的材质是特殊的。

f. 主冷凝器采用浴式结构，全浸式操作，增加主冷的循环倍率，防止碳氢化合

物、N2O在主冷的换热表面析出。

3）可靠性高

a. 低温液氧泵采用进口名牌产品，且在线冷备用，若运行泵出故障，则备用泵

在短时间内自动达到工作负荷。

b. 低温液体管路采用特殊设计。

c. 高压板式换热器采用国外著名公司制造的进口产品。

d. 增压膨胀机采用由国外著名公司制造的进口产品。

e. 操作维护方便

f. 低温液氧泵操作方便，维修工作量极少。

4）投资成本低，配置更合理

a. 主空压机与增压空压机用一台汽轮机拖动，配置合理。

b. 低压气氮（0.45MPaG）从下塔抽取压力氮气，投资及运行成本低。

c. 中压氮气采用液氮泵方式获得，取消氮压机。

5）采用先进可靠的DCS控制系统

仪控系统能有效地监控成套空分设备的生产过程，确保运行可靠，操作、维护方便，采用中央集中检测控制为主，机旁盘和就地仪表检测控制相结合的原则。

本装置各机组设备流程参数的显示与主要操作调节功能均可在中控室完成。实现了中控、机旁、就地一体化的控制，可有效的监控整套空分设备的生产过程。成套控制系统具有设计先进可靠、性能价格比高等特点。

6）优化设计的流程

空分流程计算的准确及数据的可靠性。空分设备流程设计计算技术是成套空分设备成败的关键，采用国际先进的ASPEN和HYSYS软件模拟计算，及自行开发的空分流程设计计算的软件包。计算效率与精度已达到国外先进水平。现在用这些软件设计的空分设备具有100％的成功率。

流程的优化设计决定空分的先进性。针对用户所需产品用气及液体特点，单位产品能耗与投资情况进行多方案比较，确定最佳的流程型式。在流程确定后，对流程中各点参数进行优化，保证空分设备的先进性。

本装置的流程设计吸收了近 10 年来国内引进的几套大型高压内压缩流程空分设备的设计特色及实际安装运行经验，并最大限度地克服了国外同类产品的缺陷，因而在流程组织上是可行的，也是可靠的；在充分保证本装置可靠性的前提下，也兼顾到其合理性、安全性、先进性。

7）装置具有先进的技术性能指标。

衡量空分装置性能优势的最重要的指标就是制氧能耗和氧的提取率。本空分装置在下塔抽取较多压力氮气的情况下，能保证较高的精馏塔氧提取率，同时各配套机组具有优异的单机性能指标，从而保证了成套装置具有优良的综合性能指标，而这些指标已经达到了国际先进水平，具体体现在以下几个方面。

本装置高压液氧泵采用进口的产品，因而具有很高的运行效率。

静设备部分最重要的上塔采用规整填料塔，大大减少了上塔的塔板阻力，使整套空分装置能耗降低，并增加了提取率。

精馏系统采用特殊的组织方式，使系统的氧提取率更高。

采用带水冷塔的新型高效空气预冷系统，充分利用干燥污氮气的吸湿性，降低冷却水温度，从而可以取消冷水机组。

分子筛纯化器采用双层床、长周期设计，使用寿命长，再生能耗低，工况稳定。

（2）空压站

第2篇：煤化工工艺流程范文

关键词：焦炉煤气净化 脱硫 脱氨 脱苯

中图分类号：TF535文献标识码： A

1.焦炉煤气净化工艺的发展

我国焦炉没去净化发展是与炼焦工业的发展紧密相连的。建国以来，随着炼焦工业的发展，煤气净化工艺从无到有，蓬勃发展，技术水平和装备水平得到了不断提高。大体上经历了三个阶段：

第一阶段：20世纪50年代末-20世纪60年代中期；50年代末我国从苏联引进焦炉煤气净化工艺，其工艺流程是以基础、消化翻板饱和器法生产硫氨的老流程，该工艺流程陈旧、能耗高、环保措施不健全、装备水平底。主要表现在冷却效率底，硫铵装置设备庞大，煤气阻力大，设备腐蚀严重，对大气、水体污染严重，蒸汽消耗量太大，产品质量底等。

第二阶段：20世纪60年代中期-20世纪70年代末；随着我国自行设计的“58型焦炉”的不断推广及炭化室高5.5米焦炉的诞生，对煤气净化工艺开展了与石油、化工行业找差距进行技术改革的阶段。在此期间，初冷流程改为二段冷却，解决了终冷水的污染问题，采用溶剂脱酚和生物脱酚装置以及开发出双塔、单塔脱苯的新工艺；除此之外，还推广了采用氨水流程以适应我国当时国内硫酸供应紧张的问题。但是，氨水流程也存在着设备腐蚀、堵寒严重、浓氨水产品质量低劣、产品滞销、开工率底等致命问题。

第三阶段：从改革开放至今：随着改革开放以来，我国通过与国外技术的交流，联合设计、技术引进等方式，先后引进了各种规模、不同工艺的多套装置，我国工程技术人员基本上掌握了全负压煤气净化工艺、AS洗涤脱硫工艺、脱酸蒸氨工艺、氨分解硫回收工艺、无饱和器法硫铵工艺、FRC法和T-H法脱硫脱氢工艺、索尔菲班法脱硫工艺、真空空碳酸盐法脱硫工艺、冷法和热法弗萨姆无水氨工艺以及与之相配套的生产浓硫酸和78%硫酸的工艺等国际先进技术，并在设备和材料国产化方面取得了突破性进展。工艺技术的不断更新，生产过程自动化控制水平也得到了提高，使我国煤气净化技术和装备有了一个质的飞跃，从而迈向了国际先进行列。

2.焦炉煤气净化的主要工序

煤气净化主要是脱除煤气中的有害成分，具体包括冷却和输送出炉煤气、脱除煤气中H2S，HCN等酸性气体和NH3 类碱性气体、脱除及回收煤气中焦油类、苯类等物质以及萘等。因此一般工艺包括鼓冷、洗涤、解析、后处理等主要工序内容。

2.1焦煤煤气的脱氨：

①水洗法，包括浓氨水法、间接法制（NH4）2SO4、联碱法制NH4C1、氨分解法等；

②硫酸吸氨法生产（NH4）2SO4 ，有饱和器法和酸洗塔法；

③磷酸吸氨法，包括磷酸氢二氨法和佛萨姆法、半直接饱和法。器后含氨可控制在0103g/m3以下，水洗氨和氨分解联合流程，目前塔后含氨在0105g/m3以下。

2.2焦煤煤气的脱苯：

煤气中苯类脱除理论上可以通过冷冻、吸附、洗涤3种方式完成。工业上主要采用油洗涤方式，根据使用洗油的来源及组份差别，分为焦油洗油洗苯和石油洗油洗苯。有粗焦油加工系统的大型焦化厂均采用自产焦油洗涤方式。在洗涤塔中煤气与洗油逆向接触，要具备足够的吸收面积、吸收时间、吸收推动力（温度、塔内压力、贫油含苯）、洗油分子量及喷淋量等，洗涤后煤气中苯可由25-38g/m3降至2g/m3以下。洗苯后的富油经蒸馏解析后返回洗涤，经苯和重苯送后续系统进一步加工。

2.3焦煤煤气的脱硫：

①湿法脱硫：湿法脱硫主要为脱除焦炉煤气中大量的硫化氢，所采用的工艺一般为湿式氧化法，如栲胶法、改良ADA法、氨水液相催化法等。

主体工艺为：脱硫液在脱硫塔中从塔顶喷淋而下与塔底来的焦炉煤气逆向接触实现硫化氢的吸收脱除，吸收了大量硫化氢的脱硫富液在再生塔或喷神再生器中实现脱硫液的再生，再生完成的脱硫液通过加压后进入脱硫塔循环使用。脱硫液再生过程中产生单质硫，副产硫膏或硫磺，实现脱硫、固硫同时进行，不会在成二次污染，因此较为常用。

②干法脱硫：经过湿法脱硫后，焦炉煤气中的硫大部分被脱除掉了，余下少量的硫化氢和部分难以脱除的有机硫采用干法脱硫。干法脱硫位于焦炉煤气制甲醇工艺中的精脱硫工段，为中温干法脱硫工艺。此总方法的过程是首先要将有机硫转化为硫化氢，然后利用脱硫剂吸收脱除。

对于有机硫转化为硫化氢，有3种工艺：水解转化、加氢转化、热分解。对于简单的有机硫早催化剂作用下利用低温水解转化工艺即可达到较高的转化率；而对于复杂的有机硫则需在较高的温度下（300-450℃）和有催化剂存在的情况下加氢反应生成硫化氢，此过程往往也伴随着热解反应的发生。

3.焦炉煤气净化的新技术探讨

3.1煤气净化新工艺简述

在简化工艺流程、减少投资占地、降低生产成本的前提下，为满足城市煤气标准要求，在对传统煤气净化工艺冷凝鼓风工段后各工序利弊分析的基础上，通过合并其同类功能、取消某些单元操作或调整相关工序的前后顺序，推出了焦炉煤气净化新工艺。以硫铵脱除流程为例，对新工艺简介如下：粗煤气气液分离初冷脱苯萘捕洗油脱硫煤气输送脱氨净化煤气（城市煤气）。

3.2工艺流程与原理：如下图所示：

该技术关键是准确控制整个系统中的温度分布。从焦炉出口的煤气首先经过热回收器，通过热交换后煤气冷却到500℃左右，同时从热回收器出来的热空气是一种很好的热源。而后煤气进入旋风除尘器，出去煤气中的粗粉尘，再由底部进入陶瓷除尘器，经过塔内陶瓷球的过滤吸附，除去高温煤气中直径在50μm左右的细粉尘颗粒。当陶瓷球打到饱和状态，启动陶瓷球连续再生装置，清掉陶瓷球表面的灰尘，再生循环使用。从陶瓷塔顶出来的干净煤气进入焦油冷却分离器，煤气温度控制在400℃左右，由于焦煤炉气在400℃以下会产生焦油凝集，必须及时分离冷凝的焦油，防止其冷凝在换热管管壁上，堵塞煤气通道。因此冷却分离器整体倾斜放置以利于焦油的流动。并且，分离器底部分段设置引流槽，对不同温度段冷凝出来的焦油分段引出。出焦油冷却分离器的煤气温度控制在80-100℃，进入初冷塔脱萘，最后煤气进入深冷室，冷冻温度-15℃至-20℃，分离纯煤气中的H2S,SO2 ,HCN等。

结语：进入新世纪以来，我国焦炉煤气净化技术有了很大的进步。发展煤气净化技术，不仅可以获得良好的环境效益和社会效益，还可以获得显著的宏观经济效益。大力发展煤气净化技术对于保障高效。清洁的能源供应将起到相当重要的作用，是现今经济条件下实现可持续发展的必然选择。

参考文献：

【1】张巨水 焦化厂焦炉煤气脱硫脱氢工艺选择[j]煤化工，2011（4）：21

第3篇：煤化工工艺流程范文

关键词：煤炭工艺；粗煤泥分选；选煤工艺

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.21.055

0 前言

随着我国经济快速发展和人民生活水平的不断提高，煤炭行业在实现快速发展的同时，也提出了更高的要求，要科学合理使用煤资源，提高选煤精度，节约我国煤炭资源。而要节约我国煤炭资源，提高选煤精度，就要分析我国粗煤泥质量不高的真正原因，结合我国粗煤泥分选技术，总结粗煤泥分选对选煤工艺的影响，推动我国煤炭行业发展。

1 影响粗煤泥质量的因素

1.1 选煤因素

现阶段，我国选煤技术还相对复杂，生产效率也相对较低，因此，影响了粗煤泥的选取质量，影响精煤精度和我国煤炭资源利用率。在常规选煤工艺中，一般包含浮选和重选两项工艺，在进行浮选时，在浮选颗粒分选过程中就存在一些问题，这样就使得在后续的重选工序中，重选颗粒降低，因此，煤炭分选效率也受到影响[1]。由此可见，传统选煤工艺不能满足我国现代选煤的要求，我国煤质特点为细粒较多，且有一些难选煤灰分比相对较高，这就要求煤炭选取的分选程度越大越好，但是现阶段我国选煤不能满足这一要求，而且，我国煤炭行业对选煤工作也缺少足够的重视，造成了我国粗煤泥质量不高的现状。

1.2 设备因素

除选煤因素外，选煤设备也会影响粗煤泥质量。我国煤炭行业在进行粗煤泥分选时，普遍使用的设备是重介旋流器，这种设备会影响煤炭分选精度，无法保证顺利开展生产调节工作。在重介旋流器工作时，煤颗粒的直径不同受到设备离心力影响大小也不同，细煤粒径选取效果相对更差一些，影响粗煤泥分选工作的精度和选煤工艺质量[2]。除常用的重介旋流器外，还有水介旋流器、液固流化床分选机、螺旋粗煤泥分选机，这些设备在使用过程中也影响着选煤质量。

2 我国粗煤泥分选技术

我国粗煤泥分选技术主要有四种：一是粗煤泥水介旋流器，这种技术主要以水为介质，通过对煤进行离心分选，实现粗煤泥分选工作，一般情况下，使用这种技术的煤颗粒相对较大，但是精准度相对不高，因此，一般应用在中等煤的分选工作中，现阶段没有广泛应用在我国粗煤泥分选工作中[3]。二是液固流化床分选机，这种粗煤泥分选机是最近几年才投入使用的一种新型煤泥分选机，这种设备分选效果相对较好，利用上升的水流，使粗煤泥重选中尾矿呈现出液态化，这种悬浮体具有一定密度，使煤矿中细小颗粒不能穿越高密度流化床层，这样细小颗粒就能被上升的水流带到溢流中，使煤矿分选更为精细化。这种分选机内扰动悬浮液的平均密度相对稳定，保证粗煤泥分选效果较好。三是螺旋粗煤泥分选机，在没有液固流化床分选机前，一般都使用螺旋粗煤泥分选机进行粗煤泥分选工作，能够在一定范围内实现对颗粒的分选，这种分选机结构相对简单，使用调节起来相对容易，使用过程中不用介质以及药剂，还具有一定的脱硫效果。虽然螺旋粗煤泥分选机分选效果比较好，但是，由于这种分选机不能代替浮选工序，因此不能满足企业对难选煤及精选煤的较高要求。四是重介旋流器，这种旋流器具有分选颗粒精度较高的优点，因此，是粗煤泥分选的优质设备，为了更好实现粗煤泥的分选工作，简化选煤工艺，可以在这种机器中融入大直径重介旋流器所具有的重质颗粒浓缩作用。但是这样也有一些缺点，重介旋流器实现粗煤泥分选设备调节相对复杂，而且引入重质颗粒浓缩作用后受到大直径重介旋流器影响较大，导致粗煤泥分选效果不良，因此，现阶段在我国煤炭企业中，将重介旋流器投入实际生产中的企业相对有所减少。

3 粗煤泥分选对选煤工艺的影响

3.1 提高选煤精度

原煤提取是一个复杂的过程，要提取出精煤，需要经过一定提取程序，粗煤泥分选就是实现原煤到精煤的一项提取程序，这项程序是提取精煤中最基础也最重要的程序，如果能细致的完成粗煤泥分选工作，就能有效提高选煤精度。因为，在分选粗煤泥程序中，能够降低原煤中含有的灰比重和硫比重，降低这两种成分比重，不仅能够减少燃烧煤时产生的有害气体，降低煤燃烧的污染程度，实现对生态环境的保护，而且能够提高原煤精度和纯度，提高煤资源利用率，更好保护我国煤炭资源。

3.2 提高选煤工作效率

粗煤泥分选技术在表面上看相对简单，但是实际上，粗煤泥分选工作能够有效提高选煤工作效率。在没有引入粗煤泥分选技术前，粗煤泥分选工作程序很多，浪费人力物力和财力，选煤效率也受到影响，虽然任何一种粗煤泥分选技术都有一定的局限性，但是不论是水介旋流器、液固流化床分选机还是螺旋粗煤泥分选机、重介旋流器，使用在粗煤泥分选工作中，都能在提高选煤精度的同时不同程度的提高选煤工作效率，促进我国煤炭行业发展。

3.3 减少选煤劳动负荷，降低选煤成本

实现粗煤泥分选工作的改进能够提高选煤工艺机械利用率，减少选煤工艺中人力的投入，降低企业资金成本投入，增加企业在煤炭行业中的市场竞争力和经济效益。与传统选煤工艺相比，粗煤泥分选技术能够在很大程度上提升选煤工艺水平，减少选煤劳动负荷，同时为了让粗煤泥分选工作更好发展，为企业创造更大的收益，就需要工作人员掌握每个设备的优势与劣势，不断完善更新现有粗煤泥分选设备，研究出更适合我国煤质的粗煤泥分选设备，最大程度的减少选煤劳动负荷，降低企业选煤成本投入。

4 总结

通过本文的分析能够看出现阶段我国常规选煤技术相对成熟，但是，在开展重选和浮选时，工作效率不高，可以通过改良、优化粗煤泥分选的工艺和设备，提升选煤精度，因此，分析粗煤泥分选及对选煤工艺的影响对促进我国煤炭行业发展具有重要意义。

参考文献：

[1]郭德，魏树海，张秀梅.粗煤泥脉动分选试验研究[J].华北科技学院学报，2015（01）.

第4篇：煤化工工艺流程范文

关键词：炼焦；　生产　；工艺流程

前言

伴随着国内以及世界钢铁工业的迅速发展，对于炼焦产品的需求也在与日俱增，相关行业的产能迅速扩大，也带来了严重的资源浪费和环境污染，影响了国民经济的稳定健康发展。对此，为了加快炼焦产业结构的调整，实现产业的绿色发展，政府有关部门加强了对炼焦工艺的研究，并且制定了相应的行业准入条件。

1炼焦的概念

炼焦，是指在隔绝空气的条件下，将炼焦煤加热到1000℃，通过热分解作用和结焦作用，产生焦炭、焦炉煤气以及其他化学产品的工艺，是现代钢铁工业中一个非常重要的环节。炼焦得到的焦炭高温强度大、气孔率高，是高炉炼铁中一种非常重要的燃料，同时也可以作为还原剂、输送剂以及支撑剂等，而作为副产品的焦炉煤气发热值极高，可以作为加热炉和平炉的一种气体燃料，同样是钢铁工业生产中一种重要的能源组分。就目前的发展情况分析，炼焦生产通常需要用到焦炉以及相应的辅助设备，包括装煤、推焦、熄焦以及筛焦几个比较关键的环节。为了保证良好的生产效率，在每一个焦炉组中都会配备相应的装煤车、拦焦机以及电动车等，同时还设置有必要的焦台和筛焦站。最近几年，伴随着炼焦工艺的发展，其关键环节也出现了一定的变化，如煤捣固工艺、配型煤工艺以及煤预热工艺等，促进了炼焦效率以及焦炭质量的提高[1]。

2炼焦的生产工艺流程

2.1备煤

备煤主要是对炼焦煤的制备，主要是将从煤矿运来的煤制备成配比准确、质量均匀、粒度适中，能够满足炼焦要求的煤料，其一般流程包括了卸煤、贮存、配比、粉碎以及混合，在制备完成后，还需要将其运到焦炉贮煤塔进行存储。备煤环节对于炼焦的质量影响巨大，必须得到足够的重视。对于作业人员而言，必须强化煤炭的配比设计和混合处理，保证配煤的精准度，减少质量波动，以稳定焦炭的质量。

2.2炼焦

对于已经制备好的煤料，应该从煤塔中取出，利用装煤车运输到炭化室装炉。干馏产生的焦炉煤气会在经过集气系统后，进入到回收车间，进行相应的回收利用。而在经过一个结焦周期（由装炉到推焦，根据炭化室的宽度不同而有所差异，通常情况下为14-18h）后，使用推焦机，将炼制完成的焦炭经拦焦机推进熄焦车内，待熄焦完成后，放入到晾焦台上，进一步进行筛分和贮藏。炼焦车间一般包括两个炼焦炉构成的炉组，需要将其布置在同一中心线上，在中间搭设煤塔，以方便煤炭的运输。同时，熄焦塔与炭化室中心的距离不能低于40m，如果采用的是干法熄焦，则需要额外设置干熄焦站，在炼焦车间，还应该设置相应的管道系统和换向系统。

2.3煤气净化

煤气净化是非常复杂的，主要包括以下几个流程：（1）冷凝鼓风：炼焦过程中产生的荒煤气，夹杂有大量的焦油和氨水，如果直接排放，不仅会造成环境的污染，而且也是一种浪费，需要对其进行处理。在其沿吸煤气管道进入到气液分离器后，经气液分离后的荒煤气会进入到横断初冷器进行二段冷却，等待后续处理。（2）煤气脱硫：主要是去除煤气中的硫元素，减少污染成分。对于采用再生塔流程的工艺技术，可以不需要设置独立的再生塔和反应槽等，而对于采用喷射再生槽流程的工艺技术，则不需要设置独立的液封槽、反应槽以及富液泵等设备[2]。（3）硫铵工艺：在经过脱硫处理后，煤气会经过预热装置进入到饱和器中，分成两股，在饱和器前室的环境空间中，利用硫酸吸收煤气中的氨，然后再次合并，进入到后室，再次经母液喷淋，到达旋风式除酸器，对煤气中夹杂的酸雾进行分离，并将处理后的煤气送到终冷洗苯流程。（4）终冷洗苯：在经硫铵工艺处理后，煤气的温度在55℃左右，会首先进入到终冷塔中，进行二段冷而却，利用循环冷却水逆向接触煤气，将其温度降低到39℃左右，然后送入终冷塔的上段。在这个过程中，冷却水的温度会上升到44℃左右，在经下段循环喷洒液冷却器冷却到37℃后，可以循环使用。（5）脱萘流程：对于煤气中萘的处理，可以采用管式炉法连续脱萘工艺，经粗萘工段后，煤气的温度降低到了25℃以下，从底部进入洗萘塔下段，冷却至22℃后接触低萘贫油，对煤气中的萘进行吸收[3]。

3结语

总而言之，炼焦产业在现代钢铁工业发展的带动下获得了巨大的进步，炼焦的工艺技术持续提高，工业流程也在持续改进。本文对炼焦及其生产工艺流程进行了简要分析和讨论，希望能够为炼焦产业的健康发展提供一些帮助。

参考文献：

[1]田锁根.捣固炼焦的生产实践探讨[J].燃料与化工,2011,42(1):33.

[2]何文海.炼焦工艺及用煤技术发展研究[J].建筑工程技术与设计,2015,(16):77.

第5篇：煤化工工艺流程范文

关键词：选煤厂；选煤工艺；优化设计；煤质分析

中图分类号：P618文献标识码： A

选煤厂选煤工艺的设计是选煤厂设计的一个最核心的组成部分，是关系到选煤厂设计成功与否的关键。选煤厂选煤工艺设计的先进程度决定了选煤厂设计的水平，只有拥有了先进的科学的选煤工艺之后，才能对后续设备的性能和矿井厂房的布局合理性。最近几年以来，中国的科学技术水平快速的不断的发展，新技术和新设备不断的涌现，怎样去优化设计出科学合理的选煤工艺已经成为煤炭行业的关键问题和研究热点。

以辽源矿业集团坪子煤矿选煤厂工艺设计方案调整及投产后生产实际情况为例，对选煤工艺方案的确定方法进行简要分析，原煤具有低灰低硫回收率高的特点，为优质炼焦配煤，原煤可选性为中等可选（原煤为高灰，为动力煤），粒度组成偏细（偏大，要破碎后再入洗），原煤筛分试验见依据煤质资料，原煤只需排矸即可达到产品指标要求，最初的工艺设计方案 根据煤质资料进行理论分析，发现此方案合乎常规设计思路，采用三产品重介质旋流器考虑到了对来料煤的煤质适应性，考虑到粉煤量大的问题，采用了TBS分选机; 但综合分析有些关键环节却存在不合理之处。

1 选煤厂厂型对选煤工艺的影响

( 1) 设备性能方面

当采用全级入选工艺时，1台850/600三产品重介质旋流器即可达到原煤60万t/a的生产能力，生产实践证明，小直径旋流器+机械搅拌式浮选机组合，完全可以实现全粒级分选，所以无需再单独增加粗煤泥分选环节。

( 2) 煤泥量较大的问题

三产品重介质旋流器作为排矸使用，最大的优势是以低密度的介质悬浮液实现高密度分选，经煤质计算，分选所需介质悬浮液密度为1.39kg/L 根据介质悬浮液中固体体积分数要求，在各密度悬浮液中煤泥含量的最大允许值，计算旋流器循环量及单位时间进入系统的煤泥量，完全在系统允许的范围内，所以从分选要求来讲不需要选前脱泥环节。

2 不同煤质的适应性对选煤工艺的影响

原设计方案从煤质资料理论化进行分析，没有考虑中煤出口，即重介质旋流器分选出精煤、中煤、矸石三产品，精煤与中煤合在一起进入后续脱介脱水环节 当原煤煤质变差时，精煤和中煤无法分成单独产品 这样就会存在中煤污染精煤的情况，难以生产合格精煤产品 要想维持生产，只有在操作上降低分选密度，这样势必又会带来精煤产率大幅度下降，矸石中带煤情况加重，造成极大的经济损失。因辽源矿业集团坪子选煤厂入选外来原煤，要充分考虑到以后来煤煤质变化的可能性，做到工艺系统对煤质变化适应性强产品结构灵活 ，所以更改了原有设计方案，增加1台中煤筛，根据煤质变化，可灵活调整产品结构 三产品重介质旋流器分选出的中煤产品有2个出路，当原煤煤质好时，精煤和中煤合在一起做为精煤产品; 当煤质变差，需要单独出中煤时，精煤和中煤可实现分运分储，充分利用了三产品重介质旋流器的优势。

3 选煤厂选煤工艺设计的基本原则

3.1 产品定位要科学合理

合理科学的产品定位是选煤厂选煤工艺设计的基本前提和最终目标。这几年以来，煤炭市场发展势头强劲，产品需求量不断加大，但是市场竞争也在不断的加剧。市场上众多用户由于所需求的煤炭使用目的是不同的，因此用户们对煤质的需求也不尽相同，例如有些客户需要动力煤，有些客户却对煤块限下率和粒度有着严格的要求，有的客户对煤炭的灰分和发热量要求严格。

总而言之，选煤厂在进行选煤工艺设计之前需要对市场和客户进行详尽的调研，在把握市场规律的基础上对煤炭市场进行预测，争取做到生产与需求对路，由于市场需求千变万化，这就要求我们在不进行大改造的基础上，就可以生产出市场需求的煤炭，用有限的成本和费用创造出最大的经济效益。

3.2 选煤方法要因地制宜

选煤方法是装载选煤工艺的实体，是选煤工艺在实际生产过程中的实际应用。确定了最终的选煤方法就象征着选煤厂生产流程的确定以及煤场各种辅助生产的机械设备的最终确定，由此可以看出选煤方法的确定对选煤厂的重要性。要确定合理科学的选煤方法，最基本的也是最首要的工作就是要对选煤厂的煤质进行系统科学的分析。只有把煤质分析透彻，准确的把握选煤厂原煤的特性才能确定出科学合理的选煤方法。另外在选煤的过程中要努力完善煤质资料，使得煤质资料尽可能的完整、精准，以及有一定的代表性，如果在条件允许的情况下，可以进行相关的煤质实验。

3.3 选煤流程要简洁合理

随着现在科学的发展，市场结构的不断调整，选煤厂也继续向着简洁、智能、规模以及自动化的方向发展。选煤工艺流程的合理简洁可以体现设计工作的专业技能的高低。选煤流程是选煤方法的细化和完善，这可以对选煤厂的经济效益产生较为直接的影响。所以，在选煤流程确定的过程中要充分地全面地注意对一些细小的工艺环节，不能生搬硬套简单的套用原有流程，吸取有价值的建议，对选煤工艺更进一步的优化设计。同时，对于有些工艺环节的改进和完善需要持续不断的进行，即使选煤厂已经投产使用。

4选煤工艺设计的未来发展方向

自从进入二十一世纪以来，我国的煤炭行业发展加速，选煤工业也迎来了一个发展的高潮阶段。据不完全统计，2000年的煤炭产量为9.99亿吨，2004 年增加到 19.56 亿吨，2012 年中国煤炭产量增加到 36.6 亿吨。在如此巨大的市场环境的刺激下，选煤技术迅速提升，同时数量巨大的国外的先进技术也不断的在我国推广使用。目前，选煤工艺设计向着工艺系统简单化，经济效益最大化的方向发展。对于选煤厂而言，小型化的厂房设计、基础建设投入的最小化、生产设备的最大化以及生产过程的智能化和自动化已经成为了现在选煤厂发展的主要趋势。因此，大量大型、高效、配套的选煤设备研制开始越来越重视先进技术的应用，开始不断的将新技术和新工艺融入到选煤工艺之中。

除了传统的煤炭洗选的工艺加工方法，新的深度加工煤炭的方法也不断出现，这也是选煤工艺发展的另一个特征。煤矸石发电技术、煤泥成型及煤泥发电技术等都是选煤技术研究应用到实践中的具体实例。在不远的将来，选煤厂可能会成为煤炭深度加工以及综合利用的综合性的生产单位。

结束语

目前我国常规选煤工艺已较成熟, 也部分引进了国外的优秀选煤工艺, 但没有任何的工艺是通用的。一个合理优秀的设计思想应该注重产品定位, 深入分析煤质资料, 了解设备性能, 充分考虑各环节与各系统的有机结合, 使工艺做到既能适应煤质与市场的变化, 又要有经济合理的投资, 只有这样才能为企业创造最大的经济效益和社会效益。

参考文献

[1]段建忠，刘惠林.选煤厂细粒煤分选新工艺探讨[J].选煤技术，2006(5):73-76.

第6篇：煤化工工艺流程范文

【关键词】煤化工工艺技术 发展现状 问题对策 研究

由于我国是一个石油、天然气资源匮乏的国家，而对于煤炭资源的生产和消费均在世界前列。但是由于针对煤炭的充分利用率极低，仅仅不到其热值的20%，不仅大大浪费了煤炭资源，而且还导致了大气层的严重破坏，造成大气污染。因此，充分解决煤炭资源的利用，发展现代化煤化工的研发以及生产煤制能源刻不容缓。通过如此改造，既实现了煤炭资源的综合利用，提高了其经济效益，又节约了我国的煤炭资源以及减少大气污染的破坏。

一、我国煤化工工艺技术发展现状

由于我国现代煤化工工艺技术仍然处于一种低端建设阶段，现代煤化工技术的显著特点就是其装置规模较大、技术集成度高以及资源利用高于传统煤化工等。中国的煤化工技术是有老式的UGI煤间歇气化向世界先进的粉煤加气化工艺过渡的，而在此时，我国自主创新的新型煤气化技术得以迅速发展，并得到社会煤化工界的一度好评。而对于国内外先进大型的洁净煤气化技术已经开始投入使用，其中采用水煤浆气化技术的装置就有：鲁南煤化工装置；渭河煤气化装置；淮南煤气化装置等等。通过对煤气化引进的技术进行改造并使之成为国产化，我国在煤气化技术方面取得了重要的进展和发展方向。并且，我国也研制了自己特有的国产水煤浆气化喷嘴，在中国煤炭业运用开来。早期发展，我国就研发了许多煤气化工艺技术，实现工业化的煤气化技术的有碎煤加压气化、水煤泵气化以及干粉压气化等技术的研发和使用。

二、我国煤气化工艺技术流程以及问题特点

煤气化的主要用途是用于生产燃料煤气，通过不同的气化方法，以满足于钢铁工业、化学工业、发电公司以及市民用途的广泛运用；对于合成氨、合成油、以及甲醇的合成具有一定的研究价值，并且煤气化制氢也是未来能源经济的主要技术手段。

（一）水煤浆气流床气化技术的使用以及产生原理

水煤浆气流床气化的研发最具有代表性的要数美国的德士古发展公司研发的水煤浆加压气化技术以及道化学公司研发的两段式水煤浆气化技术和中国自制研发的多喷嘴煤浆气化技术。所谓水煤浆气流床气化是指煤或者焦类等固体碳氢化合物，以水煤浆或水碳浆形成的煤浆气化工技术，经过气化剂的高速运转，通过喷嘴喷出浆料并在气化炉内进行非催化反应而产生氧化反应的一种工艺过程。其主要原理及特点是：水煤浆气化反应是一个很复杂的化学反应以及物理反应的一种过程。当水煤浆和氧气喷入气化炉后瞬间将煤浆升温进而产生水分的蒸发、煤热解的挥法、残炭的气化和气体的化学反应过程，最终生成了一氧化碳（CO）和氢气（H2）。

（二）水煤浆气流床气化技术的优劣特点

水煤浆气流床气化技术在气化原料上应用广泛，对于褐煤和无烟煤都可采用此项技术进行气化，以及气化石油焦、半焦、沥青等等。而在技术隐患方面，相对于干粉进料，水煤浆进料更安全、更易控制等优势。此工艺技术流程简单方便、设备安全、运转率高、可操作弹性大，并且在气化过程当中碳转化率都达到98%以上。水煤气流床技术在气化过程当中，污染更少且环保性能也好。经过高温、高气压产生的废水所含有害物体极少，经过简单的生化处理后即可排放，大大的提高了环境保护和降低大气层的破坏。

但是由于对于炉内耐火砖严重的侵蚀，选用的耐火砖需要在2年以内就要更换，使生产成本聚以增加。而且水煤气流气化的喷嘴使用寿命短，约在2-3月以内就要更换，不仅对于生产运行时更换喷嘴产生高负荷的影响，而且还需要一定的备炉设施，大大的增加了建设投资。一般情况下，对于水煤浆的含水量不能太高，否则冷媒气效率和煤气中的一氧化碳（CO）和氢气（H2）偏低，造成了耗氧、耗煤的浪费资源现象。总之，水煤浆气化技术相对于其他技术的使用有着其明显的优势，在当前仍然被投入使用，是新一代先进煤气化技术之一。

三、煤气化工艺技术的对策研究及发展展望

煤化工行业是一个资源密集、技术密集、资金密集的大型基础产业，其产生的环境影响也是巨大的，煤气化工业应该本着环境友好型方向进行发展，做到协调经济与环境并存的发展模式。因此，针对于煤气化工艺技术发展方向提出以下三个研究对策：①从国内外煤气化工艺发展趋势来看，氧气气化必然代替空气气化，在中国投入使用的空气气化炉型目前只有U.G.I 炉。该炉早在国外40多年前已被停止使用，而在中国还是煤气化主力炉型，产量竟占煤质合成气的九成以上。为推动煤气化工艺的技术进步，Shell、灰熔聚等第二代炉型的研发，逐渐的淘汰U.G.I 炉的使用，从而更好的提高煤气化工艺水平。②利用粉煤气流床代替固定床是气化工艺的必然趋势，也是适应现代采煤成块率低的主要现状。③Shell炉、Texaco炉虽属先进炉型，但是由于其投资太高，对于企业的承受范围还是很大，且氧耗高、成本高、煤种适应性差也是必须改进的问题。降低造价的办法是采用国内专利、走国产化之路，这对于国内科研研究单位提出了更高的要求，对于煤化工技术的发展将是一个挑战。

四、总结

新型煤化工技术涉及领域广、技术含量高、投资金额大，因此，我们必须支持煤化工企业电联产业、余热余能的开发研究项目。对于新型的煤化工企业，国家给予支持和鼓励，通过土地、煤油、电量、环保等实现煤、气、电、化一体化的综合发展。最大限度的降低资源的浪费，节约能源，减少环境污染，从而致力于技术的研发和运作上，给社会和国家带来最大化的经济效益，使新型煤工产业链得以开发和利用。

参考文献：

[1]张东亮.中国煤气化工艺（技术）的现状与发展[J].煤化工，2004.

第7篇：煤化工工艺流程范文

在分公司领导安排下，根据洗煤厂入洗11#原煤需对主洗工艺进行改造的要求，由关泽龙总工带队，于XX年12月3日对省内外的重介洗煤厂及科研机构进行了考察调研，主要任务是： 1、了解重介选煤的发展动态及主要设备的应用； 2、了解重介选煤厂的特点及应用情况； 3、了解重介选煤厂的现场管理及筹建的前期准备工作； 通过听介绍、现场考察，并和选煤设计院的有关专家座谈，对重介技术的发展及洗煤厂主洗工艺改造的可行性有了初步的认识。 现将考察结果汇报如下： 第一部分 考察选煤厂的情况介绍 一、各洗煤厂情况调查： ㈠、西山煤电集团，**选煤厂 1、设计单位：**选煤设计院设计 2、施工单位：**煤电集团 3、实施时间： 4、规 模：入洗300万吨/年，投资1400万元 5、改造工艺及主要设备：将原来跳汰主选-中煤重介再洗-煤泥浮选工艺改造为无压三产品重介旋流器-煤泥小直径旋流器-浮选工艺 主要设备唐山产3gdmg1000/700三产品重介旋流器和澳大利亚brvi-360/610型香焦脱介筛，唐山产的gpj96型加压过滤机 6、设计特点：新增建皮带走廊用于三产品的给料，采用二组无压重介旋流器，脱介筛大型化，粗煤泥用煤泥旋流器和高频筛把关回收。 7、存在问题：煤泥旋流器分级效果不好，介质消耗较高2~3kg/吨原煤。 ㈡、开滦煤业集团，吕家坨选煤厂 1、设计单位：唐山煤科分院设计 2、施工单位：开滦煤业集团建安公司施工 3、实施时间：XX年3月~10月 4、规模：入洗125万吨/年，投资1500万吨 5、流程及主要设备：该厂在厂房外新建末煤重介车间，重介改造系统的主要设备，都采用国内设备，有唐山产nwzx1000/700三产品无压给料旋流器，鞍山产usl－3645及usl－3045大型脱介筛，马鞍山产zxctn－1030及zxctn－1024两段永磁筒式磁选机，唐山产dzs1525电磁振动煤泥筛，并配备了唐山煤科分院的介质配制自控系统。 该厂采用三产品无压给料大直径旋流器在国内属先例，而且脱介筛采用国产大型振动筛，厂房布置仿模块选煤厂，很有特色。 ㈢、兰花集团，伯方选煤厂 1、设计单位：平顶山选煤设计院 2、施工单位：平顶山中平公司 3、实施时间：1999年10月~XX年8月，设计、施工 4、规 模：60万吨/年，总投资3000万元(其中模块1400万元) 5、流程及主要设备：工艺流程为原煤预选脱泥，三产品有压旋流器分选，浮精、煤泥高效浓缩，压滤回收。设备重介改造系统的主要设备，采用国内设备，有唐山煤科院产3nwe710/5000三产品有压给料旋流器，鞍山产ek2460型脱介筛，泰安煤矿机械厂产tll1000a离心机和xjx-ta12型浮选机，湖南三匠制造有限责任公司产的xkeg150精煤压滤机和无锡洗迁设备厂产的meg150/1070型尾煤泥压滤机。 6、设计特点：模块设计集洗煤、浮选、压滤于一体，整个建筑体积小、厂房高度低，工艺简单、设备少，设备选型先进、合理，除介质密度调节控制系统外，全部为国产设备、投资少；工艺灵活可靠，自动化程度高，用人少效率高，设备检修维护方便，共用一台起重检修设备。 7、存在问题：煤泥水系统能力考虑不足，特别是精煤脱水处理量不能满足生产的要求；高交浓缩机选型不准，使用效果不好；现场管理经验不足，技术力量不强，不能充分发挥设备、设计的优势，生产效率及经济效益没有体现出来。 8、使用情况：入洗量1000吨/月；分选效果ad=8.00%时，ep1=0.033、ep2=0.035；介耗1.5~2kg/吨原煤；洗水浓度10g/l，浮精水分24.55%。 第二部分 考察体会 一、 重介选煤技术发展动态 通过对相关选煤厂的参观学习及与有关专家座谈，普遍认为近几年来，国内重介选煤技术发展较快，该工艺是一种技术先进、投资较少、适应性强、分选效率高、经济效益好、有一定技术含量的选煤方法，特别是重介旋流器与传统的重介分选技术（立轮、斜轮相比）有工艺简单，介质回收容易，成本低的优势，是近期国内处理难选煤的首选方法。 从重介旋流器工艺的发展趋势来看，在国内采用无压入料重介旋流器洗选难选煤的实例越来越多，旋流器直径越来越大，分选效果也越来越好，尤其是分选炼焦煤时，多数采用三产品无压重介质旋流器。从考察的选煤厂来看，对难选煤及极难选煤，都采用重介选，充分利用其分选精度高、效率高、产品质量稳定的特点。该工艺运行可靠，技术指标均能达到洗煤厂质量标准化的要求，工艺成熟可靠，分选效果好。 二、 重介工艺技术特点 在重介旋流器分选工艺中，应用较为普遍有无压入料和有压入料两种方式，其区别主要在于给料方式的不同，其中： 无压入料方式优点在于实现无压给料，原煤无需脱泥，减少工艺环节，减少次生煤泥量，基建投资少；缺点在于介质分流量大，增加磁选设备台数。 有压入料方式优点原煤脱泥重介、分选效果好，分流量减少，可减少磁选设备台数；可降低厂房高度；缺点在于增加脱泥系统、工艺系统复杂；采用有压入料，增加次生煤泥量；总体来说，增加基建投资费用。 三、 重介技术改造的关键问题 1、煤质资料的代表性 在技术改造时，提供的煤质资料一定要切合实际，要充分考虑煤层地质条件及开采过程中出现的煤质波动情况，对煤质情况要进行认真的分析，这样有助于设计时工艺流程的确定和设备的选型。 2、重介分选工艺的几个原则，包括：关于重介旋流器有压入料和无压入料方式的选择；关于二产品重介旋流器和三产品重介旋流器的选择；关于大直径重介旋流器或小直径旋流器组的选择与配合；关于选前脱泥与不脱泥的选择。这几个工艺原则，应根据不同的煤质条件合理选用，绝不能用其中一种固定的工艺方式，随意套用。 3、煤泥回收系统把关不可缺少 对精煤、中煤脱介，一定要有可靠的粗煤泥把关回收系统，防止煤泥含量过高，系统能力不足，生产造成被动。 4、重视解决重介入料的除杂问题 重介入料中混有杂物，对系统危害非常严重，后果是造成管理设备堵塞，危及生产，在改造设计时应充分考虑除杂问题。 5、重介中心工艺与原煤准备及煤泥水系统要匹配 6、重要设备选型的考虑 在各选煤厂考察中，各厂均反映设备选型一定要慎重，否则，后患无穷。 a. 介旋器经考察调研，目前国内采用无压给料的工艺方式，较为成熟，应用普遍的是石家庄煤矿研

究院选煤分院，即唐山国华科技有限公司生产的系列重介质旋流器，目前有31家选煤厂均采用该厂的产品。 b. 脱泥脱介筛的调研，目前重介选煤厂筛子脱泥脱介选型有两种趋热，一种是全部采用进口筛子，如澳大利亚生产的筛分机，该筛分机性能优越，筛分效率高，处理量大，设备布置安装，维修，使用非常方便，筛子呈大型化，系列化，但投资相对较大，一般为国内产品价格的3~5倍。另一种是国内设备，由于受材质、加工精度的限制，筛分机的处理量较小，性能相对不如进口筛子，影响设计安装，使用效果，特别是在工艺布置时要考虑其检修空间，占地面积较大，影响总体投资。建议尽量使用单层脱泥脱介筛。 d. 介质密度调节控制系统调研的各选煤厂均引进国外的控制系统，以保证合格介质的密度和磁性物含量的控制，建议引进澳大利亚朗艾道公司或美国通用公司控制系统。 e. 泵类从各重介选煤厂选用石家庄工业泵厂生产的渣浆泵的使用情况来看，该泵引进澳大利亚wom公司技术，耐磨耐腐蚀性能优越，效率高，设计时要考虑使用变频调速给料，适应生产需要。耐磨管道选择衡水耐磨厂生产的管道，弯头采用球形弯头，现场效果都比较好。 f. 磁选机和离心机可选择国内成熟产品，马鞍山zxgtn型磁选机和泰安煤机厂生产的tll1000a型离心机。 7、自动化控制中，除了必须将介质系统的各项自动化调控全部纳入全厂顺序集中控制以外，还应把包括所有介质泵类、相关的管路阀门及其它系统尽可能地全部纳入顺序控制自动开停，真正做到把传统的由岗位司机操控设备的方式改为巡检方式，以节省生产人员，实现高度自动化、高度集中控制、高效率的现代化选煤工艺。 8、对**煤电集团公司考察后认为：精煤加压过滤机使用效果好、经济效益可观，但投资较多，每台投资近300万元，处理量为800~1100公斤/小时.平方米，比真空过滤机大3~5倍，它可代替洗煤厂目前使用的圆盘过滤机。建议集团公司在综合折旧费用上统筹考虑浮精降水的设备投入。 9、从本次考察的重介选煤厂来看，现场管理对技术管理的依赖性较强，必须有一支素质较高、技能较强的职工队伍。建议在实施该项目前，要充分考虑生产人员的培训工作，同时要求设计施工单位要在包设计包投资、包工期、包指标的基础上增加包培训、包管理、包新旧系统衔接、包正常生产，使新建的重介系统从开始投产就有一个较好的管理模式 综上所述，通过这次考察，了解了我国选煤界的现状及发展趋势，对重介旋流器工艺的优缺点、生产运行效果及现场管理有了初步的认识，为下一步我厂即将进行的改造，提供了一定的借鉴 第三部分 **洗煤厂技术改造建议 一、技术改造的必要性 1、现状 洗煤厂设计年入洗能力180万吨，主要入洗本矿井原煤与集团公司内部团柏矿原煤。原设计工艺为选前脱泥、50~0.5mm混合跳汰、中煤重介再选、煤泥浓缩浮选、尾煤压滤回收，生产产品为1#、2#精煤及中煤。后经多次技术改造，现生产工艺采用混合跳汰、煤泥浓缩浮选的工艺流程，生产8~11级精煤和4800~4500大卡的中煤产品。 近年来，由于井下地质条件的变化，矿井生产能力受到制约，入洗煤源发生了极大的变化，本矿井资源不足，入洗原煤需大量调入，年调入量近100万吨，且入洗煤种多，性质差异大，特别是近期将入洗下组煤11#原煤，这就对洗煤厂现行主洗工艺的适应性提出了新的要求。 2、煤质分析 有关资料表明，11#原煤灰分在29~35%范围内，属较高灰分，-13mm级原煤含量近60%，说明原煤易碎。煤泥含量达15%左右，含量适中，其中浮沉煤泥占本级含量2~3%，说明原煤不易泥化；-1.40密度级含量39~41%，灰分9.65%~9.90%，矸石含量20~30%，矸石含量较高。从其可选性来看，11#煤精煤灰分10.5%时，δp±0.1=48.3%，理论回收率为58.83%，属极难选煤。 3、目前存在的主要问题 从生产技术指标、产品指标，结合精煤最大产率原则及最大经济效益的取得的角度考虑，现行生产工艺存在以下问题： ⑴ 目前入洗原煤煤质变化大，末煤含量大大增加，跳汰机分选效果变差，从近几年的生产指标来看，中煤带煤损失较高22~30%，矸石污染8~10%，精煤损失大，严重影响了选煤厂的经济效益。 ⑵ 11#原煤极难选的可选性来看，现跳汰工艺很难生产9~11级精煤，精煤产率无法保障，若单独入洗11#原煤，则精煤产率仅为28~33%，产率极低；若与2#、10#原煤混合入洗，则由于煤质性质的不同，影响精煤最大产率的取得和产品质量的稳定。 另外，我厂生产1/3焦煤和部分肥煤，煤种较为单一，煤炭销售市场较窄。而11#原煤单独入洗生产出的精煤产品，其煤种为主焦煤，煤炭市场较好，因此，针对11#原煤入洗的问题进行主洗工艺技术改造是必要的。 二、技术改造建议 通过考察，分析现有重介洗煤厂工艺的得失，结合分公司洗煤厂现场实际及设计研究部门的建议，根据“煤炭工业选煤厂设计规范（mt5007-94）”第5.2.2条：“极难选煤，应采用重介质选煤法”，的规定，建议洗煤厂主洗工艺技术改造选择重介工艺。 1、技术改造要求 工艺能适应市场多级别多品种生产；有利于产品质量稳定；遵循最大效益原则，尽量提高精煤产率，减少副产品；生产工艺先进、灵活、可靠、简化；充分利用现有设施，尽量降低改造投资；工艺设备选型技术先进，运行可靠；改造不影响生产。 2、生产工艺选择 按照技术改造要求及入洗原煤煤质特征，建议采用不分级不脱泥全入洗方案，即原煤全部进入无压给料三产品重介质旋流器分选，粗选精煤泥将粗粒级回收后，细煤泥再进入现有的浮选系统分选。 工艺流程的特点： ⑴ 原煤采用无压给料方式，不但分选精度高，而且排矸能力强，次生煤泥和精煤损失量明显减少，生产故障降低。 ⑵ 工艺流程简单可靠，操作系统方便灵活。系统采用单台重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统一次分选出精煤、中煤、矸石三种产品，并采用不脱泥分级选煤工艺，与传统的重介质选煤工艺相比，大大减少了生产环节。 ⑶ 对原煤的适应性非常强，产品结构灵活、质量稳定。两段分选密度均可方便灵活地在线无级调节，精煤和中煤的质量都能得到保证。 ⑷ 有效分选下限可达0.25mm，可减少浮选入料量，并降低浮选入料灰分。 该工艺原则流程图见附图 3、改造方案 建议考虑两种改造方案 第一种方案：保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统

的基础上改造增建90万吨重介系统，用于11#原煤的入洗，也可用于其他原煤的配煤入洗，改造只需增加部分设备，相应地改造给料环节及产品运输环节等，估算投资690万元 第二种方案：仍然保留原跳汰工艺，在原中煤重介系统的基础上改造增建180万吨重介系统，可选用单台大型旋流器单系统，年入洗能力180万吨，估算投资1400万元。 也可一期改造为90万吨，二期改造为180万吨。 4、设备选型 为最大限度地降低投资，应尽量利用现有设备，只有无法利用的设备才考虑拆除或停用，新增主要设备不仅技术上国际领先，而且要运行可靠，如： 重介质分选旋流器，可选用3gdmc1000/700a型无压给料旋流器(分选上限50mm，可达80mm，下限0.25mm)。该设备具有入料上限高、处理量大的特点。只用一种低密度介质即能达到两种介质密度分选三种产品的效果。另外，该设备耐磨性好，使用寿命长，维护方便。 脱介筛可考虑引进香焦筛，其处理量大，脱介效果好，性能均优于国内设备 精煤离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低。 煤泥离心机可选用卧式振动离心机，该设备处理能力大，产品水分低，有效截留粒度可达0.1mm，适用于煤泥产品脱水、回收。 三、改造的意义 1、采用无压三产品重介旋流器工艺在原料煤质量波动时，适应性强，更易稳定产品质量，分选效果好，精煤产率明显提高。 2、改造后，可具备生产多品种精煤产品的能力，既能生产1/3焦煤又能生产主焦煤，给洗煤厂的持续发展提供了动力，同时中煤产品也可满足不同热值的需求，解决现中煤灰分低，库存多，无场地贮存，制约生产的现状。 3、通过技术改造，能够有效地降低精煤产品中的杂物和副产品中的精煤损失，有利于最大限度地回收资源。 4、从我厂现工艺情况来看，改造存在以下有利条件：可充分利用原设计中煤重介系统，新建一个独立的重介系统，在原有基础上进行改造，不需另建厂房，不影响生产。可利用现有的供配电系统、运输系统、集控系统等设施。 5、该项目投资少，工期短，具有显著的经济效益和社会效益，可实现当年建设，当年投产，当年度回收投资。

第8篇：煤化工工艺流程范文

[关键词]三产品重介质旋流器 堵塞 改造

中图分类号:td92 文献标识码:a 文章编号:1009-914x(2013)07-0064-01

1 概述

开滦集团唐山矿业分公司选煤厂是一座矿井型炼焦煤选煤厂，始建于1959 年，生产工艺为跳汰- 浮选工艺，初始设计处理能力为1.8mt/a，随着矿井产量的增加、原煤煤质、经济形势和煤炭市场的变化，跳汰- 浮选工艺处理能力小、设备老化、精煤损失多等许多问题和不足，严重制约了选煤厂的发展。2006 年，选煤厂进行了重介工艺改造，生产工艺由原来的跳汰- 浮选工艺变为重介- 浮选工艺，采用以三产品重介旋流器为代表的不分级、不脱泥分选工艺，改造后设计能力达到3.0mt/a。

2 三产品重介质旋流器的工作原理

旋流器是利用阿基米德原理，使颗粒在离心力场中产生离心沉降而进行分选。三产品重介旋流器是由由一台圆筒旋流器和一台圆筒圆锥旋流器串联而成，其工作原理是：合格悬浮液以一定的工作压力沿切线方向进入第一段旋流器，原料煤则从顶端沿轴向以自重方式进入，在离心力作用下，轻物料（精煤）随着中心内螺旋流由位于中心底部的溢流管排出；重物料（矸石和中煤混合物料）向旋流器壁移动，在外螺旋流的作用下由底流口排出，进入第二段旋流器；进入第二段旋流器的是经过浓缩的重介质浓度较浓和粒度较粗的悬浮液，这就为一段重物料去二段分选创造了高密度分选的条件，进入二段旋流器的物料其分选过程与一段旋流器相同。

3 三产品重介旋流器在唐山矿的使用效果

唐山矿选煤厂两台3gdmc1300/920a三产品重介质旋流器投入运行后，使选煤厂生产能力大幅提升，年入洗原煤由2.7mt提升至3.0mt，2010年以来逐步达到了4.0 mt；同时，原煤分选效率也进一步提高，精煤损失量少，排矸能力强，彻底解决了跳汰分选时中煤、矸石带煤高的问题，而且产品结构灵活、质量稳定。另外，以3gdmc1300/920a型无压给料三产品重介质旋流器为代表的不分级不脱泥的分选工艺，采用一套悬浮液循环系统一次分选出精、中、矸三种产品，大大简化了生产流程，而且设备本身构造简单，操作容易，无运转部件，又不消耗动力。

4 使用中出现的问题

4.1 三产品重介旋流器一、二段连接管频繁堵塞

唐山矿选煤厂的三产品重介旋流器一段由直径1300mm的圆柱和二段直径为900mm的圆锥组合而成，一、二段连接管为200×200mm的空心四方柱。自投产以来，由于该矿毛煤中杂物较多，而原有的跳汰工艺对原煤筛分、破碎、除杂等环节要求不严格，导致时常有大块物料、铁丝、电缆、井下锚杆等进入三产品旋流器，堵塞旋流器一、二段连接管，导致原煤无法分选，全部从一段溢流口排除，造成精煤严重污染的事故。由于旋流器一、二段连接管全封闭，堵塞后无法及时处理，严重影响选煤厂的正常生产。

4.2 煤质恶化后二段旋流器分选效果差

近年来，原煤煤质逐渐恶化，原煤中中煤和矸石的含量不断增加，2006年中煤与矸石产率合计42%，2011年，中煤与矸石的产率已达到53%左右，相比设计之初，二段旋流器入料量增加了10%左右。直径为920mm的二段旋流器，在这种煤质情况下，处理能力明显不足，中煤和矸石分选困难，中煤中明显有带矸石现象，情况严重时，二段旋流器底流口堵塞，导致矸石全部进入中煤，造成中煤污染，严重影响产品质量；选煤厂的小时处理量也受到很大限制，而减量运转，则延长了生产时间，降低了生产效率，增加了电力消耗，使生产成本大幅增加。

5 解决方案

5.1 完善原煤准备工艺

三产品重介旋流器分选工艺相对于跳汰分选工艺来说，对原煤准备工艺要求比较严格，尤其原煤粒度控制及除杂工序。唐山矿选煤厂的原煤准备工艺使用80mm分级筛对原煤进行预先筛分，筛上物进入选碎机破碎至80mm以下，与分级筛筛下物进入重介分选系统。在筛上物进入选碎机之前，有一道手选环节，拣出其中的劈柴、铁器等杂物。经现场观察，原煤系统的分级筛筛帮较低

，原煤在给入分级筛时，时常有大块物料蹦出筛帮，掉入筛下物运输机，进入洗选系统，另外分级筛、选碎机的筛板时常出现破损，也会导致超限物料进入洗选系统，而且手选环节也容易因工作效率问题出现杂物混入现象，最重要的是系统中还缺乏除铁环节。针对这些问题，从2008年开始，选煤厂对原煤准备工艺进行完善治理，加高了分级筛的筛帮，封堵了一切可能蹦出大块物料的渠道，加强了分级筛和选碎机筛板的管理，加强了手选除杂环节的管理，同时在原煤进入旋流器分选之前增加了除铁器，减少了铁器混入。另外，选煤厂通过对原煤粒度的分析与计算，在原有的筛上物运输与选碎机处理能力可以承受的情况下，将原煤分级筛筛孔尺寸由80mm降至70mm，并对选碎机的筛板孔径进行了相应调整，适当降低了分选粒度上限。另外针对旋流器一、二段连接管全封闭，堵塞后无法及时处理的问题，选煤厂与旋流器生产商家结合，给旋流器一、二段连接管增加了易拆卸的观察孔，方便堵塞时及时处理。

5.2 改造三产品重介旋流器二段

重介质旋流器是一个封闭的、相对容积很小的分选容器。对于两产品旋流器，有一个入口两个出口，其进入和排出的瞬间体积流量相等。底流口和溢流口排量的分配，在一定的条件下是基本固定的，当入选原煤中高密度物含量增加时，如果底流口的排放能力不足，一部分中等密度的煤颗粒和重介质将被挤向溢流口排出，降低综合分选效率。针对原煤中矸石含量增加导致旋流器二段入料量的增加，引起中煤矸石分选困难的问题，2012年10月，唐山矿选煤厂对目前的煤质情况进行了分析，通过与设计院研究，决定选用1100mm的圆锥形旋流器替换现有的920mm直径的圆锥旋流器，底流口由300mm相应放大到350mm。由于二段旋流器直径扩大，为了保证旋流器有足够的分选压力，选煤厂对介质泵进行了改造，将350zja-i-f93型介质泵的叶轮直径由870mm增加至930mm，保证旋流器的入料压力在0.3mpa左右。

5.3 取得的效果

通过对原煤准备工艺进行完善，旋流器一、二段连接管频繁堵塞的现象大幅下降，偶尔的堵塞，由于有可方便拆卸的观察孔，大大缩短了事故处理时间。旋流器二段的放大改造也比较成功，矸石排量明显增加，底流口堵塞现象基本消失，通过取样分析，中煤带矸石率大幅下降，保证了中煤产品的质量稳定。

6 总结

三产品重介质旋流器在唐山矿选煤厂的应用取得了良好的效果，选煤厂的入洗能力大幅提升，洗选效率明显改善，工艺流程大大简化，取得了良好的技术与经济效益。过程中，由于原煤准备系统不完善，以及后期煤质变差，导致旋流器堵塞现象频发，选煤厂通过加强管理和技术改造，使三产品重介旋流器更加适应唐山矿选煤厂的生产需要。

第9篇：煤化工工艺流程范文

关键词：煤调湿　炼焦　工艺　技术应用

煤调湿技术作为炼焦用煤预处理技术，近年来得到快速发展。煤调湿技术不仅可以有效提高焦炉生产能力和焦炭产品质量，还能降低炼焦能耗，有利于保护环境，是国家鼓励的重点节能环保项目。此外，该技术还被列入了国家环保部颁布的《钢铁行业焦化工艺污染防治最佳可行技术指南(试行)》，国家工信部于2010年曾下发《关于印发钢铁企业炼焦煤调湿等4项技术推广实施方案的通知》，对煤调湿技术进行推广。

一、煤调湿技术简介

煤调湿技术是基于煤干燥技术发展起来的炼焦煤预处理技术。煤调湿是“装炉煤水分控制工艺”的简称。主要是利用焦化厂余热，如高温烟道气、上升管处煤气余热、焦炭显热等，在装炉前将配合煤加热预处理，脱除煤料中的部分水分，保持装炉煤水分稳定在6%左右，然后装炉炼焦。

煤调湿不同于煤预热和煤干燥。煤调湿有严格的水分控制目标，不追求最大限度地去除入炉煤水分，而只是把水分稳定在相对低的水平，且保持水分恒定。煤预热则要求装炉前尽可能降低入炉煤所含水分。生产中，将入炉煤加热到200℃以上，尽可能脱除水分，甚至完全脱除，该过程相当于炼焦过程中配合煤在炭化室的初步加热脱水过程。中国焦化企业和国外焦化企业在20世纪均做过工业化研究。但该技术实际生产中存在系统设备使用寿命短、操作难度大、环境污染严重等问题，在焦化行业已基本不采用。

二、煤调湿技术主要工艺中的优缺点解析

煤调湿技术从20世纪80年代开始到现在，经历了4个发展阶段.形成了以下几种主要工艺技术

1.导热油煤调湿

导热油煤调湿技术，又称为热煤油煤调湿，属于第一代煤调湿。利用导热油回收焦炉烟道气余热和上升管显热，然后在多管回转式干燥机中进行煤料间接加热，使煤料水分达到目标值。该工艺技术具有流程复杂、设备多、投资大、操作难度高等不足，目前该工艺技术应用不多。

2.蒸汽煤调湿

蒸汽煤调湿技术属于第二代煤调湿。利用干熄焦蒸汽发电后的背压汽或企业内的其它低压蒸汽作为热源，在多管回转式干燥机中，蒸汽对煤料间接加热干燥调湿。目前，多管回转式干燥机有2种结构形式:一种是蒸汽走管内、煤料走管外，这种结构可适应煤料物多的状况;另一种是蒸汽走管外，煤料走管内。

蒸汽调湿工艺具有设备紧凑、流程简单、占地面积小、运转平稳、操作运行费用较低、能量利用率高、处理能力大等优点。但该技术属于间接换热，存在热利用率低，蒸汽多管回转式干燥机结构复杂、加工难度大、一次性投资大的缺点。

3.烟道气流化床煤调湿

烟道气流化床煤调湿属于第三代煤调湿技术。该技术采用的热源是温度为190~300℃的焦炉烟道废气。在流化床干燥机床层，流化态的原料煤被高温烟道废气加热，进行脱水调湿。工艺系统主要组成部分包括抽风机、热风炉、流化床干燥机等。抽风机抽吸焦炉烟道废气，送往流化床干燥机，经袋式除尘器过滤后的废气由抽风机抽送至烟囱外排。当煤料水分过高或焦炉烟道废气量不足或烟道废气温度过低时，可将抽吸的烟道废气先送入热风炉，提高烟道废气的温度。

烟道气流化床煤调湿技术采用直接加热方式，具有工艺流程更短、热利用效率高、构造简单、投资少、操作成本低、占地面积小等优点但是，因有10%~30%的细煤粉被废气携带排出，所以必须设置庞大的除尘设施。该工艺只能调湿不能风选，且操作和粒度控制较严，存在粉尘爆炸的危险，对易结壁和结块的物料，易产生设备结壁和堵床现象。

4.风动选择分级煤调湿

风动选择分级煤调湿可以被划分为第三代煤调湿技术。该技术将气力分级技术应用到焦化领域，使一套装置既有炼焦煤调湿又有粒度分级功能。气力分级的介质由空气变为焦炉烟道废气，在风力分级调湿机床层上，通过控制热焦炉烟道气的送入进行煤料风力分级调湿，调湿煤由于粒度分级不同被分离并从不同出料口流出，进行不同的处理。

该技术的特点是调湿均匀且有选择性，调湿效果好、快速且高效、安全性好、可靠性高、投资和运行费用低、占地面积小。目前工业化应用仍在进一步完善和研究中。

三、煤调湿技术运行良好效果阐述

1.降低炼焦耗热量

采用煤调湿技术后，降低了入炉煤的含水量。焦炉炭化室成焦过程中，减少了原料煤加热脱水的过程，降低了炼焦煤气消耗。

2.提高焦炉生产能力

装炉煤水分降低，一方面提高炼焦速度，缩短结焦时间;另一方面使得装炉煤的堆密度增加，提高焦炉单孔装煤量，二者共同作用提高焦炉生产能力。

3.改善焦炭质量，降低炼焦成本

煤调湿技术改善结焦过程，加快炼焦煤熔融速度，改善焦炭内部结构，提高焦炭质量，可以在保证焦炭质量不变的情况下，多配弱黏结煤，降低炼焦原料成本。

4.减少焦化污水产生量

采用煤调湿技术，减少炼焦过程带入炭化室的水分，减少焦化污水产生，相应减少蒸氨用蒸汽，也减轻了废水处理装置的生产负荷。

5.环保效益显著

装炉煤水分降低，在保持结焦时间不变的情况下，火道平均温度降低20~30℃，烟道气中NO、含量有所降低，同时，炼焦耗热量降低，减少温室气体 CO2排放量。

6.延长焦炉使用寿命

入炉煤料水分的稳定减小了周转时间内炭化室壁的温度波动幅度，利于焦炉操作控制，降低调控频度，有利于延长焦炉寿命。