加工工艺精选(九篇)

第1篇：加工工艺范文

关键词 加紧机构；加工工艺

中图分类号TH13 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2012）69-0155-02

1 概述

钻床夹具主要用于零件孔的钻、扩、铰等加工，钻模借助其上的钻套以引导刀具准确地确定刀具与工件间的相对位置。零件上通常都有待加工的各种不同用途和不同精度的孔。由于钻孔时切削条件差，常影响孔的加工精度和生产效率，尤其是孔和孔系的位置精度，用划线找正的方法难以达到较高精度和较高的生产效率。因此在零件的批量生产中，采用钻模进行孔加工，这样既可提高零件加工尺寸的稳定性和经济性，又能增强了零件在装配过程中的互换性。

2 零件工艺性分析

2.1 零件的加工要求

现有一批名叫加紧机构的零件，其结构及主要尺寸如图1所示。它是某产品上的一个关键零件，该零件孔位加工精度的好坏直接关系到产品的使用性能。该零件材料为ZG35CrMnSi，两端面尺寸已加工。

根据图纸设计要求，初步拟定采用两种方案加工：

1）采用传统的钳工划外形轮廓加工线及φ12、φ16和φ20孔的中心线。后钻铰孔。但该零件形状不规则，划线之中有角度换算，同时加工精度较高，单靠钳工划线钻铰孔既不经济也不能很好保证零件在装配过程中的互换性；

2）采用钻床夹具及钻模板划线和钻铰孔，由于钻模板的设计就已充分考虑好了零件的外形和三个孔的位置关系和加工精度，只要钻模的设计尺寸保证要求，无论加工数量多大，其加工出来的零件尺寸稳定性好，零件在装配过程中互换性也比较好，即在工艺上考虑了零件加工的合理性和经济性。

通过上述两个方案的分析比较，结合零件中图纸要求，采用方案二比较好，具体钻模的设计需要先研究解决如下问题。

2.2 零件的工艺性分析

该零件的工艺流程如下：精铸成型喷砂热处理钳铣钳、钻粗铣精铣表。

在钳工工序中，主要是划零件的外形轮廓线和加工φ12、φ16和φ20孔。在划线和加工过程中，主要保证尺寸17、110、224±0.2、249±0.5、R221、27°。这些尺寸精度要求并不是很高，但是由于零件的形状不规则，且在后续的加工R206±0.15尺寸时是以已加工好的圆孔来定位，因此在加工圆孔时还要兼顾到后续尺寸，以避免在铣R206±0.15尺寸时没有留加工余量以致引起零件报废。

为保证零件R206±0.15尺寸的加工余量以及孔位的精度要求和光洁度要求，在划线时以钻模板的精确外形划线，同时以钻模板上的孔和快换钻套对零件待加工孔分别按钻、扩、粗铰、精铰四个工步进行加工，依靠所设计的钻模保证相关尺寸关系。

3 钻模的设计

3.1 定位

零件上的三个待加工孔为通孔，根据基准重合原则，以加工过的平面定位，使该零件在XY平面上被限制了X、Y、Z三个自由度；同时将可升降式钻模板靠近零件，调整零件使零件外圆与钻模板的外圆一致。

3.2 确定夹紧方式和设计夹紧机构

零件定位后，需要对零件进行压紧夹牢。根据零件的结构特点，在本钻夹具中，装夹是通过升降式钻模板将零件固定在本体上，其钻模板既有定位作用又能夹紧。由于夹具体积较小，可固定在钻床工作台上，因而使用方便。

当零件定位并被升降式钻模板压紧后，使零件沿Z轴反方向被压紧在定位块上。为便于操作和提高机械效率，夹紧方式采取两块压板压在钻模板的两侧。夹紧机构采用支承点在中央的螺旋压板机构，力的作用点落在靠近钻模板外边沿侧面，在钻削孔时，由于孔径较小，钻削扭矩和轴向力较小，且已有定位底板承受轴向切削力，故此夹紧机构是可靠的。

3.3 钻模板设计

钻模板设计时要兼顾到加紧机构零件实际尺寸，使钻模板既具有按外形划线功能，又具有钻模功能。由于要求钻模板具有夹紧功能，所以设计钻模板时应使钻模板具有一定的强度和刚度，以防止由于变形而影响钻套的位置精度和导向精度。同时，为便于按钻模板外形给加紧机构零件划线，钻模板的周边外边沿应向内侧倒一定角度。另外钻模板的导向孔和本体上的导向柱应为H7/g6的间隙配合，以便于钻模板的升降。

3.4 钻套的设计

为进行钻、扩、铰加工，采用快换式钻套。为了使钻头能自动定心，钻套内孔与钻头的间隙不能过大，钻套内孔尺寸应与加紧机构零件所需加工的孔径尺寸相同，。钻套外径与钻模本体的安放钻套的孔的配合为间隙配合，这主要是换钻套时方便。为了提高钻套的使用寿命，钻套表面应渗碳、淬火处理。

4 钻模的主要结构及工作原理

4.1 钻模的主要结构及作用

钻模主要由本体、定位元件、钻模板、夹紧装置等组成。本体是钻模的主体，主要作用是用来配置安装各元件，如定位元件、夹紧装置、导向柱等使之组成一个整体。定位元件主要由定位底板组成，主要作用是确定工件在夹具中的正确位置；钻模板的主要作用是给零件定位时提供一个参考位置，同时对零件孔的加工精度起着精确保证作用；夹紧装置主要由压板、弹簧、滑杆和螺柱等零件组成，主要作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工过程中正确位置不变。其结构简图如图2所示。

4.2 钻模的工作原理

钻模的工作原理如下：先将零件用游标卡尺测量R236与R212之间的实际尺寸，兼顾R212与R206之间是否能保证壁厚6±0.65，将零件加紧机构放在钻模地定位底板上，后将钻模板靠近零件，调整零件位置使零件不加工面外形与钻模板的外形位置能保证壁厚6±0.65，之后用夹紧装置将钻模板和加紧机构零件压紧，最后划零件的加工轮廓线，同时通过钻套内径进行钻铰孔。在钻铰孔时应注意：钻孔的钻套与铰孔的钻套孔径不一样，需换钻套。

5 钻模的主要特点及所达到的效益指标

5.1该夹具有以下几个特点

1）定位合理准确、夹紧可靠方便，在加工过程中夹具有足够的刚性，确保加工精度；

2）夹具结构紧凑，各元件结构尺寸选择合理；

3）装卸工件方便、操作简单，易于维护；

4）夹具在机床上安装可靠、方便找正。

5.2 达到的效益

该夹具的使用极大地提高了零件加工精度和生产效率，减少了后续加工时没有加工余量而报废的零件数量，增强了零件在装配过程中的互换性，在生产中取得了明显的经济效果。

6 结论

经对产品加工后的检测，零件尺寸完全满足要求。经几批零件的加工后表明,该钻模完全能保证零件的加工精度，达到了预期的使用要求，对于加工类似的零件，本文所述的加工方法有一定的借鉴意义。

参考文献

第2篇：加工工艺范文

1机械加工工艺的内涵

机械加工工艺的定义：将加工工艺的流程作为基本条件，以对生产的主体进行位置、形状等的改变为手段，达到成品制作的目的。对于工艺流程的界定是工艺实际操作的过程，构成这个过程的因素有相关人员的素质和能力、产品数量等。（1）机械加工工艺的流程是非常繁琐、复杂的，其中包括的内容非常多样，包括工艺材料的收取和保养、毛坯的制作、零件的处理等等。机械加工工艺的过程在整个机械加工过程中占有相当重要的地位。（2）在开始机械加工工艺过程之前要做好很多方面的工作：明确零件加工的流程；对相关工序的尺寸进行精确的测量；对各个工序需要做的准备进行确定。（3）机械加工工艺路线制定。机械加工工艺路线制定过程中，应做好以下几项工作：第一，做好路线制定前的准备工作。即相关工作人员要在机械加工前确定正确的零件加工工艺路线；第二，进行机械加工前还需要对各工序进行工序尺寸的测量，以保证机械加工的精确度。第三，相关工作人员需要在机械加工之前确定各工序需要的加工设备。在制定工艺路线过程中还要遵循以下几点原则：第一，优先加工基准面，在加工过程中，为了保证平面和孔的位置精度，则需要先对平面进行加工，然后再对孔进行加工；第二，加工过程中有精粗加工之别，所以需要分开进行加工，同时还应该合理地选择机械加工设备和热处理工序的时间等。

2对机械加工精度产生影响的因素

（1）机械加工工艺是机械加工质量和精度的重要保障，要提高机械加工的质量和加工的精度就必须从机械加工工艺入手展开研究。构成机械加工的内容包括加工工具、机床等，这些因素都关乎着机械加工的实际工作过程，只要一个因素出现问题，那么，机械加工工艺就会受到影响，不能发挥出最大的作用，机械加工的效率也将得不到保证，从而对机械加工的精度造成严重的影响。几何误差在机械加工工艺的实际操作中是极其重要的影响因素，它是影响机械加工精度的最重要的因素。那么，工具的磨损、机床问题等都会造成几何误差的产生，并且随着时间的推移几何误差会逐渐增大，对机械加工精度的影响也将越来越大。（2）工件受力变形在实际的机械加工的过程中也是非常常见的现象，这对机械加工精度的影响也是非常大的。造成工件变形的因素包括了工件自身的重力、加紧机床的力度、传动力等等，这些重力的施加对于工件来说都是非常难以承受的，就在一定程度上改变了工件和机床、工件和刀具之间的位置关系，造成精度降低，进一步导致了机械加工精度的误差，从而对机械加工工艺和加工质量产生影响。（3）传统的机械加工工艺已经不能达到人们对机械加工精度的要求，但是在部分机械加工上，还是运用了传统机械加工工艺，使得机械加工精度得不到保证，从而导致加工质量差、成本投入大等等方面的问题，在更大程度上影响了机械加工的质量和效率，同时，加工的收益也大大减少。（4）机械加工工艺还受到一个重要因素的影响，那就是工艺系统的热变形。在机械加工的过程中，对其进行热处理是非常重要的一个步骤，这是因为由于热力的影响会造成工艺系统的热变形，对工具的几何关系等造成一定的破坏。而且，热变形造成的误差在机械加工工艺的总误差中占有相当大的比例，所以，对热力进行良好的处理和控制能在很大程度上避免机械工艺加工的过程出现误差。热变形会进一步对机械加工精度产生影响，从三个方面表现出来，分别是工件热变形对机械加工精度的影响、机床热变形对加工精度的影响、刀具热变形对加工精度的影响。工件热变形对于长度突出、精度要求高的零件产生的影响最大。要减轻工件热变形对于零件的影响，需要加强切削液的应用，对零件表面的升温状况进行改善，将工件热处理对于零件的影响降到最小。要保证机械加工工艺的质量、提高机械加工的精度，可以通过不同的方法和途径来展开，比如将误差值降到最小、加强对误差补偿的应用等等。

3通过机械加工工艺提高加工精度的手段

机械加工工艺作为机械加工精度的重要影响因素，其中的每一个环节都与机械加工精度形成影响因素的关系，所以提高机械加工精度也离不开机械加工工艺的提高，提高机械加工工艺就意味着机械加工精度得到了提高，两者形成正相关关系，并且提高机械加工精度的关键在于机械加工工艺的提高，所以运用机械加工工艺可以实现机械加工精度的提高，具体的措施如下。（1）在机械加工精度的提升过程中，加工工艺的地位是不容忽视的，机械加工工艺是提高机械加工精度的重要条件和前提，对于机械加工的整个过程来说也是相当重要的。为了提高加工精度，就必须要强化对于机械加工工艺的认知，将其作为进行精度提高的重要基础，对机械加工的水平进行全面的提高和完善，同时，机械加工工艺的发展要和时展的要求相结合，时展一个很重要的要求就是创新，所以，必须要对机械加工工艺进行一定程度的创新。实现对机械加工工艺的创新需要引进先进的工艺技术和加工设备，全方位的对机械加工工艺进行提升，从而实现加工精度的提高。（2）误差的出现对于机械加工工艺来说有着不小的影响，所以，要积极开展实际的机械加工过程中存在误差的研究和分析，造成误差的原因要从三个方面来说，分别是工具、机床和工件，要将这三个方面出现的误差进行全方位的把控，从而更好的解决误差，提高机械加工工艺的质量和加工的精度。要在实际机械加工的过程中采取一定的措施，实现机械加工补偿技术的应用。机械加工过程中用到的机床也分为不同的类型，数控机床可以通过相关的数字化操作来对其进行磨损矫正。一般的机床可以通过相关专业人员来进行设置补偿。同时，还要对加工设备定期养护，保证其工作效率。（3）在实际的机械加工过程中，机床占有很大的地位，实现机床工作效率的提升也是很重要的工作内容。传统的机床已经不能实现人们在生产加工中的要求，所以，要引进先进的数控机床，这与机械加工的发展目标是相一致的，包括数字化、信息化和智能化。数控机床对于加工精度的提升是非常有帮助的。优化加工工艺，可以引进柔性制造系统等。这些手段可以很好地提高机械加工工艺的质量和加工精度，实现利益最大化。

4结语

目前，机械加工还是存在着一定的问题，影响加工工艺和精度的因素也是多种多样的，比如工件的变形、热变形、机床的磨损等等，都会使机械加工工艺的质量和精度得不到保证。所以，要不断研究和探索提高机械加工工艺和精度的手段和方法，比如，对相关的工作人员进行培训，加强对于机械加工工艺和加工精度的认知，提高自身的素质和能力；减少误差的出现，将其控制在合理的范围内；引进先进的数控机床，实现数字化、信息化和智能化的发展。

参考文献：

[1]许志斌.浅析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新与应用，2015(23):147~147.

[2]张俊纪.浅析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科研，2015,25(44):113~113.

[3]孙光照，胡乃金.试探究机械加工工艺对加工精度的影响[J].中国新技术新产品，2014(1):148~148.

[4]张伟，张瑞江，黄庆林.机械加工工艺对加工精度影响的探究[J].电子制作，2013(6x):70~70.

[5]邓光宇.机械加工工艺与加工精度关系探讨[J].中国科技博览，2013(33):521~522.

第3篇：加工工艺范文

关键词：数控加工；梯形螺纹；加工工艺

近些年，随着工业化的快速推进，我国制造业得到了迅猛的发展，同时也对元器件的生产工艺提出了越来越高的要求和标准。为了满足日益增长的生产工艺需求，梯形螺纹加工工艺作为一种新型的数控加工工艺而被研发出来。由于该工艺所用的螺纹牙形角度小，深度大，所以它可以与梯形螺母完美匹配。此外，通过梯形螺纹加工工艺在数控机床加工中的应用可以极大地提高数控机床加工的质量和效率，进而可以为加工企业谋取更多的社会和经济效益。

1 新旧梯形螺纹加工工艺对比分析

数控加工中所用的传统的梯形螺纹加工工艺主要是先采用直接进入的方式，然后再通过左右切割来进行成品的加工，这种加工工艺最大的弊端就是非常容易出现扎刀现象，并且生产效率也非常低。而在数控机床加工中新型的梯形螺纹加工工艺则主要是借助预先编制的加工程序来进行控制的，这样更加科学、合理和规范，通过引入先进的计算机技术，用软件程序对加工工艺的程序进行预先的设定。新型的梯形螺纹加工工艺的具体流程是先检查机床的精度，然后再通过多程序来对元件进行加工。总体而言，新的梯形螺纹加工工艺与传统的梯形螺纹加工工艺相比，无论是从受力分析、程序编程或贝吃力量等角度来看都具有明显的优势。

2 梯形螺纹加工工艺探究

2.1 梯形螺纹加工工艺流程

梯形螺纹加工工艺主要是借助计算机软件来实现工作流程的控制，其流程主要包括以下几个方面：首先，调整梯形螺纹加工所用数控机床的精准度，然后在对应的数控机床中加入选定的加工材料，在数控机床正式工作之前，相应的机床操作人员一定要检验机床的精度，确保机床加工的精确度符合规定的要求，即满足加工的需求。其次，数控机床操作人员在加工过程中需要使用规范的机床车削方法和装夹方式，我们加工过程中常用的装夹方式主要是通过使用三抓盘夹持固定在工件的一端，用顶尖将工件的另一端顶住，同时，为了避免工件在机床加工过程中发生轴振动而造成机床加工精度不准的问题发生，数控机床装夹的一端通常需要设置成台阶式。此外，为了避免梯形螺纹出现变形的问题，机床操作人员在机床加工的过程中要注意将顶尖顶住元件的时候不能过紧，需要预留一定的空间范围。

2.2 梯形螺纹车刀的选择及切削方法的选择

梯形螺纹车刀所用的材料主要有两种，即硬质合金和高速钢。螺纹车刀材质的合理性对机床的加工效率及其自身的使用寿命都具有重要的影响。高速钢刀刀刃打磨方便，刃口锋利，韧性好，且刀尖不容易折断，所以主要适用于车削塑性材料，但是由于其耐高温性不佳，在高速转动的时候容易遭受磨损。车削如铸铜、铸铁类的脆性材料则适宜采用硬质合金刀具。硬质合金刀具具有高速切削磨损率低，工作效率高，耐高温性强，但是由其造成的车刀的刀刃容易发生翻遍或断裂的问题。

梯形螺纹车削加工方式主要包括两种，即高速和低速。低速车削方法主要适用于单件生产或者那些对加工精度要求较高的梯形螺纹生产中。传统的车削加工方法主要有切槽法、左右车削法、直进法、斜进法和分层切削法等。例如，直进法主要就是沿着横向让刀具进刀，但是该法由于切削的时候主要采用三刃进刀，所以刀具磨损很严重，且容易出现扎刀等问题。

2.3 梯形螺纹车削加工工序

梯形螺纹车削加工工序主要包括两种加工工序，即粗车加工工序和精车加工工序。在具体的加工中，零件通常需要首先经过粗车道来实现对元件的初步加工（主要是开槽），为了确保粗加工元件的适用性，确保其在精车加工的时候不会出现变形问题，需要在加工的过程中在径向预留0.1-0.2mm的加工余地，还需要确保梯形螺纹顶径与底径之间的预留距离为0.2-0.4mm，这也是确保器件加工准确度的有效措施。在精车加工的过程中，通常需要进行两次精车加工，并且还要将G92系统的动态误差检测器引入到这两次精车加工的过程中，机床的背吃刀量尺寸通常为0.2-0.3mm，这时候就需要测量和调整精车内径的尺寸，这一步主要是借助精车刀来实现的，一般需要将背吃刀量调整为0.25-0.55mm。而由于粗车加工与精车加工过程中都是采用直进切割方法，精车刀的刀刃在加工的时候就需要有一定的要求，即要确保其刀刃的宽度与螺纹牙槽的宽度相等。然后需要对精工程序进行编制，但是在编制的时候需要将径向尺寸编制到螺纹的底径，工程传动速率需要设为120-150r/min，最终完成加工工艺。

3 多头螺纹的加工方法

在目前的数控车床中，螺纹切削一般有三种方法：

（1）直进法 易获得较准确的牙型，但切削力较大，常用于螺距小于3mm的三角形螺纹。加工方法是在加工过程中对刀具的z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。

（2）斜进法 在每次往复行程后，除了做横向进刀以外，只在纵向的一个方向微量进给。

（3）左右切削法 在每次往复行程后，除了做横向进刀外，还需要向左或向右微量进给。对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法，对于机床、具和工件都会产生很大的影响，甚至打刀、飞活和蒙车等现象，所以，只有采取左右车削法来完成。加工方法是通过改变z轴的的方向，也是进刀的起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了再加工另外一个侧面，最后对两侧面和底面进行修光，这种方法叫做左右进刀法，注意是一个侧面一个侧面的加工，这样以减小刀具和工件的接触面积，作用是扩槽。可一刀左，下一刀右的方法加工。

总之，梯形螺纹加工工艺作为一种新型的数控加工工艺，可以有效的提高元件生产的质量和效率，对其加工工艺进行研究具有重要的意义。因此，为了进一步提高其在实际应用中的利用率，研发人员需要不断探索简化这种程序的方法和措施，确保该种加工工艺得到全面的推广和应用。

参考文献：

第4篇：加工工艺范文

关键词：机械加工;加工工艺;工艺规程机

械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。

1机械加工工艺及其规程概述

1.1机械加工工艺

机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如,某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个,也可能由数个工位组成,具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。

1.2机械加工工艺规程

机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。

2机械加工工艺规程的制定

2.1机械加工工艺规程的制定原则

机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则;第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则;第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展;第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量,降低人员的操作风险;第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。

2.2机械加工工艺规程制定依据的原始资料

机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸；第二，机械零部件产品的质量标准；第三，机械零部件加工过程中同行业的标准；第四，毛坯资料；第五，技术性手册、资料；第六，生产条件材料或数据；第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。

2.3机械加工工艺规程制定的步骤

机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一,研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领；第二,研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路；对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握；明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法；第三,制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定；第四,确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等；第五,选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如,量具、刀具、夹具等；第六,对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级；第七,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算；第八,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确；第九,对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件（事故）的发生；第十,编制机械加工工艺规程文件。

2.4机械加工工艺规程文件格式

机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如,毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础,也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不直接指导工人操作,而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件,而就以这种卡片指导生产;第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释;第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图,说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。

3结语

综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。

作者:申云 单位:中核四川环保工程有限责任公司

参考文献:

[1]杨叔子.机械加工工艺师手册[M].北京：机械工业出版社，2014.

第5篇：加工工艺范文

关键字：机械加工、施工工艺、技术、研究

Abstract: with the development of economy, the progress of science and technology, new technology and new process, mechanical equipment, have make a spurt of progress of development. Production performance, mechanical product precision and product quality and durability are dependent on processing machinery. In order to promote all-round development of science and technology progress, it should strengthen the development of mechanization. So. We should strengthen the development process of mechanical equipment in the construction process, deepening of the machinery and equipment construction process of learning efforts. In this article the author with many years of working experience in process of loading and unloading equipment to do in-depth research.

Keywords: mechanical processing, construction technology, technology, research

中图分类号：F416.44文献标识码：A文章编号：

前言：随着科学技术的快速发展，新技术、新工艺的不断出现。目前社会对机械化生产的重视成都也不断提高。为了加快机械化进程，首先应该加大对机械零件的生产过程。在实际生产过程中，由于各种零件的规格、型号、性能、材质都不尽相同，所以对机械生产的工艺要求也各不相同。为了保证机械零件的质量以及性能，我们应该加强对工艺的研究与改善。选择最为合适的机械以及生产工艺，之后再对零件进行床上加工。在加工过程中，应该严格按照设计好的工艺以及加工顺序进行。除此之外，应该加强工人对机械的操作能力，掌握施工工艺，这有这样才能提高机械化生产的进程。

机械加工工艺的流程

机械加工工艺过程包括对零件的前期生产和后期对零件的加工工艺两个部分。机械加工工艺的琪琪和后期都对加工人员的技术水平有严格的要求。

对零件以及工件进行加工制造的整个过程就是机械加工工艺流程。具体来说，就是使用机械按照设计的尺寸、型号。规格对原材料进行剪裁、加工的过程，将原材料使用机械加工成设计要求的零件的过程。简单的机械加工工艺就是对原材料进行粗加工，精加工、装配、检验、包装的过程。

在机械对零件进行流程加工的基础上，在运用先进的机械加工工艺

生产处设计要求的形状、性能、尺寸、各部分相对位置等一些列特征的零件。将坯料制作成半成品以及成品的每一个步骤都是机械加工的工艺流程。举例进行介绍，在对毛坯进行打磨制造的过程叫做粗加工。

精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，生产的每一个步骤都有具体的数据作为技术支持，对零件的公差以及精度都有明确的范围控制。

在对零件进行机械加工分为三种不同的类型，单件生产、批量生产以及大量生产三种。不同的加工种类所需要的加工工艺也各部相同。对加工工艺的流程也有着各自的要求。不管是哪种加工工艺，每个工序的步骤都分为多个安装、工步、工位以及走刀四个部分。

机械加工工艺路线的确定。

为了机械加工的质量，提高工作效率，应该制定出合理的机械加工工艺路线，路线的确定包括对待加工零件的工艺路线的制定以及对每一道工序的尺寸进行确定。并且要对所使用的机械的具体情况进行了解。在机械加工工艺路线的制定的过程应该严格按照下面的路线确定原则进行：首先应该优化加工基准面，优化完成以后要对整个生产过程进行合理的阶段划分，加工过程也有先后之分，应该在平面加工完成以后再进行孔的加工，这样做是为了保证孔和平面之间的相对位置符合设计要求。除此之外，粗加工以及精加工的过程应该分离开来，并且要选择符合工艺要求的机械来进行加工，对热处理工序的时间也要合理安排。在对机械加工工艺的路线制定过程中只有严格按照以上的原则进行，才能保证制定出来的路线的合理性、有效性。只有这样才能保证机械产品的质量，为产品的耐久性和可靠性提供保证。

机械加工工艺对零部件的精度分析

3.1加工工艺系统受力变形，对精度产生影响。

在使用机械进行加工的过程中，由于在生产过程中机床、工具和夹具以及工件等机械加工工艺系统可能会受到重力、夹紧力以及切削力的作用，在这些力的作用下机床、工具和夹具以及工件等机械加工工艺系统就可能会发生变形，机械加工工艺系统的变形就会导致处于静止状态的几何形状发生变化，进而导致零部件的精度受到影响。为了提高零部件的精度就必须在最大程度上避免加工工艺系统发生变形。解决这一问题有两种途径可以实现。第一种途径就是加强机械加工工艺系统自身的强度，第二种途径就是采取措施来降低负荷的变化程度。除此之外，在零件实际生产过程中，机械加工工艺系统就算没有外部的影响，自身也可能由于长时间加工产生的应力，导致零件精度的下降。所以为了提高零件的精度以及质量，就必须合理安排工艺过程。

3.2由于工艺系统自身的几何精度差别，导致加工过程产生精度偏差。

在使用机械加工的过程中，由于工艺系统自身的几何精度就有偏差，所以在对零部件进行加工的过程中必然会产生精度偏差。除此之外，机械加工系统自身在调整过程中也会出现偏差，加上加工原理也存在偏差，这就导致在实际加工过程中偏差是不可避免的。下面对加工原理的误差以及调整误差分别进行简要的分析。

加工原理的误差：由于切削刃轮廓以及近似成型运动在机械加工中的运用，这种近似方法的使得加工原理不够严密。所以只要把误差缩小到允许范围之内，就可有效的保证机械加工零件的精度。

调整误差：在运用机械进行零件加工的过程中，不可避免要对工艺系统进行调整，但由于无法保证调整不出现偏差。再加上，机床的制造、安装以及磨损等同样会导致加工系统出现偏差。并且加工过程中使用的工具也都会出现一定程度的磨损，进行调整时的位置也不可能做到完全精准。等等一些列的因素都是造成调整误差出现的原因。

3.3、工艺系统热变形对加工精度产生的影响。

随着科学技术的不断发展，热处理技术已经成为机械加工过程中不可缺少的技术。但由于在使用热处理技术时产生的各种热影响又在不同程度上导致了机械加工系统出现热变形。热变形就会对使用工具的几何形状造成影响，导致加工精度出现偏差。在进行精密零部件的加工以及大型零件的加工过程中，热处理技术所造成的的精度偏差更为严重。工件的热变形、刀具热变形、机床热变形都会对加工的精度造成影响。

3.4数控工艺对零件精度的影响。

随着新技术的不断问世，数控技术在机械加工中的应用也越来越广泛。由于数控技术对精度有着较高的要求。数控机床控制技术采用进算计技术对机械加工系统进行控制，这样做不仅能够提高机械加工系统的精度，并且在很大程度上提高了生产效益，除此之外，数控技术所使用的工作人员也大幅度减少，降低了生产成本。同时可以降低认为因素产生的误差。但数控技术在加工过程中同样会产生偏差。在对数控技术进行编程过程中，由于编程的基准设计、零件的图纸以及对零件的特点的分析也存在轻微的误差，导致数控技术对零件加工的精度也存在误差。再编程过程中对路线的选择时最关键的环节，对精度也会产生直接影响。对原系统的模型进行矫正时会采用差补运算的方法来进行，而这种运算方式本身就存在偏差。在机械加工过程中使用的轨迹拟合法也存在误差。所以使用数控技术进行接卸加工同样会产生一定的精度偏差。

结束语：

文章中笔者结合多年的工作经验对机械加工工艺的流程，机械加工工艺路线的确定进行了简要的介绍。并从加工工艺系统受力变形、工艺系统自身的几何精度差别、工艺系统热变形 、数控工艺对零件精度的影响四个方面对机械加工工艺对零部件的精度进行了分析。希望对提高机械加工工艺水平能够有所帮助。

参考文献：

【1】黄天佑.材料加工工艺.清华大学出版社，2009

【2】杜芬.浅谈施工机械设备的维修管理.甘肃科技纵横，2005（3）.

第6篇：加工工艺范文

精细化工艺管理，就是对产品加工过程进行必要的细化和分解，在工艺文件中尽可能多地将机械加工的每个工步和环节都描述清楚。通过工序图和作业指导书，定义工件在每个阶段的工艺尺寸和技术要求，通过工序内容，明确每一道工序的使用设备和操作步骤。具体到工件的装夹方式和定位精度;所需工夹量具的规格和用途;优先保证的工序基准和关键尺寸;有可能发生的质量事故和注意事项;加工部位的尺寸精度和位置关系必须标注清楚，从理论上满足操作者的工艺需要。为了确保产品合格率，质量检验应贯穿于整个工艺过程，从原材料的取样试验到成品入库包装，每一个加工环节，质检人员都要严格按工艺尺寸检验，认真树好首件，及时发现产品中存在的缺陷和隐患。遇到问题和分歧，通知有关部门共同协商解决，积极采取相应的补救措施，绝不允许因违反工艺而造成质量事故。

2.企业应采取的措施

(1)注重加工过程的控制以保证产品质量为前提，选择最佳的工艺路线和加工方案，这一点与生产上急功近利的做法容易发生争执。所以，生产部门要对产品工艺予以足够的重视和支持，共同解决工作中遇到的争议和分歧。必要时，可制定一次性工艺，组织单件或小批量产品试制加工，确认成功后再下发正式工艺文件指导生产。一线工人是工艺文件的最终执行者，以前，有些操作者只着重于图样尺寸和技术要求，对工艺缺乏正确的认识和理解，只要结果，不管过程，想怎么干就怎么干，造成了一些人为的质量事故，给下道工序增加了难度。为此，新进厂的员工必须进行相关的工艺知识培训，认清工艺的重要性和违反工艺可能造成的严重后果，自觉遵守工艺文件。一切因素，归根到底还是人的因素，操作设备的员工技术水平有多高，设备的加工精度和加工效率就有多高，生产调度的工艺水平有多高，工艺产生的规模效益就有多高，一些技术含量高、难度大的关键工序，要尽量安排在高新设备上，由操作熟练、经验丰富的技术工人完成。铸造、焊接、探伤等一些特殊工序，要对新员工进行专业培训，取得一定资质后再上岗工作。

(2)兼顾工艺流程和生产调度工艺人员要以企业现有的生产条件为基础，以保证生产任务为目标，全面考虑各项工艺要素。技术工人与加工设备的数量及优势;生产场地和工作区域的布局与划分;工件转运途中的磕碰损伤及防护措施等一些具体环节，都要做到心中有数。钳工划线、超声波探伤、硬度检验等一些纯手工操作，要恰到好处地穿插在其他工序的空隙之间进行，不得占用机动时间，不同材料的热处理对机加工序的要求也很苛刻，为防止热变形和应力集中，要提前做好精切余量和尖角倒钝的准备。关键岗位的员工素质、重点设备的加工精度、外购部件的计划周期，这些都是资源和效益，运用到工艺中，都可以转化为企业的利润。受外部条件的限制，有些工艺方案可以不是最合理的，但必须是最实用的，纸上谈兵、华而不实只能造成不必要的浪费。需要强调的是:依赖性较强的外协厂家要积极寻找替代资源，卡脖子工序要提前做好应急预案;潜在的设备故障和停机待修的辅助时间，人员调整造成的岗位空缺，临时加班的力度与满负荷运转能力，非标刀具的消耗与补充，这些不确定因素都要经过周密计算，融入到工艺文件，真正做到有备无患。

(3)关注细节细节决定成败，以前，我们曾分析和测绘过国外的名牌产品，寿命高出我们一截，价格高出我们几倍，究竟原因何在?后来发现他们在机械设计方面与我们没有太大的区别，产品结构和工作原理如出一辙，但在我们容易忽视的细节方面，都做得很到位、很完美。产品尺寸的一致性好;公差波动的范围小;零部件之间的互换性强;整体装配精度高;表面处理美观实用。这些工艺优点同时集中到一件产品身上，就是“精品”。制造一件合格品需要很多环节，而造成一件不合格品往往只是忽略了一个细节。正是这些细节引发的产品质量问题困扰着企业的信誉和发展。生产线上的员工不可能样样精通，面面俱到。一些涉及面广、专业性强的复杂产品，没有严谨细致的指导性工艺文件很难付诸生产。在新工艺的试行阶段，任何潜在的错误和事故都有可能发生，一个对产品负责、富有挑战精神的工艺人员，没有专心致志、胸有成竹的心理素质是绝对做不到的。

(4)追求完美追求完美是对产品质量的高度负责，体现的是一种求真务实的质量观念，需要长期的坚持和具体的实施，这些都离不开工艺文件的正确引导和严格要求，在整个制造过程中要做到全面覆盖，不留死角。现在的技术员工大多毕业于职业院校，基础不错，干劲也很足，就是缺少精益求精的质量意识和责任精神，眼前只看到计件工资与奖金收入，低着头干活，就怕挣不到钱，情急之中忽略了很多细节，好端端的一件产品不是这里有缺陷就是那里不合格。看一看相关的质量事故记录，多数是由于粗心大意造成的，稍加注意就可以避免，有了完整的工艺文件指导生产，抓住细节并不是什么难事，生产一线的员工只要工作认真，严格按图样、按工艺执行就够了。

第7篇：加工工艺范文

【关键词】机械加工；工艺加工方法；加工方案；加工工序

机械零件的加工质量作为保证机械产品质量的基础，其包括零件加工的尺寸精度与表面的质量。我国机械加工现状：一方面是传统的切削和磨削加工技术仍然在不断的发展，加工的精度水平也日益提高。精密加工和超精密加工技术已经进入到实用阶段；另一方面加工技术面向自动化的方向进行全面的发展，正沿着数控、柔性制造系统、计算机成品制造系统的台阶向上攀登。

1.概述

1.1工序

工序是指一个或者一组工人，在一个工作地点，对一个或者同时对几个工件所进行的连续完成该部分工艺的过程。区分工序的主要依据就是工作地点或者设备是否变动，以及完成的那部分工艺的内容是否是连续的。

1.2安装与工位

在工件加工前，在机床或者夹具上先占据一正确的位置，然后再进行夹紧的过程称为装夹。工件或者装配的单元经过一次装夹后，所完成的那部分工艺的内容称为安装。为了完成一定的工序内容，在完成一次工件装夹后，工件或者装配单元与夹具或者设备的可动部分一起相对刀具或者设备的固定部分所占据的每一个位置，就称为工位。

1.3工步与走刀

工步是指被加工的表面或者在装配时的连接表面与切削或者装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分的工序。在一个工步内，如果被加工的表面切去的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削就为一次走刀。一个工步可包括一次走刀或者几次走刀。

2.表面加工方法、方案的选择

在拟定零件的工艺路线时，首先，要确定各个表面的加工方法与加工方案。表面的加工方法、方案的选择，应当同时满足加工的质量、生产效率、经济性等各方面的要求。对于表面加工方法的选择，首先需要保证加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。

因为获得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干种，在实际选择时，还需结合零件的结构形状、尺寸大小及材料与热处理的要求做全面考虑。如：对于IT7级精度的孔，采用铰削、镗削、拉削、磨削均可达到加工的要求，但是箱体上的孔，一般不宜选择拉孔与磨孔，然而常选择镗孔或者铰孔；在孔径大时，应选镗孔，在孔径小时，应取铰孔。对于一些要经淬火的零件，在进行处理后，应当选择磨孔；对于有色金属的零件，为了避免在磨削时堵塞砂轮，则应当选择高速镗孔。

表面加工方法的选择，首先除了要保证质量的要求外，还须考虑生产效率、经济性的要求。在大批大量生产时，应当尽量的采用高效率的先进的工艺方法，如：拉削内孔和平面、同时加工几个表面的组合铣削或者磨削等。这些方法都能够大幅度的提高其生产率，以取得很大的经济效果。但是，在年产量不大的生产条件下，如果盲目的采用高效率的加工方法与专用设备，就会因设备的利用率不高，造成经济上较大的损失。同时，任何一种加工的方法，可获得的加工精度与表面质量均有一个相当大的范围，但是，只有在一定的精度范围内，才是经济的，该范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。在选择加工方法时，应根据工件的精度要求进行选择与经济精度相适应的加工方法。如：对于IT7、表面粗糙Ra值为0.41um的外圆，虽然通过精心车削可以达到要求，但是在经济上就不及磨削合理。表面加工方法的选择还需要考虑现场的实际情况，如：设备的精度状况、设备的负荷、工艺的设备、工人技术水平等。

3.工艺规程制订的原则

工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。在进行具体制定时，还应当注意以下问题：

3.1技术上的先进性

在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。

3.2经济上的合理性

在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。

3.3良好的劳动条件、避免环境污染

在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。

产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

4.机械加工工序的安排

在安排加工顺序时，应当注意以下几点。

（1）根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。

（2）当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。

（3）零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。

（4）为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。

5.结语

随着国际机械加工工艺技术水平不断的提高，我国的加工技术也在迅猛的发展。为尽快提高我国机械加工技术的水平，增强其竞争力，要在现代综合集成制造技术的基础上，融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速的制造计划，执行管理系统，建立基础工程数据库，从而提高数控加工的效率，最终获得质量、精度合格的零件。 [科]

【参考文献】

[1]李国栋.机械加工工艺路线的拟定[J].黑龙江科技信息，2011，（9）：272-272.

第8篇：加工工艺范文

关键词;金属材料;加工工艺;技术

中图分类号：K826文献标识码： A

一、前言

随着当今生产技术水平的不断提高，生产中对金属材料加工工艺的要求也日益渐高。因此，积极采用科学的工艺技术，不断完善金属材料加工工艺就成为当前一项十分紧迫的问题。

二、金属材料加工的使用模具

1、冷冲压模具

一种金属制品生产中最为常见的模具类型,主要是对以金属板材、带材和型材等材料为原料进行加工成型各种金属制品的模具,包括用来完成冲裁、弯曲、拉深、成形等各种变形加工工艺。

2、拉拔模具

又称拉伸模具,是拉伸金属制品的一种工具。其工作原理是在拉伸(拔)机器上对金属坯料施以拉力、使之通过模孔,以获得与模孔尺寸、形状相同状态截面制品的塑性加工方法。拉伸工艺按照温度不同有冷拉、热拉之分。

3、压铸模具

指将金属溶液(熔融金属)在压力下浇注到其中进行成型而得到所需形状金属制品的一种模具。用压铸成型工艺生产金属制品其原理类似于用塑料注射机注塑工艺生产塑料制品的过

程。

4、金属铸造模具

金属铸造模具是指采用传统金属铸造工艺(俗称翻砂工艺)生产金属制品所用的各种模具,主要包括金属铸造用型箱、型模底板和阳模。

三、金属材料加工工艺中的激光技术

1、激光切割

激光切割是一项重要的激光加工工艺，也是材料加工行业不可或缺的应用技术。目前，激光切割主要应用于薄板材料加工，如电梯控制板、仪表板、木模板等。而在金属材料加工方面，激光切割还稍显滞后，这也是其今后一段时期内重要的发展方向。与其它切割技术相比，激光切割可以在最小基本面板内实现不同规格、不同精度零件的加工，摒弃金属模的限制，进而取得良好的加工效果。此外，激光切割还广泛应用于各类不锈钢工件的切割。无论是加工数量，还是加工质量，都呈现出良好的发展势头。

2、激光焊接

依据服务对象和使用器件的不同，激光焊接主要包括两种类型的机制，一种是深熔焊，主要应用于机械制造行业；另一种是传导焊，主要应用于电子电气行业。从目前的发展态势看，激光焊接技术不断渗透到汽车行业，为行业发展提供了必要的技术支撑。具体而言，这种应用主要体现在以下两个方面：首先，传动件焊接。当前，激光焊接技术可满足汽车传动系统中70%的零件的焊接需求。与其它焊接技术相比，激光焊接不仅可以提高零件的使用寿命，而且可以降低零件的使用成本，体现出其独特的应用价值。其次，焊接组合件。简单地说，焊接组合件就是将分散的平板工件焊接成体、冲压成形。通过焊接组合件，既可以减少工件数量，也可以提高部件性能，还可以减轻车体重量，进而优化汽车的整体性能。

3、激光打孔

激光打孔是一项传统的、实用的激光材料加工技术。与其它技术相比，激光打孔具有精度高、效率高、效益高等优势，成为当前制造行业不可或缺的技术元素。然而，与发达国家相比，我国还存在着一定的差距。现如今，发达国家已将激光打孔技术广泛应用于医药制造、食品加工、飞机制造等行业领域，为其带来了巨大的物质和精神财富。

4、激光打标

激光打标技术是一项应用性极强的激光材料加工技术。它通过高密度、高能量的激光，对工部件实行局部照射，并依靠汽化、液化等各类化学反应，将标识永久性地留在工部件表面。当前，金属制品是激光打标技术应用最为广泛的行业领域。如刃具、量具、轴承等金属制品，都需要依赖激光打标技术为其打印标记。而且，激光打标可在丝毫不影响晶体的性能的情况。激光表面热处理激光表面热处理主要表现在两个方面：一是激光表面硬化。在激光表面硬化的作用下，马氏体的量会不断增加，进而导致零部件疲劳强度和耐磨性能的不断提高。可见，激光表面硬化会极大地提高物件硬度，降低物件质量损耗。现如今，激光表面硬化已不同程度地应用于汽车锭杆、凸轮轴、曲轴、缸套等物件的制造。从实际效果看，它不仅提高了物件的使用寿命，而且降低了物件的制造成本。二是激光熔覆与合金化。激光熔覆与合金化是以提升熔点的方式来增强加工材料的抗蚀性和耐磨性。该处理主要应用于熔点较低的材料。通过处理，使材料生成高熔点合金层，进而实现提升材料性能的目的。尽管激光熔覆与合金化有所区别，如涂层化学成分的变化趋向，但两者相辅相成，都是现实中不可或缺激光表面热处理方式。当前，激光熔覆与合金化主要应用于气门、阀门、齿轮齿面、铸铁模具等工件制造，为工件质量提供了着实的保障。

四、金属材料加工工艺

通过加热和冷却的方法，改变金属内部或表面的绢织结构，以获得预期性能的工艺方法。根据热处理时加热冷却规范的基本特点及其对组织性能的影响，金属热处理可分为普通热处理（退火、正火、淬火和回火处理）、表面热处理（表面淬火和化学热处理）和特殊热处理（形变热处理、磁场热处理等）。

1、热处理

是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构来控制其性能的一种金属热加工工艺。热处理工艺的特点是金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。

2、为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能

除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。

3、热处理的工艺过程

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。这个过程可以借助陶瓷换热器来实现，陶瓷换热器的生产工艺与窑具的生产工艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷散热器放置在烟道出口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，可以回收余热，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气形成混合气进行燃烧，这样直接降低生产成本，增加经济效益。陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。陶瓷换热器效果很好。它的主要优点是导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。

4、加热是热处理的重要工序之一

金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳;即钢铁零件表面碳含量降低，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

5、加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一

选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

6、冷却

也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。

五、结束语

金属材料加工工艺在生产施工中呈面极其重要的地位，我们不仅要努力做好各项工作，还要与其它方面协调一致、相辅相成。从而使工艺技术不断得到完善和提高，为项目的顺利实施提供可靠的技术保障。

参考文献

第9篇：加工工艺范文

（1）支架零件的选材图2为支架零件三维图，通过分析工作状态，支架零件工作过程中主要承受压应力，有些场合也承受一定的拉应力或综合应力，因此要求支架零件必须具有一定的综合力学性能，工作内孔有相对运动，要有一定的硬度和耐磨性。一般情况下材料可以选择铸铁，如HT200、HT250等，受力比较大的场合可选择铸钢或合金铸铁等。

（2）支架零件加工基准面的选择加工基准面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则会造成零件大批量报废，使生产无法进行。本支架零件需要加工的表面有底平面、准16mm的凸台面、准50mm的前后端面、准10mm的孔、准30mm的孔等。加工过程中基准选择：①粗加工底平面时以准50mm的外圆中心线和凸台面为基准；②加工准16mm的凸台平面以精加工过的底平面为基准；③加工准50mm的前后端面以底平面及前后端面互为基准；④加工2-准10mm的孔以底平面为基准；⑤精加工底平面时以准20mm的内孔（准30mm的工艺孔）中心线、后端面和凸台面为基准；⑥加工准30mm的孔以底平面及后端面为基准。

（3）支架零件机械加工工艺分析由于零件的机械加工工艺过程总体要遵循基准先行、先面后孔、先粗后精、先主后次的加工原则。因此，支架零件的加工在遵循以上原则的情况下，根据支架零件的具体结构特点进行工艺分析，关键加工部位底面和内孔的加工采用了先粗后精的原则，并采用了互为基准原则，从而保证了相互位置关系和加工精度要求，其机械加工工艺大致思路：铸造时效粗铣底平面粗铣、半精铣2-准16mm的凸台平面粗铣准50mm的前后端面，精铣后端面钻2-准10mm的孔钻、扩准30mm的孔到准20mm（工艺孔）精铣底平面扩、铰准30mm的孔去毛刺并倒角终检等。具体的机械加工工艺过程分析，工序内容加工要求，设备选择、夹具、刀具、量具的选择等如表1所示。

2支架零件关键工序夹具设计

从表1机械加工工艺过程分析可知，工序8和工序9是保证支架零件关键部位：底平面和内孔精度的重要工序，因此大批量生产中均要设计出专用夹具，从而保证其加工精度要求。本文主要以工序8为例分析其专用夹具的设计。工序8是精加工底平面，从图1分析可知，结构图中要求内孔与底面之间有平行度要求，因此在精加工底面时首先考虑要以内孔作为主要定位基准，与长定位销配合，限制工件4个自由度，再以端面定位限制一个轴向移动自由度，最后再以精加工过的台阶面定位，以自位支承（浮动支承）与其配合，限制工件最后一个轴向旋转自由度，可以实现6点完全定位，保证底面的加工精度要求。

3结语