车间现场管理精选(九篇)
前言：一篇好文章的诞生，需要你不断地搜集资料、整理思路，本站小编为你收集了丰富的车间现场管理主题范文，仅供参考，欢迎阅读并收藏。
第1篇：车间现场管理范文
关键词：现场管理；烟草公司；生产现场；6S
我国企业在现场管理方面与发达国家相比存在较大的差距，现场管理是企业生产管理中的一个关键问题，直接影响了企业的生产效率、生产成本和生产质量。S烟草公司现场管理工作先从试点车间—制丝车间、卷包车间，开始推进，待方式方法成熟，积累了丰富的经验后，再在全公司范围内推广。
一、S烟草公司生产车间现场管理存在的问题分析
通过深入地对S烟草公司生产车间现场的分析之后，本文总结得出了S烟草公司生产车间现场管理存在的具体问题，并对问题形成的原因进行阐述，为后面的现场管理方案的设计提供基础。
1.现场管理意识薄弱。S烟草公司生产车间的现场管理人员主要是生产车间的班组长，其对现场管理的认识只是停留在对现场环境卫生的清扫与保持的层面上，认为现场管理只是现场的环境改善，其管理工作的开展主要是凭借经验管理。同时，生产操作人员只是听从车间班组长的指派与工作上的安排，没有发挥自己的主动性对现场管理提供改进意见。通过对卷包车间与制丝车间生产现场管理人员与操作人员的调查，了解到只有个别员工知道现场管理是针对人、机、料、法、环、信六大要素，对现场管理的内容认识不足，对现场管理的重要性认识不足。
2.工具与物料摆放随意。工具及物料摆放未定位，人员的效率就难以提高，搬运工作量势必增加，生产效率势必受到影响，会造成工时及人员的浪费，同样也会加大物品管理的难度。如修理工修理设备过程中使用过的工具乱放，致使下次无法及时获得需要的工具，造成设备修理的时间相应延长，影响生产活动。修理组修理工具存放点的修理工具未定位，存在乱推放现象等。生产现场的保养用具没有定点的存放位置，操作人员随便找位置放置。
二、S烟草公司生产车间基于6S的现场管理方案设计
1.整理活动推进方案。S烟草公司生产车间现场经常会有一些残余物料、待返工品、报废品等滞留在生产现场，既占据了空间又妨碍生产，并且会造成浪费，如空间的浪费、工具柜、工具箱等的浪费。通过整理活动，可以有效防止上述浪费，提高生产效益。1.1生产现场全面检查。对生产车间现场进行大检查，包括看得到和看不到的。对于车间现场各个工位和设备的前后、通道左右、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻。1.2区分要物与不要物。对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。对需要的物品调查使用频度，决定日常用量和放置的位置。
2.整顿活动推进方案。整顿是对整理之后留在生产车间现场的必需物品分门别类的放置，排列整齐，明确数量，并进行明确的标识。整顿的目的是让工作场所一目了然，保持整齐的工作环境，做到工作场地井然有序、有条不紊。消除找寻物品的时间和无用物品。整顿的结果是要使人、物、场所处于最佳结合状态，任何生产操作人员都能立刻获得所需要的物品。2.1落实整理工作。S烟草公司生产车间现场内只能放置必需且是最低限度的物品，不要的物品不进行整顿，直接清除掉。2.2确定放置场所。以划线的方式明确区分通道和作业区域。应充分考虑搬运的灵活性，切记随意置放。2.3选择放置方法。放置时应考虑物品的先进先出，利用货架立体放置，可提高收容率。同类物品集中放置，长条物品需横放，或者束紧竖放。2.4定置、标识管理。定置管理要做到定点、定量、定置。首先，要对生产车间进行现场诊断，由车间的技术人员并邀请操作工人共同完成定置图的设计工作，因为他们每天与生产现场打交道，最了解生产现场的情况。其次，划定定置区域，根据定置图在生产车间现场用不同的颜色划分定置区域。再次，做好标识工作。
3.清扫活动推进方案。清扫是扫除灰尘杂物、清除脏污异常，同时进行整理、整顿活动。通过彻底清扫、将将陈年污垢除去，创造一个整洁的工作场所。3.1划分清扫责任区域。对S烟草公司生产车间现场的区域，划分清扫责任区域，将每块区域的清扫任务都落实到人，并在相关区域的明显位置标识各区域的清扫责任岗位和清扫责任人员。3.2制定实施计划。首先，进行责任划分，决定由谁在何时对何区域实施清扫工作。其次，确定实施程度，具体清扫区域内的何部位，从何部位开始实施清扫，做到怎样的程度。最后，作好清扫保养工作的记录。3.3实施彻底清扫。在实施清扫时要对储物柜里面、设备的背面、平时不打开清扫的部位进行重点清扫，切实做到不留死角，彻底大清扫的要求。
4.清洁活动推进方案。将前面三个S——整理、整顿和清扫实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果，就是清洁的工作内容。4.1落实整理、整顿、清扫。清洁就是要做到规范化，维持整理、整顿、清洁后的局面，使生产车间人员觉得整洁、卫生。一定要有明文规定，制定守则，告示全员，使大家知所依从，才能持之以恒。4.2制定考评办法与奖惩制度。S烟草公司首先将现场管理纳入岗位责任制，使每一名员工都有明确的岗位责任和工作标准。其次，严格地搞好检查、考核工作，将考核结果和每一名员工的绩效奖金挂钩。
5.素养活动推进方案。通过整理、整顿、清扫、清洁等手段，提高全员的文明礼貌水平，引导S烟草公司生产车间现场员工养成良好的工作习惯，并遵守规则做事。开展6S容易，但长时间的维持必须依靠员工素养的提升。5.1制定员工素养要求。S烟草公司生产车间现场制定了员工日常素养要求。遵守公司的规章制度，认真而严格地按照标准进行作业。工作应保持良好的状态，按规定要求穿戴工作服、佩戴工作牌，着装整洁。工作服、帽干净无破损。5.2培养习惯。S烟草公司生产车间利用会议的形式向员工宣导解说素养要求，并要求员工身体力行。通过各车间的宣传机构加以宣导。向员工灌输遵守规章制度、工作纪律意识，有助于员工养成遵守规章制度的习惯。
6.安全活动推进方案。S烟草公司生产车间现场通过制度与措施来提升安全管理水平，防止灾害发生,消除隐患、保障安全。首先，加强安全教育、安全技能培训。其次，执行安全操作规程，宣传防护措施。再次，坚持每周一次的安全日活动。最后，建立安全巡查制度。综上所述，实施6S现场管理以来S烟草公司对时间、空间、能源等方面进行合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的、物尽其用的工作现场，创造了良好的工作环境和工作氛围，使员工可以集中精力，认真干好本职工作。
参考文献：
[1]张明泉,李超.6S现场精细化管理评价体系的研究[J].现代物业,2011(03)：69-71.
[2]张文海,张健.延伸6S活动实现创新管理[J].河南科技,2011(03):32-35.
[3]杨宏强.现场管理的常用方法及其特点[J].管理工程师,2012(03):4-11.
[4]李保东,池洁.精益5S现场管理方法的理论研究[J].价值工程,2013(11):145-146.
[5]孙建.6S管理与安全文化建设[J].中国设备工程,2015(10):90-91.
[6]陈丽.谈在中小民营企业中推行“5S”提升及现场管理水平[J].工业技术经济导刊,2011(05):92-95.
[7]杨宏强.5S管理的概念、特点和实施[J].科技与管理,2011(02):22-24.
第2篇：车间现场管理范文
关键词： TOC 瓶颈管理；5S；现场管理；有效产出
中图分类号：F273 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2014）04-0025-03
瓶颈管理（TOC）于90年代在西方国家迅速发展起来，是由高德拉特博士创立，它把企业在实现其目标的过程中现存的或潜伏的制约因素称为“瓶颈”或者“约束”（Constraint）。通过逐个识别和消除这些“瓶颈”，使得企业的改进方向与改进策略明确化，从而达到帮助企业更有效地实现其目标的目的。
瓶颈管理的基本思想：将所管理的对象抽象成一条链条，任何链条都至少存在一个薄弱环节及瓶颈或系统的约束。薄弱环节决定了链条最终的承载量（即系统的有效产出），是系统（链条）进一步提升产出水平（链条的承载量）的制约因素。因此，系统管理的关键是管理系统中最薄弱的环节，系统的一切优化都应该围绕系统的最薄弱环节进行。[1]
瓶颈管理理论有9条原则：
原则一、追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡，只生产最需要的产品。
原则二、系统的“瓶颈”决定“非瓶颈”的利用程度，瓶颈工序限制着系统的产出能力，非瓶颈资源的充分利用不仅不能提高产销率，而且会使库存和运行费增加。
原则三、允许在非关键资源上安排适当的闲置时间，对系统中“非瓶颈”的安排使用，应基于系统的“瓶颈”。做功和做有用功有很大的差别，对于非瓶颈工序，如果100%利用，但是后序的瓶颈工序只能消耗70%，那么非瓶颈工序做了100%的功，但只有70%为有用功，另外30%是无用功，只能增加库存和在制品的增加，并不能提高系统的有效产出，转化为成品销售出去。
原则四、保持瓶颈资源100%的有效利用，尽量增大其产出，不使其因管理不善而中断或等工。“瓶颈”工序上一个小时的损失等于整个系统的一小时损失。
原则五、有效利用“非瓶颈”资源，减少批量，增加批次，以降低在制品库存和生产提前期。
原则六、“瓶颈”控制库存和产销率。企业的“非瓶颈”应与“瓶颈”同步，库存水平只要能维持“瓶颈”上的物流连续稳定即可，这样，“瓶颈”也就相应地控制了库存。
原则七、加大瓶颈资源上的加工批量，运输批量不必等于加工批量。①运输批量，是指工序间运送一批零件的数量；②加工批量，指经过一次调整准备所加工的同种零件的数量，可以是一个或几个转运批量之和。
原则八、批量大小应是可变的，而不是固定的。同一工件在瓶颈资源和非瓶颈资源上加工时，可以采用不同的加工批量，在不同的工序间传送时可以采用不同的运输批量，其大小根据实际需要动态决定。
原则九、考虑系统资源瓶颈，用有限能力计划法编排作业计划，提前期是作业计划的结果。瓶颈管理不采用固定的提前期，而是考虑计划期内的系统资源瓶颈，先安排瓶颈资源的生产进度计划，并作为基准，把瓶颈资源之前、之间、之后的工序分别按拉动、工艺顺序、推动的方式排定，然后编制非关键件的作业计划。[2]
假设一个工厂或生产车间有四个工序分别为工序A、工序B、工序C、工序D，各个工序的单位时间的产出分别为，工序A：6件、工序B：5件、工序C：3件、工序D：4件，如图1。
通过图1，很容易得出，这个工厂单位时间的产出为3件，制约工序或瓶颈出现在工序C。按照TOC瓶颈管理的理论，需限制工序A、工序B、工序D单位时间的产出为3件，工序A的利用率为50%，工序B为60%，工序D为75%。
如果生产过程为整个产销系统的瓶颈，按照TOC瓶颈管理的理论，管理系统中最薄弱的环节，提升生产系统的能力，需要通过增加设备、人员或改进工艺提升工序C的产能，提升到4件，那么这个工厂产出由3件提升到4件，效率提升30%，效果明显，而其他三个工序不需要投入，此时图形变成图2。
如果再进一步提升生产系统的能力，需要对工序C和工序D进行改进提升，使之达到5件能力，那么只有工序B、C、D的产能利用率达到100%，工序A的利用率为83%。
通过图1、图2，很直观的会发现生产系统的的瓶颈工序在哪里，有针对性的采取措施，或限制非瓶颈的产出，以降低在制品数量和库存，或提升瓶颈的能力，以使整个系统的有效产出提升，满足市场需要。
而现实中的工厂中，工艺、工序要远比图1的模型要复杂的多，还要受到众多制约因素限制，如人员不足、设备故障、空间不足、工序产能占用、品种切换、质量报废、原料供应、排产协调等因素均会引起各个工序产能的波动，生产和市场的波动是绝对，时时存在的，表现出来的就是瓶颈在不同的工序间变化，很难像图1中的模型一样清晰的给出各工序的能力，找出瓶颈，加以改进或限制非瓶颈的产能。那么图1就变成了如下图3的情形。
在此种情况下如何运用TOC瓶颈管理理论，提升系统的有效产出呢？采用何种方法找出瓶颈呢？5S现场管理活动，提供了简单有效的实施方法。
5S现场管理活动起源于日本，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五项活动，是对现场的各种生产要素（主要是物的要素）所处的状态不断进行管理改善的活动。5S就是由这五个单司首字母5个S组成。5S现场管理活动是一项基础管理工作，在日本企业中已经得到广泛的应用和不断改进提高，实践证明已经取得了很好的效果。[3]
5S现场管理活动五大元素的内涵，用几句话简单概括就是：
1S整理（Seiri）：区分有用和无用，清除非必需的东西、物品，消除身边的浪费。整理的目的在于腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2S整顿（Seiton）：对有用的物品、物料，明确数量，有效标识，定位、定量摆放整齐，创造易于维持的现场。整顿的目的在于使工作场所一目了然，工作秩序井井有条，避免寻找的时间浪费。
3S清扫（Seiso）：创建清洁的工作现场，清除工作现场的脏污，清除设备上的灰尘、油污，对异常设备、工装夹具进行检修，使岗位干净整洁，设备保养完好。清扫的目的在于发现已有的或潜在的设备、物料的问题，并及时采取纠正、预防措施，稳定品质，争取零故障。
4S清洁（Seiketsu）：切实遵守既定规则，将前面三个S的实施标准化、制度化，并维持效果。清洁的目的在于形成惯例，形成一套标准程序、方法，并且每个人都遵守。
5S素养（Shitsuke）：养成一种习惯。通过外在的行为规范来引导，培养具备良好素质习惯的员工，提升人的品质。
5S只需要全员充分理解其行动目的就可以迅速开展，不需要特殊培训，即便是刚加入公司的新员工也可以马上行动。[4]
首先通过不断的5S管理活动，降低不必要的空间的占用，减少寻找的浪费，消除设备故障，延长设备的寿命，异常现象明显化，及时调整作业，员工养成认真严谨的习惯，提高产品品质，消除质量损失，不断减少生产波动，不让由于异常生产波动而导致的“假瓶颈工序”出现。
由于不断减少生产波动，全系统得以改善，不必找出图3中到底哪个工序是瓶颈工序，在无形中，通过简单的方法提升整个系统的有效产出能力，图3就会变成图4的情形。
生产波动不断减少，通过再进一步进行整理，区分有用和无用，发现不必要的生产品——不能第一时间销售出去的产品，进行清理，并调整生产计划，只在生产需要的时候，才按需要的量生产所需的产品，使每个工序所生产的产品均为必需生产的产品，不生产预见性库存，非瓶颈工序生产的产品均为瓶颈工序生产所需部件，消除因非瓶颈工序生产不需的产品而导致瓶颈工序无料加工的情况，充分发挥瓶颈工序的产能力。这时不需要找出那一个工序是瓶颈工序，只要知道工厂现在最需要生产的是什么产品，让所有工序为生产最需要的产品而工作，就可以提高整个系统的有效产出。
如果每个工序经过第一步整理，不再生产不必要的生产品，通过5S管理活动中的第二步整顿，对必需生产的物料在制品库存，清点数量，进行标识，划定存放区域。找到最后一个待加工在制品库存不断增加的工序，那么这个工序即为瓶颈工序。如图5，A工序的产能为6件、B工序的产能为5件、C工序的产能为4件，D工序的产能为4件，工序D之前一定不会存在待加工的在制品库存，除非D工序出现故障不能正常生产；单位时间A工序生产6件，B工序生产5件，每单位时间在B工序前产生一件库存，同样C工序前会产生1件库存，随时间的推移，待加工的在制品库存会不断的增加，找到最后一个待加工在制品库存不断增加的工序，这个工序就是瓶颈工序。
按照TOC瓶颈管理原则一，追求物流的平衡，而不是生产能力的平衡，就是要限制前面非瓶颈工序的产出速度。对每个工序的在制品存放区进行评定，重新设定区域大小，在保各工序入料安全的情况下，设定图6为B、C两工序间的在制品库存上限与安全下限，并对存放区域进行可视化的现场管理，在制品库存一旦达到上限，前面的工序必需停止生产，低于下限启动生产，从而达到物流的平衡。这是整顿的作用，也是对生产组织方式的改进，员工根据现场的存料情况即可调度生产，达到物流的平衡。
按照TOC瓶颈管理原则二，系统的“瓶颈”决定“非瓶颈”的利用程度，瓶颈工序限制着系统的产出能力。设定每个工序在制品库存上限与安全下限，并对存放区域进行可视化的现场管理后，所有工序的生产启动与停止，加工速度完全取决于瓶颈工序的加工速度。瓶颈之前的工序由于受到在制品库存上限的限制要求，不能满负荷生产，而是按照瓶颈工序的节拍进行生产，瓶颈之后的工序由于没有更多的物料输入，也只能按照瓶颈的能力和节拍进行生产。这样也首先要满足TOC瓶颈管理的第三条原则，允许在非关键资源上安排适当的闲置时间，否则无法实施。
按照TOC瓶颈管理原则四，保持瓶颈资源100%的有效利用，尽量增大其产出，不使其因管理不善而中断或等工。每个工序在制品库存设有上限与安全下限，安全下限的目的就在于保证瓶颈资源的100%的利用，不会因为前序非瓶颈资源的波动而影响其利用率，如图6第二图的方式，即便前面非瓶颈工序生产出现波动，还有至少6到8个单产品的缓冲。经过对瓶颈工序现场管理的大力改善，可以消除瓶颈工序的生产波动，使瓶颈工序的产能稳定发挥。
按照TOC瓶颈管理原则五，有效利用“非瓶颈”资源，减少批量，增加批次，以降低在制品库存和生产提前期。采用不断压缩在制品存放区域，降低在制品库存，实现这一原则。当划定的在制品存放区域压缩后，各非瓶颈工序不得不减小批量，增加批次。如果将图6中16个在制品存放区压缩到图7中12个在制品存放区域，按图2中各工序的生产能力，前面的B工序允许的最大生产批量将由40个降低到30个，否则将会超出在制品存放上限，上限库存每降低两个，最大生产批量将降低5个；在制品在现场等待的最长时间将由5.3个时间单位，降低到4个时间单位，生产提前期缩短1.3个单位时间。
按照TOC瓶颈管理原则六，企业的非瓶颈应与瓶颈同步，库存水平要能维持瓶颈上的物流连续稳定，这样瓶颈也就相应地控制了库存。在制品存放区域的压缩需慎重，前提是前面非瓶颈工序的生产波动不断减小，小到能允许压缩瓶颈工序前的在制品存放区域的程序。这正是5S现场管理活动的作用之一。涉及资源的原则均可以采用现场管理的方法加以推进。
原则七、加大瓶颈资源上的加工批量，运输批量不必等于加工批量。根据瓶颈管理的观点，为了使产销率达到最大，瓶颈资源上的加工批量必须大。但另一方面，在制品库存不应因此增加，所以转运批量应该小，因此可以利用5S管理，尽可能的减小非瓶颈工序前的在制品库存区来实现快速流转。
利用良好的现场管理，减小生产波动，通顺的物流通道，可顺利实现TOC瓶颈管理的物流原则和计划排产原则。设定现场管理的在制品库存区域限制，并不限定生产批量的大小，可以根据需要在最大库存上限内灵活调整。
5S现场管理是生产系统推行TOC瓶颈管理的工具，使TOC瓶颈管理工作开展简单易行；瓶颈管理的思想，为5S现场管理工作的开展提供指导，指明方向，在原理上解释了为什么推行5S现场管理能够提升系统的有效产出。
参考文献：
[1]程国平.生产运作管理[M].人民邮电出版社，2012，9.
第3篇：车间现场管理范文
1双导向管理在纺织车间工艺管理教学中应用
在纺织车间工艺管理教学中，首先确定工艺管理的目标为：①管理好工艺设计方案，生产出优质产品；②工艺上车率达到95%以上。为了达到第一个目标，采用如下过程导向管理：确定工艺设计的内容，类比同类产品的设计方案，技术人员设计工艺方案，对于经常生产品种，由工艺组长审核和批准；对于新产品和重大的工艺变更，还需厂里总工程师批准。经批准的工艺方案，做好编号管理和发放至有关人员手中。为了达到第二个目标，采用如下过程导向管理：车间根据工艺设计方案编制工艺设计牌，并将工艺设计牌公布于车间醒目的位置以便一线员工掌握，以防止质量事故。由车间技术人员检查上机工艺，计算工艺上车率，并比照目标对相关班组进行考核。在课程教学的初期，教师主要采用引导分析法，教师引导学生设定工艺管理的目标，引导学生分析工艺方案过程控制的方法，引导学生将目标管理和过程导向管理有机的结合在一起，以期取得较好的管理效果。
2双导向管理在纺织车间设备管理教学中应用
在纺织车间设备管理教学中，教师先确定设备管理的目标为：①设备保养一等车率达到100%；②设备完好率达到95%；③修理设备计划完成率达到100%。为了达到以上三个目标，教师先组织学生学习典型案例，然后进行分组讨论。讨论内容：对设备过程导向管理的方法有哪些？如何采用这些方法对设备进行管理？如何使设备管理到位？讨论之后，教师将这些结果进行归纳汇总，然后将学生讨论结果与教师的方案进行对比分析，指出学生讨论的结果中的可取之处，尤其对学生的创新思维进行鼓励和表彰，同时指出不足和可提高之处。这是在课程教学的中期采取的教学方法，目标由教师给定，由于学生对设备管理不熟悉，所以先学习案例，从案例中得到启发，再采用学生小组讨论的方法讨论出过程导向管理的方法，教师围绕教学目标，对讨论的结果进行剖析，学生对设备管理的认识也得到有效的提升。
3双导向管理在纺织车间现场管理教学中应用
在纺织车间现场管理教学中，可以以学生宿舍的现场管理为学生感受管理的对象，让学生尝试设定现场管理的目标，教师帮助修正。如：学生设定的现场管理的目标一般为干净、无垃圾。学生设定的目标简单清晰。教师修正的现场管理的目标是：去除脏、乱、差，去除所有多余的物品。高效生产的工作环境，安全生产，节约生产。修正后的目标丰富、具体和有高度、有内涵。为了达到以上目标，教师组织学生围绕以下问题进行讨论：①如何去除脏、乱、差？②如何使现场清洁、整齐、美观？③如何保持？④如何在10秒钟内拿到你需要的东西？⑤如何做到安全生产无事故。通过讨论并结合先进企业现场管理的图片，使学生总结出做好现场管理的途径有7S管理、定置管理和目视管理，做好这些管理需要精心的策划、细致的落实、到位的检查和严格考核。然后让学生对学生宿舍实施现场管理。这是在课程的后期采取的教学方法，通过前期和中期的学习，学生对车间生产管理有了一定的认知，再以他们熟悉的学生宿舍现场管理为感知和管理对象，由学生设定现场管理的目标、过程管理的方法和实施现场管理，在发现问题后进行修正，通过一定时间的实施、修正、实施、修正，找出较为完善的方案，在这一过程中也提升了学生的管理能力。双导向管理在《纺织车间生产管理》应用着重“授学生以渔”，同时采用循序渐进、层层递进教学法，使学生在纺织车间各类管理中都可采用目标管理和过程导向管理方法，提高纺织车间的管理水平。
【参考文献】
第4篇：车间现场管理范文
关键字：生产企业，现场管理
一、生产企业现场管理的任务和内容
（一）生产企业现场管理的任务
1、以市场需求为导向，生产适销对路的产品，全面完成生产计划规定的任务，包括产品品种、质量、产量、产值、资金、成本、利润和安全等经济技术指标；
2、消除生产现场的浪费现象，科学地组织生产，采用新工艺、新技术，开展技术革新和合理化建议活动，实现生产的高效率和高效益；
3、优化劳动组织，搞好班组建设和民主管理，不断提高现场人员的思想水平与技术业务素质；
4、加强定额管理，降低物料和能源消耗，减少生产储备和资金占用，不断降低生产成本；
5、优化专业管理，完善工艺、质量、设备、计划、调度、财务和安全等专业管理保证体系，并使它们在生产现场协调配合，发挥综合管理效应，有效地控制生产现场的投入与产出；
6、组织均衡生产，实行标准化管理；
7、加强管理基础工作，做到人流、物流运转有序，信息流及时准确，出现异常现象能及时发现和解决，使生产现场始终处于正常、有序、可控的状态；
8、治理现场环境，改变生产现场“脏、乱、差”的状况，确保安全生产、文明生产。
(二)现场管理的内容
1.从优化现场的人、机、料、法、环等主要生产要素分析：
1.1“人”，是生产管理中最大的难点，也是目前所有管理理论中的重点，围绕这“人”的因素，各种不同的企业有不同的管理方法。如何提高生产效率，就首先从现有的人员中去发掘，尽可能的发挥他们的特点，激发员工的工作热情，提高工作的积极性。人力资源课程就是专门研究如何提高员工在单位时间内工效，如何激发员工的热情的一门科学。简单的说，人员管理就是生产管理中最为复杂，最难理解和运用的一种形式。应当在公平的前提下区别对待，对不同性格的人用不同的方法，使他们能“人尽其才”。
1.2“机”，即机器设备的管理。机器设备是企业进行生产活动的物质条件，是进行安全生产的首要保障。作为一名生产车间管理者，应根据设备保养的复杂性，对每台设备定制 “设备责任牌”，落实专人负责。公司不定期开展现场管理检查，并建立相配套的奖罚制度，使每个设备责任人形成自觉保养设备的良好习惯。员工在交接班的时候，必须有机器设备运行情况的交接记录，一旦发现机器设备运行异常便可及时报告、及时维护。此外，还应定期组织安排机器设备操作培训或理论培训，以达到安全操作的目的。
1.3“料”，即物料的管理。物料管理是安全生产中的基本因素，由于化学物料的特殊性， 物料性能的转换相当快，也就是说，从低温到高温，从低压到高压，由稀变稠等一系列反应，伴着一种物料的加入，只在瞬间便可完成。车间从领料人员开始着手，应进行专业的培训，使他们熟悉工艺流程，通晓每种物料的化学性质、物理性质，对一天所需物料能做到计算精确。对于不适存放的物料，严禁在车间停留，做到现领现用。领料人员必须对仓库原料进行及时检验，严禁将不合格原料领进车间。为此，车间还应建立专门的考核制度，培养员工认真、仔细的工作作风。
1.4“境”，即环境的管理。环境可直接影响到安全生产，也是创造优质产品的前提。作为一名生产车间管理者，应结合“整理、整顿、清扫、清洁、素养、节约、安全” 的7S管理思想，以现场管理为出发点，通过开展自查与互查的方式，结合车间实际制定相应细则。车间各种用品、工具的摆放应当规范，并成为一种习惯。生产车间管理者应鼓励员工积极参加“合理化建议”活动，发现、探索各类提高现场管理的有效建议，并对相关建议进行分析，完善，付诸实施，以达到不断改进的目的。
1.5“法”，即操作法，指导书。操作法是引导操作的路线，在操作过程中路线不能变。有的操作工特别是新员工对操作法常有疑惑，作为生产车间管理者，除了解释，还应派出经验丰富的老操作工进行手把手教导，直到他们完全理解和掌握。为了减少安全隐患，车间还应根据原始记录、显示记录仪，不定期地进行检查，提醒操作人员时刻保持警惕，做到操作与规定完全一致。针对每个不同岗位，车间还应制定各岗位的职能考核细则，一周一小评，一月一大评，奖罚根据考核细则所规定的条例进行，进一步提高操作工在操作工序中的细心程度。
二、生产企业现场管理存在的问题
（一）没有制度准则的保障
在执行的过程中没有准则，靠现场观察，必没有推广标准化，制定规章制度；或者制度有了没有按照规定执行、执行的过程打折扣、又或者是部门障碍，管理没有跟进，没有细化。在制度执行的过程中，涉及到多个部门的，如财务，工艺，常常从部门主义出发。结果造成管理的断档，出现问题相互推诿。制度在执行的过程中，没有一定的考核机制进行支持，导致管理者很难将制度执行下去。所有为了保障制度的执行，必须与人力部门沟通，将执行与考核结合起来。
（二）现场生产秩序混乱
生产无计划，操作无标准，供应不及时，生产不均衡，物料消耗高，产品档次低，出现大量的废品和不良品；工时利用率低，安全、质量事故频繁。 在车间的管理过程中，由于各种不定因数的存在，而这种因素一旦产生必将导致企业无法正常运营，比如在计划巨大，发生特殊情况下，必须有一整套危机流程，以保证突发事件发生时能够及时应对，避免一次混乱导致不可收拾的损失。
（三）现场人员的素质亟待提高
在市场经济条件下，企业生产经营必须以市场需求为导向，抓市场是完全必要和应该的，问题是不能把抓市场同抓生产现场割裂开来，这两者是相互关联、相互制约，密不可分的。企业要在激烈的市场竞争中求生存、求发展，就必须向市场提供质量好、品种多、价格便宜、能按期交货的产品，而这些产品是在生产现场制造出来的，要靠现场管理来保证。因此，现场管理水平的高低决定着企业对市场的应变能力和竞争实力。为什么在同样严峻的外部环境中，有些企业的经济效益连连滑坡，生产难以为继；而有些企业则应付自如，其产品仍能在市场上畅销不衰？原因之一就是这些企业有一个良好的后方基地，注重现场管理，能及时地调整产品结构，开发新产品和不断地提高产品质量。所以，企业的领导者要一手抓市场，一手抓现场，不能抓了市场丢了现场，也不能只顾现场忘了市场，要以市场促现场，用现场保市场，通过加强现场管理去适应外部环境的不断变化。
三、提高生产企业现场管理的方法和措施
（一）加强设备的管理和提升
第5篇：车间现场管理范文
一、结合实际，确立安全文化目标，构建安全文化体系
武汉平煤武钢联合焦化公司是大型煤化工生产企业，是湖北省甲级防火防爆单位。维修车间承担着该公司焦炉维护、抢修保产、工程技改、备品修复等任务，点多面广战线长，工作任务艰巨，危险因素复杂多变，安全工作压力大。车间通过确立安全文化建设目标、构建安全文化体系，使职工的安全意识不断强化，安全行为逐步养成，安全能力有了较大提升。1.确立车间安全文化目标。车间紧紧围绕安全、稳定、维修任务等中心工作，以认真落实各项安全管理制度为基础，以安全标准化为核心，确立了无违章、无事故的“双无”安全文化目标，并进一步明确了实现“双无”目标的“三步走”策略，即：第一步实现“无事故”、第二步实现“无违章”、第三步实现“基础工作无缺陷”。2.构建车间安全文化体系。为得到广大职工群众的认同，车间在基层班组中开展安全理念表述语征集活动，通过由职工群众讨论评选征集到的50多条表述语，最终确立了“执行标准，远离事故”、“安全才能幸福”等一系列安全文化表述语。根据车间检修的工作性质和过去多年来的经验，车间提炼形成了具有自身特色的检修安全“五个标准化”工作，即“班前会标准化、作业方案标准化、作业过程标准化、作业退场标准化、安全检查标准化”。将武钢下发的《安全生产令》与安全标准化班组建设结合起来，形成了“违反禁令不作业”的安全理念。正是这种从下到上，再从上到下的安全文化构建路径，逐步推进职工由要我安全向我要安全、我会安全、我能安全的行为转变。
二、注重引导，深化现场管理，推进安全标准化建设
安全管理，制度是基础，文化是提升，管理标准化是保证。为此，车间持续引导，通过现场管理和安全标准化班组建设等两个方面，强化职工安全意识和安全行为。1.深化现场管理。“6S”现场管理不仅是车间管理的基础，也是提升安全素质的良好抓手。近年来，车间持续推进“6S”现场管理，通过设置“6S”管理看板，并要求各工段制订提升计划，持续改进，实现“6S”管理看板动态管理。不仅如此，车间还从职工工装穿戴到班组茶杯摆放，都作了规范要求。其中，“茶杯列队管理”（即茶杯在桌子上实现一条线摆放）颇有特色和成效。虽然工作推行之初，大多数职工都不太适应，茶杯、衣服、手套、报纸等依然乱丢乱放，并且对茶杯一条线摆放的要求颇有微词，甚至还存在部分抵触情绪。但通过一段时间的宣传和教育，与职工讲明“茶杯列队管理”的内涵和意义，大家都自然而然地接受了，最后形成了好的习惯，不摆成一条线反而不舒服了。仅有要求还不够，车间还进一步制定并完善经济责任制考核办法、党支部“创先争优”和班组建设十大标准等一系列规章制度，将工作任务、质量效率、党群建设、环境卫生、思想形象和安全管理都纳入标准化管理体系，并增加了安全考核比重，实行安全一票否决。从实际效果来看，深化现场管理不仅整洁了现场环境，也使职工行为习惯、班组精神面貌都发生了改变。2.推进安全标准化班组建设。近年来，维修车间持续加大安全标准化班组建设力度，不仅安全标准化班组建设起步早，步伐快，而且要求严。截至目前，车间已先后修订了各工种安全作业标准，规范了班组安全管理各类台帐，完善了各项检修活动中的危险预知管理，切实做到安全管理“五个标准化”，即班前会标准化、作业方案标准化、作业过程标准化、作业退场标准化、安全检查标准化。比如，内燃机修理班在标准化班组建设中，根据内燃机检修技术规程8条具体要求，总结提炼出机车安全检修五个必要步骤，即检查、准备、检修、清理、反馈，简称"五步法"，进一步规范了内燃机检修流程，使机车检修全过程处于安全有序受控状态。目前，维修车间所有班组都在积极推进安全标准化班组建设，75%的班组已经达到了厂级标准要求，极大地促进了职工安全行为的养成和安全能力的提高。
三、注重效果，创新活动载体，深入推进各项安全文化活动
第6篇：车间现场管理范文
古语有云“以铜为镜，可以正衣冠；以人为鉴，可以明得失；以史为鉴，可以知兴替。”20XX年，根据公司年度生产工作总体规划部署与要求，我与全体员工一道，紧密围绕年初制定的工作目标，既做到团结协作，相互支持，又做到各负其责，各尽其职，圆满完成了公司年度生产任务。之所以能够按质按量完成生产任务，归功于有关部门同事的通力合作，归功于全体员工的大力支持。下面，根据公司的安排和要求，就自己今年全年的工作向领导和同事们做如下汇报，如有不当，请批评指正：
一、20XX年工作总结
（一）坚持学习努力提高自身综合素质
对于一个产品来说，产品的生产加工是一个重要的工序，也是产品面向受众的末端程序。简而言之，产品的生产加工在相当程度上来说可以保证产品质量的重要环节。所以，生产的质量与工艺加工就显得十分重要。
为了能够提高车间的生产工艺，我积极深入学习科学文化和业务知识，不断提高自身专业素质，并积极增强了履行岗位职责的能力和水平，做到与时俱进，广泛收集资料学习先进的生产工艺和技巧，从而提升自己的生产工艺技术。另外我作为车间值班长，在注重自己学习的同时，要求整个车
间的所有员工都要加强学习，采取自学和集中学习的方式，努力提高车间员工的业务知识技能。通过组织车间员工学习先进的文化知识及业务知识，进一步提高了车间员工的综合素质。
（二）培养安全责任意识
员工是车间生产质量水平高低与否的最重要、最根本的因素，员工的安全意识和质量意识到位则能把危险避免和杜绝在萌芽状态。每个员工都有自身的工作状态，有的员工做事细致、有的做事相对马虎和不严谨，工作不在状态，做事不在状态的员工势必会降低整个车间的工作效率，甚至会造成安全隐患。
在生产活动中我经常给车间员工讲三株集团倒闭的故事，三株企业的强大在多年前可谓人人皆知，三株口服液在一上市就到达一亿多的销量，创造了上个世纪90年代企业的辉煌，但是，仅仅因为一条子生产线的问题，整个三株集团的大厦倒闭了，巨大的企业就毁在了一条小小的生产线上。
通过这个教训，一方面让自己严格执行的车间制度，严格对待每一道工序，培养起员工的使命感；
同时让员工意识到自己的偶尔马虎可能造成企业的巨大损失，员工明白自己的安全责任意识是整个车间质量、安全、品牌的重要保证。
（三）现场管理得到改善
为了能够有效提升生产车间的现场管理水平，一方面制定了现场管理制度，并在生产过程中认真执行，宣传贯彻“5s”活动，并认真组织实施，使现场管理得到大的改善；另一方面将车间仓库中的所有积压余料进行消化，避免了原材物料的浪费，节约了生产成本，改善了现场。
（四）生产、技术管理得到加强
积极配合质量管理部门对车间质量的检查力度，并强化生产技术的管理力度，使产品质量一次抽检合格率大大提高，水分超标现象减少，产品板结现象得到较好控制。
（五）狠抓安全管理不放松
安全生产一直以来都是公司对我们车间值班长工作最基本的要求。为此，在日常管理中我进一步加强了对班组安全检查力度，完善了岗位责任制，对于生产活动发现的问题给予及时通报并限期整改，这样大大降低了生产车间的安全隐患，确保了20XX年全年生产能够顺利完成；另外充分利用周五的安全例会时间，全面剖析一周以来车间的安全生产情况，并将车间所发生的安全事故进行细致、全面的总结，积极吸取经验，坚决杜绝类似事故再次出现。
（六）节能降耗，做好增收节支工作
在生产过程中采取多项措施节能降耗，一方面积极提高物资的使用率，能维修的坚决不允许扔掉，能更换局部的决不更换全体，从而提高生产设备零部件的使用效率，努力杜
绝了浪费现象；在物资申领方面，严格执行物资领取审批手续，所有领取申请单必须由我亲自签字审批而方可领取，申领物资具体的使用情况必须填写清楚，如果是备注检修的项目则应该做到交旧领新；从小事做起、从细节抓起节能降耗，在日常管理中要求车间所有员工养成随手关灯、下班前关闭电脑，杜绝浪费，指导车间员工节能降耗必须从自身做起。
（七）深化开展5S管理工作
为达到5S管理工作标准，在生产活动中切实有效地完善各项生产工作，加强生产工具的规范化管理；对各班组进行工作制定并进行质量考核，对各班组的各项记录、票据、台帐进行不定时检查，要求各项工作记录准确无误，笔体工整、清晰、干净整洁，发现问题及时纠正；对生产材料进行妥善保管和存档，各种材料有专人保管，统一领取，使得车间生产5s管理逐步走向完善。
二、工作中存在的问题
（一）安全生产方面
在安全管理方面仍然存在很多问题，管理工作力度不够且部分工作没有做到位；安全培训不到位，安全检查不到位。很多时候，由于员工的劳动强度较大，体力消耗较多，因此在完成当天的产量，做整理现场的工作中出现忽视安全的现象，更是有在劳保用品没有穿戴整齐的情况下进行操作的现象从而导致9月、10月连续两次发生划伤事故，这两起事故
的发生我有着不可推卸的责任。
（二）班组管理方面
虽然在过去的一年中班组的管理水平有了一定的提高但还是存在一些问题，如：员工的标准化作业情况有待改进，员工的专业技术水平有待提高，员工的工作积极性还没有被充分的调动起来等。
三、今后努力方向
新一年意味着新的起点，新的机遇，新的挑战。我会再接再厉，认真提高业务、工作水平，为公司和车间发展，贡献自己的力量。
1、加强安全培训工作。定期培训管理人员、车间操作人员的责任心和新环境的适应能力；建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训。
2、重新进行作业优化，合理分配工作量。建立员工作业规范，统一生产，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。
3、创建透明的现场。维护现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定（定位、定品、定量）管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工的5s意识
第7篇：车间现场管理范文
关键词：石油化工 设备安装 现场管理
化工设备是指在化工生产过程中将原料进行多次加工，经过各种工序最终形成成品，所使用的一系列设备的总称。化工设备在合适的环境下，在一定时间内发挥应用功能的能力被称为化工设备的可靠性。
一、石油化工设备科学安装的意义
1.石油化工设备的科学安装直接决定了企业效益
随着我国市场经济的不断发展，石油化工产品的使用规模得到了较大的提升，大量的基础设施在社会上得到建设。同时，随着科技的进步，石油化工设备的机械化程度得到了飞速的发展，石油设备构造越加复杂，石油化工生产对于设备的依赖性及设备的可靠性逐渐增大。主要表现在以下几点：一是石油化工设备的可靠性有利于产品的产量与效率的提升。设备具备较好的可靠性可高效率的发挥设备的作用，为企业创造更多的利益；二是可有效的避免停产问题。石油化工设备的可靠性能够使其长时间的正常运行，进行生产，降低设备闲置时间，提高生产效率；三是正确的安装石油设备可最大限度的降低设备维修费用。反之，则需要企业投入大量的维修资金进行设备保养维修等不必要的支出[1]。
2.使施工人员与环境得到良好的安全保障
加强石油化工设备安装的现场管理，是保证安全生产的主要手段之一，近些年我国先后出台了多项法律规章，并成立了专门的安全生产管理部门。不断对企业安全生产提出要求，特别对于化工行业更为重视。石油化工行业的产品可能具备一些危险的性质，若不能进行有效的管理，将对社会对人民造成一定的危害。因此，为了有效的进行安全生产，应从石油化工设备的安装阶段加以重视。在设备的安装过程中加强管理，使设备正确组装并运行，能够从根本上解决设备问题导致的爆炸或火灾事故，也能降低工作人员患职业病的机率。企业石油化工设备的安装过程，是安全管理应重视的环节，应提高设备安装的可靠性与准确性。
二、加强石油化工设备安装现场管理的具体措施
1.制定标准，扎实基础，构建体系
石油化工设备的安装应从基础做起，首先应将设备的安装及保养的标准进行量化。其次应合理制定工作标准，构建完善的考核体系。怎样进行设备保养指标的量化，应致力于做好设备安装管理的“四率”，即保证设备安装的完好率、运行率、泄露率以及保养率。安装管理以设备运行率为核心内容，确定各项考核指标，以保证石油化工设备正常投入生产。在指标进行量化后，结合设备的安装及维修制定后续的保养措施，采取工作责任制，制定谁操作谁负责的体制，并建立班组、车间及企业的多级考核体系[2]。
2.安装细致化，管理日常化，保养固定化
在进行制定体系的基础上，把设备维修保养落实到设备的管理活动中去，做好的安装、管理、保养等工作，以高质量、高效率为目标进行施工，并经常性的对设备进行保养维修。可在车间采取责任范围的方式进行“机组承包活动”根据生产岗位与维修人员的分配情况，对设备的维修责任区进行划分，可成立以“机、仪、电、操”等人员组成的小组。进行“三包”策略，即“包保养”“包检验”“包整改”等机组承包活动。合理的分配小组的职责，使职责明确将取得较好的效果。并定期举行设备故障检测分析活动，使工作人员进一步的了解设备的相关技术性能。
设备的完好率是直接体现石油化工设备技术素质优劣的指标，也直接反映了设备安装与维修保养的质量。对此，可在车间定期举行设备状态故障检查活动，由车间技术人员、操作人员及维修人员成立设备状态故障检查小组，对石油化工设备进行定期的检查，对设备的运行与故障制定出科学合理的处理方案。致力于加强“三级四检”从根本上降低设备故障。“三级”是指班组、车间及企业对设备的三重检查。“四检”是指企业机动部的月检、车间的周检、专业管理人员及维修人员的日检、施工人员的巡检等。机动部的专业管理人员应每日到车间，对专业管理人员等的日检情况进行监督与检查，正确引导员工按照操作规章等进行作业。在施工人员的巡检时，主要采取人体的感官对运行中的设备进行分析，着重对重点部位与易故障部位进行检查，并做好相关记录，以及时上报。用这些方式来判断石油化工设备的安装正确性，并分析设备存在的故障隐患等，将化工设备的隐患在安装过程中就做好防护。此外还应做好设备的，并满足“五定”与“三过滤”。是石油化工设备安装与保养的重要步骤，在石油化工设备安装与维修中，相关人员应重视其中三点：一是将施工人员职责细化并制定详细标准，做到定时、定人、定量、定点、定质等“五定”。使施工人员对设备的点及油类别得到明确的认识，并采取图表的形式做好记录，使石油化工设备每个安装工序都有人负责，事事有人监管；二是针对设备较为集中的区域设置多个点，配置适当的工具，做好过滤工作；三是制定严密的考核制度，巩固设备的安装与维修。
3.加强人本管理制度，提高员工素质
在石油化工设备安装中，认为因素占据着重要的地位，只有将施工人员的主观能动性充分发挥，才能使石油化工设备的安装取得优秀的结果。因此，在设备的安装与维护中，应始终把更新施工人员的思想观念以及提高综合素质为重要工作进行狠抓。并在石油化工设备安装时举行“降低设备故障，便是获取效益”的主题讨论会议。使员工在进行设备安装时从被动做好安装转变为主动做好安装。对于设备安装现场的管理，不仅需要提高施工人员的思想理念，也应不断加强员工的实际操作技能与维修技术，只有将两者有机结合，才能使员工在设备安装与保养的工作上具备良好的主观能动性。在设备的安装现场的管理中，领导层的重视起到关键性的作用。各级领导应共同协作，将设备的安装列入企业重要的工作日程中，进而取得良好的效果。使石油化工设备在安装现场的管理工作，做到最好[3]。
三、结束语
综上所述，石油化工设备安装的现场管理，对设备后期的正常运行及企业的盈利，有着直接的联系，在现场管理中应重视设备的安装与维护，以加强设备的效率重点，全面提升管理水平，制定科学的管理思路。结合石油化工设备的实际情况与上诉观点，了解石油化工设备科学安装的意义，制定合适的标准，构建完善的体系，将设备的安装与维护列为工作日程，加强施工人员的综合能力培养。使石油化工设备发挥出应有的价值。
参考文献
[1]李连成.石油化工设备维护与企业现场管理[J].化工管理，2008，09：40-41.
第8篇：车间现场管理范文
为了提升车间6S现场，打造现代化企业，车间根据公司推进6S现场提升工作要求，全面提升生产现场的6S管理水平，特制定本方案。
一、组织机构
为扎实开展此次工作，确保工作落实见效，特成立XX车间6S现场提升工作小组。
组 长：XXX
副组长：XXX
组 员：XXX
二、指导思想
坚持“全员参与，持之以恒，精益求精，持续改进”的方针，以“整理、整顿、清理、清扫、素养、安全”的6S管理为手段，规范生产工作现场，有效地改善车间工作环境和工作状况，营造一个整洁、舒适、安全的工作环境，树立良好的内外形象。
三、实施步骤
本次6S现场提升工作按照制定实施方案，宣传动员及区域规划，整理整顿，清扫清洁，素养提升安全教育，总结提升形成长效机制六个阶段进行。
（一）制定实施方案阶段（2021年7月26日～8月5日）
按照6s生产现场管理理念，车间结合自身特点和情况制定具体的推进6S现场提升工作方案，并报安环设动管理部。
（二）宣传动员及区域规划阶段（2021年8月6日～8月20日）
为了推进6S现场提升工作实施，车间将组织各班组利用晨会时间在各作业区进行6S管理知识宣传及动员，并对所有管理人员和班组长进行生产现场6S管理培训，一边培训一边推动6S提升工作实施。在各作业区内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传栏中展示6S相关的知识及重要性等等；通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。通过培训真正使全体员工认识到6S工作的重要性，从而养成良好的行为习惯，提高员工的素质。
(三）整理整顿实施阶段(2018 年8月21日～9月20日)
1、根据划分的区域，各班组根据区域工作内容，对各组区域进行整理整顿。
整理就是对每个作业区工作现场的物品进行全面检查、鉴别，按物品的使用频率进行分类，确定经常使用的物品、不常用的物品、废弃的物品，然后分类处理，需要的物品给予保留，不需要的予以处理。各班组的生产工作现场以及责任区内只允许保留与工作相关的物品，如即将现场的物料、辅料、要使用的工具、备件等等；确定不能再使用的废旧零部件、长期不用设备及工具、油桶等物品坚决清除并上报公司统一处理。
整顿就是将经整理留下的“需要的物品”进行合理的布局和定位、定置摆放，以达到使用者最快速地取得所需要物品。对于整理出来有用的物品，各班组要在各自作业区内结合工作实际选好合适的场地进行分门别类、定置整齐摆放，放置明显的标识牌，画出平面布置图。物品存放场所的区分可以分区域采用不同颜色的油漆和画线来对各区域加以明确化。物品存放还要符合方便拿取原则，保证物品的拿取既快捷又方便。
确定不常用的物品，各班组上报车间后统一集中在固定地点进行放置，并对这些物品建账管理。
（四）清扫、清洁实施阶段(2021年9月21日～10月31日)
1、清扫是发现脏乱地方马上进行清理清扫，并注重根除脏乱源头，持续保持干净整洁状态。清扫要划分清扫责任区，制定平面清扫图，责任到人，同时制定作业现场的清扫标准规程并实施。随时进行检查，发现脏污问题，及时提醒责任区的责任人，并督促其解决。
2、清洁:清洁是在清扫的基础上做好保持和维护，经常保持工作现场的外在整洁美观的状态，维持和深化6S成果，并进行制度化、规范化。
这个阶段就是在整理、整顿的基础上，划分责任区，制定生产现场管理制度并检查落实情况，坚持不懈地坚持对生产现场进行清扫，将干净整洁的生产现场长久保持。
（五）总结固化，形成制度（2021年11月1日～11月30日）
每个阶段结束，工作小组及时总结经验，评定阶段性的工作成果，固化行之有效的管理方法，确定下一阶段工作重点，并持续加强生产现场管理工作，力求生产现场环境不断改善、优化。（四）考核奖惩
第9篇：车间现场管理范文
车间,里面有生产的机械设备,体力劳动的工人,产品都是从那里出来的,那就是生产车间。里面有工人的辛苦成果。下面是小编为大家整理的关于车间工人工作计划2022最新，如果喜欢可以分享给身边的朋友喔!
车间工人工作计划2022最新1一、不断加强安全管理工作
我们将在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。
三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交---等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率
应对20--实芯焊丝在质量管理上存在的一系列问题，我们将在20--年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。
一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISO9000质量管理体系有初步的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。
二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。
三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。
三、开源节流，降本增效
节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。20--年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。
一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;
二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;
三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。
四、保证工艺贯彻率
在20--年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。
五、加强设备管理
在经济运行部的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。
二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
车间工人工作计划2022最新2一、不断加强安全管理工作
一是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
二是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。
三是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
二、提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率
一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。
二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。
三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。
三、开源节流，降本增效
一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;
二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费;
三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;
四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。
四、保证工艺贯彻率
在20--年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。
五、加强设备管理
一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。
二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
六、加强现场管理，推进6S管理制度
在20--年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物资调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在20--年生产管理工作不断提高，走上新台阶。
总之，为实现20--年预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，发扬特别能吃苦，特别能战斗的精神，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，圆满完成公司下达的各项任务指标。
车间工人工作计划2022最新3风风雨雨的20--年过去了，迎来了挑战性的20--年，回顾20--年的工作，首先感谢领导对我工作的支持与帮助，感谢所有班组长以及员工，在这坎坷的一年里勤勤恳恳，兢兢业业，共同努力，较好的完成了公司下达的各项工作指标;在这一年里跟着领导学到的多，得到的也多;20--年我车间将认真执行上级领导们的会议精神，虽然过去有些成绩，但离领导的要求距离还很远，车间结合实践经验对20--年的工作做以下计划：
一、不断提升服务质量(全年执行)
我们将在认真吸取以前教训的基础上，把提升维修服务质量作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施保障安全生产无事故。将维修技能提升和标准维修操作流程为培训重点，不断强化员工主动服务意识。加强维修现场管理，做好车辆维修后自检与互检工作。
二、减少客户报怨量(全年执行)
针对20--年在客户报怨上存在的一系列问题，我们将在20--年采取以下措施来减少客户报怨量，提高一次性修复率。
第一，加强车间人员技能培训，强化员工服务意识。将与售后各部门合作，对相关人员进行定期的培训，使员工了解本职工作的重要性，端正服务态度且在平时维修现场中对员工维修质量意识不断强化，使其熟知职位可能产生的维修问题和避免方法。培训频率做到至少一月两次。
第二，加强检验员的质量巡检工作，避免二次返修的发生，并要求其对返修情况记录在案，使质检工作有迹可循，便于维修后分析与研究。
第三，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入维修技能考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施尽努力提升进站车辆的一次维修合格率。
三、提升维修产值(全年执行)
在提升维修工时前提下，建立新的产值奖惩制度，建议加入维修新增金额提成率。即下维修工时费任务，做到完成任务或超出任务有奖，完不成任务要罚。(具体任务量根据前三个月工时费平均值进行汇总统计，然后逐渐递增)
四、加强现场管理，推进6S管理制度(每周检查)
在20--年，将进一步加强车间6S现场管理，保持车间维修现场的整洁有序，推进6S管理制度，将该指标作为优秀员工考评指标之一，避免做得好和做得差都一个样!力争在20--年售后车间6S管理工作不断提高，走上新台阶。
五、加强车间设备及工具管理(每月检查)
针对车间设备管理现状，制定车间维修设备及工具管理负责人，减少设备及工具使用不当造成的故障率，提升设备及工具故障及时报修率，设备及工具负责人对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备使用和修护。上述措施有效的保证了设备及工具稳定运行及正常维修使用，为按时保质交车提供了强有力的支持。
六、做到以身作则，以德服人，良性竞争
作为领导必需严于律己，以身作则，遇到困难不退缩，迎难而上，做好带头人。采用能者上，平者让，庸者下的用人原则!对经常违反纪律，不听从指挥，恶性竞争，影响公司形象的员工，坚决予以辞退。争取为满意度和一次性合格率双提升打造一个公平公正的良性可持续发展的工作环境。
在20--年我们将知难奋进、开拓进取，不断创新，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的工作，争取做得员工与客户的双满意，实现公司新一年的经营指标!
车间工人工作计划2022最新4一、认真学习会议精神
切实做好车间的各项工作，紧密联系本车间的工作实际及车间职工情况，坚持学以致用，用以修身，用党的精神完善自身。进一步明确本部门的具体奋斗目标，提出改革发展的新思路新举措，推动车间工作的全面发展。
二、加强政治思想教育
我车间将继续高度重视对职工的政治思想教育，将提高职工思想素质作为一项基础工作来抓，只有提高车间的全体素质，才能保障各项工作的顺利进行。踏实学习，敢于创新。
继续落实“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，以落实安全责任制为主线，严抓本车间末端安全管理，打造和谐安全文化，建立健全安全工作长效机制。
三、深化管理，优化班组建设
根据总厂相关条例，综合实际情况组织人员制定合理，细致的车间考核制度。开展6S管理标准化建设，依据指定的岗位人员考核制度进行考核，以班组为基本单位，建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。
四、规划生产，提高工作效率
维修保养工作进行期间，将明确班组的调配情况，根据实际情况对于设备维修单位生产时间进行人员分配，执行早中晚三班轮流制。为不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：
1、生产工具规范使用，车间将定期清点整理工具，明确维修过程使用时，定点摆放;
生产完毕后即时存放，对于发现损坏和缺少工具进行申报，做到即时配备生产。
2、是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导职工运用正确的方法进行设备保养。
3、要加强设备保养技能交流、培训，定期召开管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。
4、是对于大修、日常保养以及定期计时保养情况所需的配件将集中分类存储，在发现配件不足时，及时补充货源，以保证生产正常进行。
5、定期将每月的生产数据纳入结算核对后及时上报财务。
做到不缺少数据，真实反映工作情况，避免总厂效益受损。
上述措施将有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
在20--年，我们将加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进6S管理制度，力争在20--年生产管理工作不断提高，走上新台阶。总之，为实现20--年预计目标，我们将知难奋进、开拓进取，从点滴小事做起，严格落实岗位责任制，内强管理，外树形象，力争通过扎实有效的`工作实现生产目标。
车间工人工作计划2022最新5在新的一年，我车间要在去年所有工作已经达到较好效果的基础上，与工厂管理实践相结合，通过深入开展“比学赶帮”活动，重点精力放在生产管理和队伍建设上，不断深化对标建标追标，努力降低装置成本，提高产品质量，建设安全稳定向上的新包装。实现车间生产管理和队伍建设的科学发展，进一步提升---厂的环保经济运行水平，为公司“安全，效率，发展，和谐”建设作出自己的贡献。现制定新一年的工作计划：
一、不断加强安全管理工作
我们在认真吸取事故教训的基础上，把安全生产作为公司管理工作的重中之重来抓，采取多种措施来保障安全生产无事故。
(一)是坚持开展安全培训工作。将安全用电、各工种及设备的操作规程和应急抢救知识作为培训重点，不断强化意识安全。
(二)是突出安全重点，抓好安全薄弱环节的有效监控。加强中夜班现场管理，坚持车间管理人员跟班作业;重点抓好预处理酸洗，镀铜酸洗碱洗，行车吊运等要害部位的管理工作。
(三)是坚持安全常规管理，对安全工作常抓不懈。健全车间安全生产会议、巡回检查、设备检修、交接班等记录，将整个生产过程记录在案，便于分析查找问题。
二、开源节流，降本增效
节能降耗是公司长期发展的重要工作，节能降耗就意味着增效，只有增效我们的企业才会有更美好的明天。---年我们将在以下几方面开展工作，以期进一步降低原辅材料和能源消耗，为企业节省没一分钱。一是合理安排人员，对现有的岗位人员进行梳理，以产定员，尽量减少公司的劳动力成本;()二是合理安排工作时间，尽量连续生产，避免能源浪费，合理安排用电时间，大用电量的设备尽量在晚上开启，并在生产间隙关闭水电气，节约每一度能源;三是对原辅材料进行精细管理，杜绝浪费现象的发生，将原辅材料的消耗控制在3%之内;四是将消耗与员工的收益挂钩，有奖有罚。
三提高员工的质量意识，加大质量管理力度，提高成品一次合格率
应对----实芯焊丝在质量管理上存在的一系列问题，我们将在----年采取以下措施来保证产品质量，提高成品一次合格率。一是加强生产操作人员质量培训，强化员工质量意识。我们将与质检部门合作，对操作员进行定期的培训，使员工了解质量工作的重要性，并对ISO9000质量管理体系有初步的认识，且在平时生产现场中对员工的质量意识不断强化，使其熟知本工位可能产生的质量问题和避免方法。二是加强检验员的质量巡检工作，避免重大质量事故的发生，并要求其对当班质量情况记录在案，使我们有迹可循，便于质量管理与研究。三是建立合理的奖惩制度，在考核机制中加入质量考核，与员工的收入挂钩，奖优罚劣。通过以上措施保证全年产品一次合格率达到98%。
四、加强设备管理
在经济运行部的领导下，针对车间设备管理现状，制定办法加强设备保养及管理，不断提高设备保养技能，有力的保证了生产效率的提高和产品质量的稳定：一是制订设备保养及管理办法：对设备的日保、周保、月保制度化，定期检查，实施各种激励手段，引导员工运用正确的方法进行设备保养。二要加强设备保养技能交流、培训，定期召开设备管理会议：主要是纠正不良设备使用和保养行为，交流工作技能。上述措施有效的保证了设备的高效、稳定运转，为按时保质交货提供了强有力的支持。
五、保证工艺贯彻率
在---年，我们将加强员工的生产工艺培训，增加员工对本工位的工艺熟知度，加强员工的技能水平，保证工艺的贯彻率达到98%。
六、加强现场管理，推进5S管理制度
在----年，我们将进一步加强生产现场管理，对生产计划，生产组织，人员、设备、物料调配等不断优化，保持生产现场的整洁有序，推进标准化生产，推进5S管理制度，力争在----年生产管理工作不断提高，走上新台阶。
