电焊工工作总结精选(九篇)

第1篇：电焊工工作总结范文

您好!

我叫×××，于1980年9月由汾局技校铆焊班（高技）毕业分配于山西汾西矿业集团公司洗煤厂，成为一名电焊工。从事本岗位工作已28年。时光如梭，一转眼28年已过去。回想自己从开始对焊接技术的一无所知到今天成为厂里的技术骨干，是在领导的鼓励支持下，师傅的严格要求下，同行的帮助下和自己的不懈努力和学习分不开的。俗话说的好“一分耕耘一分收获”在经过多年的拼搏和对焊接技术的专研，在各种大赛中取得一定的成绩。2007年荣获....集团公司职工技能大赛电焊工“技术能手”称号，第三名好成绩，并由此特定为高级工。2006、2008、2009、2010、2012分别荣获度汾西矿业集团公司职工技能大赛电焊工“优秀选手”的称号，为我厂争得荣誉。从2003年至2013年在我厂电焊工技术比武中连续十一年获得第一名的成绩，成为我厂焊接技术骨干，厂委派我参加2005年山西焦煤集团公司第三届职工技能运动会，获得电焊工“优秀选手”称号。多年来多次被评为厂先进工作者和优秀共产党员的称号等。

现将我在近五年的工作总结如下：

一、提高自身素质 做好“传、帮、带”

从一名学徒工到一名能独立当一面的工人，我从师傅们的身上不仅学到了技术，也学到了他们为人师表，对工作认真负责的态度。当自己带上徒弟后，对自己更加严格要求自己。为了充实自己，我利用双休日、节假日到其它单位先后学会了CO2气体保护焊、氩弧焊、等离子切割等焊接与切割工艺。为了给徒弟们讲解清楚焊接工艺与方法，我利用晚上时间加大技术理论的学习，充实自己。在日常的工作中，严格按照电焊工操作规程要求徒弟们上岗作业。对焊接难度大的地方，自己手把手的去教他们怎样去焊接。在现场检修时，对遇到突发问题应该如何去应对解决，我一点一滴的去和徒弟们分析、解释，并亲自操作演示得他们看。我毫无保留的把自己多年的工作经验和技术传递给他们，使他们在实际的工作中逐步提高他们的技术水平。我先后带了五名徒弟，他们现在都成为我厂的技术中坚力量，有两名在近五年汾西集团电焊工技能大赛中还荣获“优秀选手”称号。现在有的徒弟已经成为师傅，真正起到了“传、帮、带”的作用。

2007年当自己被聘为高级工后，厂里为提高整体的电焊工技术水平，于2007、2008年让我对全厂电焊工进行理论与实际操作的培训。为了保证培训教学的质量，我利用节假日、晚上时间强化自己的理论知识，把自己学到的理论知识和多年在实际工作中经验有机的结合起来，深入浅出、毫无保留的讲给学员。考虑到大多数电焊工的文化水平低和讲解理论知识的枯燥乏味，我多次修改教案，使理论知识变得更加通俗易懂，学员们更加容易接受。在实际操作中，把焊接的要点和技术经验亲自将给每一个学员，让他们亲身感受到各种焊接方法，使他们在2008年职业技能评定中有十五名学员取得了高级工资格证和十名中级工资格证。同时，我还把单面焊双面成型引进了我厂的技术比武中，从而使我厂的电焊工技术水平有了质的飞越。

二、积极参加QC活动  勇于改革创新

2008年在我厂圆盘真空压滤机大修时，发现主轴开焊，以前一但发现此问题就更换主轴，更换下来的主轴由厂家维修，不仅影响生产而且费用较高。为了提高效益，厂领导委派我参加了真空压滤机主轴改进加工补焊的技术革新。真空压滤机主轴长5.76m直径0.4m总重量2.5吨，有两段对接而成，主要技术要求是主轴同心度不大于1mm，维修难度大，工艺复杂，为了保证主轴的同心度，我提出在不拆下主轴的前提下，现场进行改制焊接。主轴直径为0.4m，我把它分成均匀的八等份，每次对对称的两个部分进行挖补焊接，共分四次完成。为了保证技术要求我对挖补焊缝彻底清除干净，并且用角磨机打磨出坡口，以保证主轴根部焊透。在选用E5015碱性焊条同时采用了多层多道的焊接工艺和对称施焊的方法，使主轴受热均匀，从而大大减低因焊接而产生的应力变形，以保证主轴的同心度。由于在设备上直接进行操作，焊接处的位置只有0.6m宽的位置，只能容纳一个人操作，当时正在六月初，我进去补焊一干就是三、四个小时，出来后全身衣服都湿透。当把主轴补焊完成后，为确保焊缝的强度，我又在主轴焊缝处用厚12mm，宽为200mm的16MN钢板，对主轴一圈进行加套焊接，从而进一步提高了主轴焊接处的强度，彻底解决了主轴经常开焊而影响生产的技术难题。真空压滤机主轴销价为5万元/件，大修所需材料费用1.2万元/台。我们对四台真空压滤机主轴进行加固改进，直接经济效益为24万元多。该项目被命名为“二OO九年度煤炭工业优秀质量管理小组奖”。2010年我参于我厂入厂厚杆煤系统流工艺的改进工艺，该项目获得煤炭工业优秀质量管理小组奖项。

2010在跳汰二系统大修时，为了提高斗子溜槽的耐磨性，以往采用挖补焊接，最多使用一年。这次我提出对磨损严重的地方补焊一个U型槽，在U型槽中间浇注80—100mm的水泥，经过二年多的时间使用这些部分一直完好，不仅减少了检修的强度，而且还大大的节省了原材料。我把这项技术运用到重介的某些地方都取得了良好的效果。如413合格介质桶，刮板入料溜槽等等。

三、以身作责  做一名合格的“兵头将尾”

1998年我当上一名副班长至今，作为一名“兵头将尾”即是指挥者也是监督者更是实干者。2010年为了加强一线焊工的工作实力，我由非标准件制作焊接的铆焊班调到了重介检修班，工作环境的改变，给我带来很大的压力，同时也带来了动力。制作与现场检修有很大的差别，面对生产上技术难题，我深深感到自己技术水平的欠缺，于是我边学习边工作从头开始。从每天早上班前十分钟安全教育学习到对当日检修任务的安排、人员的分配、任务完成的情况、班后总结及次日工作准备入手，去认认真真做好每一项工作。作为一名班长，就应该比别人多想多看多干。为了提高班组队伍的凝聚力和实际工作中出现的技术难题，我严格要求自己，哪里

苦累脏，自己首先冲向那里，直至完成当日的检修任务后，才最后一个离开工作现场。

四、苦练技术本领  争创优异成绩

为了提高自己焊接技术水平，我把书本上的理论知识同自己的实际操作有机的结合起来，摸索出了一套适合自己的焊接方法，为了参加技术比武，我反复练习单面焊双面成型的焊接工艺，有时晚上一练就是几个小时，但看到自己的焊接水平在一步步的不断提高时心里充满自豪、快乐。付出就会有回报，在历届汾西集团公司的技能大赛都取得优秀的成绩，并成为我厂名副其实的电焊工状元。在汾西集团公司2013年技能大赛比武中获得电焊工实际操作第二名的好成绩。在每次的技术比武中，我虚心向选手们学习他们的操作技术，吸取他们的技术，弥补自己的空白，使自己操作技能迈向更高的台阶。

五、为党旗争辉  节俭成本

第2篇：电焊工工作总结范文

一、观看电子产品

制造技术录像总结通过观看电子产品制造技术录像，我初步了解了PCB板的制作工艺以及表贴焊技术工艺流程：PCB版制作基本步骤：用软件化电路图，打印菲林纸，曝光电路板，显影，腐蚀，打孔，连接跳线。制版布局要求整体美观均衡，疏密有序，走线合理，防止相互干扰，尽量减少过线孔，减少并行线条密度等。表贴焊技术是目前最常用的焊接技术，其基本步骤：解冻、搅拌焊锡膏，焊膏印制，贴片，再流焊机焊接。通过观看此次录像，我初步了解了PCB板的制作方法以及表贴焊技术工艺流程，为以后的实践操作打下了基础。

二、无线电**厂实习体会

通过参观无线电**厂我了解了该厂的历史和该厂从衰落重新振作走向辉煌的曲折发展历程，了解了该厂的主要产品：直接数字合成(DDS)信号源；频标比对自动测试系统；铷原子频率标准和晶体频率标准；数字式频率特性测试仪；数字式毫伏表；交直流稳定电源；通用智能计数器、频率计数器、逻辑分析仪等。通过参观一条龙的流水线作业方式生产线,知道了产品的生产流程，有了整体、全局的观念，初步了解了如何使企业各部门协调发展更加顺畅。

三、PCB制作工艺流程总结

PCB制作工艺流程：1用软件画电路图2打印菲林纸3曝光电路板4显影5腐蚀6打孔7连接跳线

在符合产品电气以及机械结构要求的基础上考虑整体美观，在一个PCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序。同时还要注意以下问题：1．走线要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干扰。最好的走向是按直线，避免环形走线。2．线条要尽量宽，尽量减少过线孔，减少并行的线条密度。

四、手工焊接实结

操作步骤：1、准备焊接：准备焊锡丝和烙铁。2、加热焊件：烙铁接触焊接点，使焊件均匀受热。3、熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝至于焊点，焊料开始熔化并湿润焊点。4、移开焊锡：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。5、移开烙铁：当焊锡完全湿润焊点后移开烙铁。

操作要点：1、焊件表面处理：手工烙铁焊接中遇到的焊件往往都需要进行表面清理工作，去除焊接面上的锈迹、油污、灰尘等影响焊接质量的杂质。手工操作中常用机械刮磨和酒精、丙酮来擦洗等简单易行的方法。2、预焊：将要锡焊的元件引线的焊接部位预先用焊锡湿润，是不可缺少的操作。3、不要用过量的焊剂：合适的焊接剂应该是松香水仅能浸湿的将要形成的焊点，不要让松香水透过印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊锡时不需要再涂焊剂。4、保持烙铁头清洁：烙铁头表面氧化的一层黑色杂质形成隔热层，使烙铁头失去加热作用。要随时再烙铁架上蹭去杂质，或者用一块湿布或使海绵随时擦烙铁头。5、焊锡量要合适。6、焊件要固定。7、烙铁撤离有讲究：撤烙铁头时轻轻旋转一下，可保持焊点适量的焊料。

操作体会：1、掌握好加热时间，在保证焊料湿润焊件的前提下时间越短越好。2、保持合适的温度，保持熔铁头在合理的温度范围。一般经验是烙铁头温度比焊料温度高50摄氏度为宜。3、用烙铁头对焊点施力是有害的。

完成内容：用手工焊的方法完成了元器件的焊接，导线的焊接，立方体结构的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。

五、表贴焊接技术实结

1、解冻、搅拌焊锡膏：从冷藏库中取出锡膏解冻至少4小时恢复至室温，然后进行搅拌。2、焊膏印刷机印制：定位精确，采用合适模版，刮刀角度35-65度涂焊膏，量不能太多也不能太少。3、贴片：镊子拾取安放，手不能抖，元件轻放致电路板合适处。完成后检查贴片数量及位置。4、再流焊机焊接：根据锡膏产品要求设置合适温度曲线。5、检查焊接质量及修补。

注意事项：

1、SMC和SMD不能用手拿。2、用镊子夹持不可加到引线上。3、IC1088标记方向。4、贴片电容表面没有标签，要保证准确及时贴到指定位置。

出现的问题及解决方案：

1、锡珠：看跟进焊盘、元件引脚和锡膏是否氧化，调整模板开口与焊盘精确对位，精确调整Z轴压力，调整预热区活化区温度上升速度，检查模板开口及轮廓是否清晰，必要时需更换模板。2、元件一端焊接在焊盘另一端则翘立（曼哈顿现象）：元件均匀和合理设计焊盘两端尺寸对称，调整印刷参数和安放位置，采用焊剂量适中的焊剂，无材料采用无铅的锡膏或含银膏，增加印刷厚度。3、不相连的焊点接连在一起：更换或增加新锡膏，降低刮刀压力，调整模板精确对位，调整Z轴压力，调整回流温度曲线，根据实际情况对链速和炉温度进行调整。4、焊点锡少，焊锡量不足：增加模板厚度，增加印刷压力，停机后再开机应检查模板是否堵塞，选用可焊性较好之焊盘和元器件，增加回流时间。5、假焊：加强对PCB和元器件的筛选，保证焊接性能良好，调整回流焊温度曲线，改变刮刀压力和速度，保证良好的印刷效果，锡膏印刷后尽快贴片过回流焊。6、冷焊（焊点表面偏暗、粗糙，与北汉无没有进行熔融）：调整回流温度曲线，依照供应商提供的曲线参考，再根据所生产之产品的实际情况进行调整，换新锡膏，检查设备是否正常，改正预热条件。

六、收音机焊接装配调试总结

安装器件：1、安装并焊接电位器RP，注意电位器与印刷版平齐。2、耳机插座XS。3、轻触开关S1、S2，跨接线J1、J2。4、变容二极管V1（注意极性方向标记）。5、电感线圈L1-L4,L1用磁环电感，L2用色环电感，L3用8匝空心线圈，L4用5匝空心线圈。6、电解电容C18贴板装。7、发光二极管V2，注意高度。8、焊接电源连接线J3、J4，注意正负连接颜色。

调试：1、所有元器件焊接完成后目视检查。2、测总电流：检查无误后将电源线焊接到电池片上，电位器开关断开的状态下装入电池，插入耳机，万用表跨接在开关两端侧电流。3、搜索广播电台。4、调节收频段。5、调灵敏度（由电路及元器件决定，一般不用调整）。新晨

总装：1、腊封线圈：测试完后将适量泡沫塑料填入线圈L4，滴入适量腊使线圈固定。2、固定SMB，装外壳。3、将SMB准确位置放入壳内。4、装上中间螺钉。5、装电位器旋扭。6、装后盖。7、装卡子。

检查：总装完毕，装入电池，插入耳机进行检查，使：点源开关手感良好，音量正常可调，收听正常，表面无损伤。

七、音频放大电路焊接与调试实结

音频放大电路电路图：该音频功率放大器制作简单，元件常见、易购买，容易组装，智能化高。特别是使用方便。在此过程中，焊接是实验成功的重要保证，所以每个焊点都很仔细。还有在调试时，必须分步骤完成，否则很容易烧毁元件。

第3篇：电焊工工作总结范文

关键词：汽车车身 焊接质量 因素 措施

引言：

汽车车身由成百上千个钣金零部件组成，这些零件通过焊接形成车身各分总成，这些总成再次通过焊接合成完整的白车身整体。焊接质量的好坏不仅影响整车美观，还直接影响整个车身质量，甚至会危及人类生命，因此，必须对车身焊接质量进行严格控制。本文主要通过焊接质量缺陷产生的原因，结合实际应用，对如何预防及控制汽车车身焊接质量进行详细论述。

3. 焊接的定义：

焊接是通过加热或者加压，或者两者并用，加或不加填充材料，使两分离的金属表面达到原子间的结合，形成永久性连接的一种工艺方法。

2.汽车车身主要焊接工艺方法：

典型的汽车车身主要焊接方法有：电阻点焊、凸焊、螺柱焊等。本文主要针对上述几种汽车车身常用焊接方法展开论述，详细说明每种焊接方式产生焊接缺陷的因素及控制措施。

3.汽车车身电阻点焊

汽车车身点焊的质量问题，直接影响汽车的使用性、安全性、可靠性及使用寿命，必须引起高度的重视，并采取相应的措施。

3.1.电阻点焊的工作原理：

电阻点焊是利用电流通过金属件产生的电阻热融化金属达到两金属件间原子结合的目的。

3.2.焊件装配质量对电阻点焊的质量影响及控制措施：

车身覆盖件装配时易产生的缺陷是间隙过大或位置错移，均造成焊后变形。一般装配间隙不大于0.6～0.8mm，当制件尺寸小且刚度大时，装配间隙应控制在0.1～0.2mm。

针对被焊件间隙过大的问题，须及时消除部件折边不垂直或弧度上的半径不符合，进而消除配合间隙，确保焊接质量。

3.3.焊接分流对电阻点焊的质量影响及控制措施：

点焊时不经过焊接区，未参加形成焊点的那一部分电流称为焊点时分流电流，简称分流。影响分流的因素主要如下：

3.3.1.点距与材料，为了减小分流电流的影响，导电性好的材料，点距必须加大，如铝合金的点距比低碳钢大10%。

3.3.2.焊件的层数，焊件的层数增加，并联后分路电阻降低，而且各层间接触点也增加，使得电流增加。

3.3.3.焊件的厚度，分路电阻减小，电流增加，因此焊件越厚，点距应越大；

3.4.生产过程中电阻点焊的质量管理：

3.4.1.各生产区域操作者针对关重焊点定期进行焊点非破检试验，检验频次为1次/20台车，试验结果符合技术要求后方可继续进行焊接作业。

3.4.2.为确保车身点焊焊接质量，相关人员每周进行电极头端面直径检验测量一次，并将测量结果记录化。

3.4.3.相关人员定期对点焊钳电流参数、焊接周波及电极压力进行测量，测量频次为1次/周，并将测量结果记录化。

4.凸焊

4.1.凸焊工作原理：

焊件预先加工出凸点，或利用焊件上原有的能使用电流集中的型面、倒角等作为焊接时的局部接触部位。提高了单位面积上的压力与电流，有利于板件表面氧化膜的破裂与热量的集中，提高了生产率。

4.2.生产过程中凸焊的质量管理：

4.2.1、凸焊螺母焊后不得有以下缺陷：

a 螺母脱焊； b 螺母严重退火；

c 螺母内有飞溅焊渣； d 螺母变形且强度差。

4.2.2、凸焊螺母性能要求：

用专用表码式扭力扳手按规定扭力值检验螺母的扭矩，扭矩值必须符合工艺要求。

5.螺柱焊焊接：

电容放电螺柱焊可焊接小螺柱和螺母，可焊异种金属；对焊接表面清理要求不很高，因此得到广泛应用。

5.1.螺柱焊的原理概述：

在螺柱的端面与另一板状工件之间利用电弧热使之熔化并施加压力完成连接的焊接方法称螺柱焊。

5.2.影响螺柱焊质量的因素及控制措施：

5.2.1.焊件表面清理：螺柱焊端面和母材表面应清洁，无漆层、轧鳞和油水污垢。

5.2.2.定位：根据螺柱预定用途和要求确定定位方法，推荐采用特殊定位夹具或固定式螺柱焊设备，用手提式螺柱焊枪时，最简单和常用的定位方法是在工件上用样板画线和打中心孔，然后把螺柱尖端放在中心孔标记处，使螺柱定位。

5.2.3.操作焊接时，应保持焊枪与工件表面垂直，施焊过程中不能移动或摇晃焊枪。焊后不能立即提枪，以防拔起螺柱（脱焊）。

5.3.生产过程中螺柱焊的质量管理：

5.3.1.弯矩检测：用锤子或套管使螺柱弯曲60°，如果焊接区和热影响区无断裂或裂纹，则为合格，

5.3.2.扭转负荷检查：焊接完成后，要对螺柱性能进行测试。根据不同规格的螺栓加载相应的扭矩后，螺柱不能脱焊。

总而言之，汽车车身是汽车各零部件的装配基础，焊接质量直接影响零部件装配的稳定性及整车的安全性能。在汽车车身生产过程中，无论是工程技术人员，或是现场操作人员都应引起高度重视，并积极采取相应措施予以控制，确保车身焊接质量符合产品技术要求。

参考文献：

第4篇：电焊工工作总结范文

一、板―板对接横焊

试件材质：Q235B。

焊材牌号：底层E5015Ф3.2，填充及盖面E501T-1Ф1.2药芯焊丝。

试件尺寸如图1所示。

1.焊接方法及要求

采用E5015焊条电弧焊打底、CO2半自动药芯焊丝填充盖面，对焊缝的表面尺寸要求见表1。

焊缝表面不得出现任何裂纹、夹渣、未熔合、焊穿、焊瘤等缺陷，焊缝内部进行射线检验。

2.打底焊缝的焊接操作技巧

目前在教学中通常采用断弧法打底来完成单面焊双面成形。断弧法操作时比连弧法容易掌握，但是由于碱性焊条的工艺特点会在焊缝背面产生气孔，这就要求学生严格遵守碱性焊条使用规范。例如：焊条烘干温度的选择及烘干时间的控制，工件表面的打磨，电流种类的选择等。

在横焊时，由于熔渣极易下淌，会严重影响坡口下侧的熔合。同时，坡口上侧钝边由于熔化后迅速下坠，极易产生背面焊缝的咬边和内凹。因此，控制上侧金属的熔化下坠，保护坡口下侧金属的熔合良好，是板对接横焊单面焊双面成形的主要难点。所以，为了保证打底层焊缝能获得良好的焊缝成形，横焊焊接电流的选择应该大于平焊和立焊。焊条直径φ3.2mm，焊接电流为105～115A，在焊接操作时应注意克服以下几点：

（1）每次引弧时焊条粘到工件上。这是由碱性焊条药皮特性决定的――电弧不稳。操作时应采用划擦法引弧，每次都从上坡口面划着电弧，手腕要灵活，焊条抬起迅速，电弧长度要短，防止背面焊缝产生气孔，由上坡口根部运条至下坡口根部熄弧。

（2）换焊条时产生冷缩孔。教学中的接头方法都是热接法，而要避免产生冷缩孔的关键，笔者认为在于前一根焊条的收弧。收弧时应将电弧拉向坡口的下侧，慢慢在运条的过程中将电弧抬起，并多滴几滴铁水，使焊接熔池逐渐变浅、缩小直至消失，这样可以避免产生冷缩孔。

（3）焊缝背面接头处产生凹坑。避免产生凹坑的方法有两点，一是换焊条速度要快，在接头处于热状态下引弧继续焊接；二是引燃电弧后要预热并往熔池里多送些铁水。

通过多年的教学实践，笔者总结出：作为手工电弧焊工，在单面焊双面成形操作过程中应做到“眼精、手稳、心静、气匀”，才能焊出均匀美观的焊缝。

3.CO2半自动药芯焊丝填充盖面操作技巧

采用三层六道完成此焊缝的焊接，填充及盖面焊道都采用CO2半自动药芯焊丝焊接。工艺参数见表2。

倘若CO2气体保护焊的焊接电流与电弧电压不匹配，就会严重影响焊缝的成形，还会产生较大的飞溅。为保证焊缝余高尺寸符合技术要求，在0～2mm范围之内，调节焊机的参数是关键。在教学中，笔者修改了教课书中的经验公式，将原来的公式：“焊接电压 = 0.04×焊接电流 + 16±2”改成：“焊接电压=14+0.05×焊接电流”。经反复试焊，焊缝成形较好、焊缝余高尺寸小、盖面焊道较平滑。

CO2气体保护焊操作时，填充焊及盖面焊均采用右向焊法，各道焊枪角度与焊条电弧焊横焊操作一致。

另外，在盖面时要特别注意，前一焊道焊完后要保证表面渣壳不脱落，否则在后续焊道焊接时液态金属易下淌并产生小熔滴粘在焊缝表面难以清除，影响焊缝的美观。

二、T形接头平角焊（图2）

1.焊接方法及要求

采用CO2半自动焊（实芯焊丝），焊缝尺寸要求见表3。

焊缝表面不得出现任何裂纹、夹渣、未熔合、焊瘤等缺陷，对焊缝要求外观检测及折断试验。

2.操作技巧

通过焊接试件对比发现，当采用两层两道焊接时，焊脚尺寸易下偏，在立板表面产生咬边，焊缝成形很难令人满意。后改成两层三道完成此焊缝的焊接，焊缝凸度较大，远远超过了技术要求焊缝凸度≤1mm的尺寸，折断试验时焊缝的根部熔深也达不到要求。经过反复试验，调节焊接工艺参数，最后总结出合适的工艺参数，详见表4。

在焊接中还应采取以下措施：（1）在第一层焊接时，为达到根部熔深≥2mm的要求，增大焊接电流，焊速稍快，不摆动，注意不要填满坡口，目的是保证盖面焊道焊缝凸度≤1mm。（2）训练中为保证焊脚尺寸10mm，焊接第二层时，按焊脚尺寸先在工件上划线，再进行焊接，这样能让学生在焊出平直焊缝的同时，也慢慢认识10mm焊脚尺寸的大小。熟练之后可不再划线。

三、结构件组焊（图3）

1.焊接方法及要求

手工钨极氩弧焊，焊缝尺寸见表5。

焊缝表面不能有裂纹、夹渣、未熔合、焊穿、焊瘤等缺陷。

2.操作要点

工件装配和固定焊时要保证尺寸精度和垂直度要求，焊接时注意防止变形，采用正确的焊接顺序，先焊底板上的两道T形角焊缝和上盖板处的角接接头，再焊接四道立焊缝，最后焊接板―管接头。

第5篇：电焊工工作总结范文

关键词：钢筋焊接　强度　焊接　技术

钢筋混凝土已经成为建筑材料的主流，尤其钢筋因其卓越的性能更是成为现代化建筑中必不可少的建筑材料，所以我们在施工中要慎重对待钢筋的处理工艺，尤其是钢筋的焊接工艺，更是要不断的研究才能快速的进步，以满足建筑设计和施工的需要。钢筋机械连接是指通过连接件的机械咬合作用或钢筋端面的承压作用，将一根钢筋的力传递给另一根钢筋。机械连接具有接头质量稳定可靠，操作方便，施工速度快等特点。

一、钢筋焊接的一般规定

1、轴心受拉和偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接。普通混凝土中直径大于22mm的钢筋和轻集料混凝土中直径大于20mm的I级钢筋及直径大于20mm的II、III级钢筋的接头，均宜采用焊接。对轴心受压和偏心受压柱中的受压钢筋的接头，当直径大于32mm时，应采用焊接。

2、对有抗震要求的受力钢筋的接头，宜优先要用焊接或机械连接，接头应符合下列规定：

纵向钢筋的接头，对一级抗震等级，应采用焊接接头，对二级抗震等级，应采用焊接接头；框架底层柱、剪力墙加强部位纵向钢筋的接头，对一、二级抗震等级，应采取焊接接头，对三级抗震等级，宜采用焊接接头；钢筋接头采用焊接接头是设置在梁端、桩端的箍筋加密区范围内。

3、为保证结构参数对焊接接头的组织、应力和机械性能等方面影响的试验结果准确，在焊接过程中，要求焊接工艺参数保持不变。

4、当受力钢筋采用焊接接头时，设置在同一构件内的焊接接头应互相错开。在任意焊接接头中心至长度为钢筋直径d的35倍且不小于500mm的区段内，同一钢筋不得有两个接头；应该取段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

（1）非预应力筋，受拉区不宜超过50%，受压区和装配式构件连接处不限制。

（2）预应力筋，受拉区不宜超过25%，当有可靠保证措施，可放宽至50%，受压区和后张法的螺栓端杆不受限制。接头宜设置在受力较小的部位，且在同一根钢筋全长上宜少设接头；承受均布荷载作用的尾面板、楼板、檩条等简之受弯构件，当在受拉区内配置的受力钢筋少于3根时，可在跨度两端各四分之一跨度范围内设置一个焊接接头。

4、焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。

5、焊接网和焊接骨架的焊点，当设计无具体要求时，应按下列规定进行焊接：

（1）焊接骨架的所有钢筋相交点必须焊接。

（2）当焊接网片只有一个方向受力时，受力主筋与两端边缘的连根锚固横向钢筋的全部相交点必须焊接；当焊接网两个方向受力时，则四周边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接；其余的相交点可间隔焊接。焊接网及焊接骨架外形尺寸的允许偏差应符合相关规定。

6、焊缝的空间位置

焊接时，按焊缝在空间位置的不同可分为平焊、立焊、横焊和仰焊。平焊操作方便，劳动条件好，生产效率高，焊缝质量易于保证。因此，一般应尽可能将工件放在平焊位置进行施焊。立焊时熔滴易向下流淌，成形较困难，不易操作。横焊时熔滴易偏向焊缝的下边，产生熔化不良，焊瘤，未焊透等缺陷。仰焊时熔滴最易下滴，焊缝成形困难，操作更难。

二、帮条焊与搭接焊

1、施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求。

（1）采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm。

（2）采用搭接焊时，钢筋的顶弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上。

（3）在两边各放1根钢筋，这个钢筋的断面面积不得小于焊接钢筋的70%。

（4）帮条和主筋之间用四点定位焊固定；搭接焊时，用两点固定，定位焊缝应离帮条或搭接端部20mnn以上。

在现场预制构件安装条件下，节点处钢筋进行搭接焊时，若钢筋预弯确有困难，可不顶弯。

2、施焊时，引弧应在帮条或搭接钢筋的一端开始，收弧应在帮条或搭接钢筋端头上，弧坑应填满。多层施焊时，第一次焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的时段与终端，应融合良好。

3、钢筋接头采用帮条焊接或搭接焊时，焊缝长度不应小于帮条或搭接长度，焊缝高度h≥0.3d；并不得小于4m；焊缝高度h≥0.7d，并不得小于10mm。钢筋与钢板接头采用搭接焊时，焊缝高度h≥35d，并不得小于6mm；焊缝宽度b≥0.5d，并不得小于8mm。

三、焊接施工工艺

焊接工艺过程包括引弧、稳弧、电渣和顶压等，施焊前，先将钢筋端部约120mm范围内的铁锈清除，将夹具夹牢在下部钢筋上，并将上部钢筋扶直夹牢与活动电极中，并在焊剂盒内装满焊药。

采用手工电渣电压力焊时，可采用直接引弧法，先将上、下钢筋接触，接通焊接电源后，立即将上钢筋提升2～4mm，引燃电弧；然后，继续缓缓上提钢筋数毫米，使电弧稳定燃烧后，随着钢筋的熔化而渐渐下送，并转入电渣过程，待钢筋熔化达到一定程度后，在切断焊接电源的同时，迅速进行顶压，冷却1～3min后，即可打开焊剂盒，收回焊剂，卸下夹具，并敲掉熔渣。

四、电阻点焊

电阻点焊是将钢筋的交叉点放入电焊机两级之间，通电使钢筋加热到一定温度后，加压使焊点处钢筋互相压入一定的深度（压入深度为两钢筋中较细者直径的1/4～2/5），将焊点焊牢。电阻点焊主要工作参数有变压器级数、焊接通电时间、电流强度、电极压力等。焊接时应根据钢筋级别、直径及焊机性能等具体情况合理选择工作参数。

钢筋点焊工艺，根据焊接电流大小和通电时间长短，可分为强参数工艺和弱参数工艺两种。强参数工艺的电流强度较大（120～360A/mm），而通电时间很短，只有0.1～0.5s。这种工艺的焊接质量以保证，经济效果好，但配套所需的点焊机功率较大。

电焊机主要由加压机构、焊接回路、电极组成。混凝土结构中的钢筋骨架和钢筋网成型时优先采用电阻电焊。采用电焊代替绑扎，可以提高工效，便于运输。

五、电弧焊

电弧焊是利用电弧焊机使焊条和焊件之间产生高温电弧，熔化焊条和高温电弧范围内的焊件金属，熔化的金属凝固后形成焊接接头。焊条电弧焊的主要设备是弧焊机。按供给焊接电弧的电流是直流电还是交流电，弧焊机分为直流弧焊机和交流弧焊机。直流弧焊机具有电弧燃烧稳定、焊接质量较好的优点。但结构复杂，成本高，维修困难，噪声大，损耗大，适于焊接较重要的工件。

电弧焊广泛用于钢筋的接长、钢筋骨架的焊接、装配式结构钢筋接头焊接及钢筋与钢板、钢板与钢板的焊接等。钢筋电弧焊接头主要有3中形式：帮条焊、搭接焊和坡口焊。

第6篇：电焊工工作总结范文

【关键词】电子装联；焊接缺陷；表面贴装技术

在实际的 SMT 的生产过程中，相关人员均希望所有环节都是零缺陷，但是在实际的工作中，这是不可能出现的，不论是从贴装工序开始，还是到焊接工序结束，总会出现一些问题，所以在焊接过程中出现缺陷也是正常的情况。导致焊接缺陷出现的原因是多方面的，但是不论是对于何种原因导致的焊接缺陷，均应该对其进行分析，并根据分析的结果提出相关对策，本文主要对以上内容进行分析和总结，希望可以为相关的从业人员提供参考和帮助，共同提高工作水平。

1.常见焊接缺陷及原因分析

1.1焊桥

在电子装联的过程中，焊桥的出现应该属于严重不良，将会对产品的电气性能产生重大影响，所以应该避免焊桥的出现，一般来说，导致焊桥出现的主要原因是焊膏印刷后的错位、塌边以及焊膏过量。其中，焊膏印刷后的错位主要发生在片状元件间距小于 0.65mm的印制板时，对于这种情况，应该采用光学定位，并将基准点设在印制板对角线处。但是如果不采用光学定位，就会出现定位误差，进而出现印刷错位，从而产生焊桥。而出现焊膏塌边则主要有三种情况，第一种是印刷塌边，一般在焊膏印刷时会出现该种情况，一般来说与模板、焊膏特性以及印刷参数相关，如果焊膏的粘度不够，其保持形状的能力就较差，尤其是在印刷后，更是容易发生塌边，而且如果模板粗糙也会导致发生塌边；第二种情况则是在贴装时出现的塌边，如果在贴装的过程中的贴装压力过大就会导致焊膏外形变化，最终发生塌边；第三种是在焊接加热时的塌边，加热过程中，温度升高的速度加快，在这个过程中焊膏中的溶剂成分就会挥发，如果溶剂成分的挥发速度过快，就会出现将焊料颗粒挤出焊区的情况，这种情况下就导致了塌边的产生。

1.2焊锡球

焊锡球是另外一种常见的焊接缺陷。一般来说，焊锡球是由于在焊接过程中的激素加入造成的焊料飞散导致的，一般来说，与焊膏氧化程度、助焊剂活性、焊膏吸湿、焊料颗粒的粗细、印制板清洗等因素有关。其中焊料颗粒表面在接触空气后就可能产生氧化现象，在这个原因上，有相关统计证明，焊锡球的发生率与焊膏氧化物的百分率成正比。另外焊料颗粒的均匀性不一致，也会导致焊锡球的发生，如果在焊料中20μm以下的颗粒含量较大的话，这些粒子容易氧化，所以能形成焊锡球。此外在焊膏使用前，将其从冰箱拿出后，如果立即开盖就会致使水汽凝结；在流焊接前如果干燥不充分，还有残留溶剂，那么在焊接加热时就会引起溶剂的沸腾飞溅，进而形成焊锡球。另外，当助焊剂活性较低的话，也能导致焊锡球的产生。除此之外，如果印制板在印错后，对其的清洗工作如果做的不彻底的话，在印制板表面以及过孔内会残余焊膏，这样就会在焊接的过程中形成焊锡球。

1.3立碑

立碑现象又叫“曼哈顿现象”，由于跟立碑的形状相似而得名，该种情况一般发生在表面贴装工艺的回流焊接过程中。一般来说，元件越小越容易发生该现象。焊膏在回流熔化时，由于元件两端焊盘上的两个焊端的表面张力不平衡，此时，张力较大的一端会拉着元件沿其底部旋转，最终形成立碑现象。此外们还有其他原因可能造成张力不均衡，如预热器、焊膏厚度、焊盘尺寸、贴装偏移等。在预热期，会由于预热温度、预热时间等，造成元件两端的焊膏的融化程度就不同，最终两端张力不一致，进而形成立碑。另外，如果焊膏较薄，焊膏熔化时的表面张力随之减小，整个焊盘热容量减小，由此可见焊膏厚度较大就往往会导致立碑现象的发生。另外，焊盘尺寸也会导致立碑，一般来说，在设计时，应该保持严格的对称性，这样能保证作用于元件上焊点的合力为零，形成标准的焊点，但是在实际中，尺寸超过元件太多的焊盘可能允许元件在焊锡湿润过程中滑动，从而导致把元件拉出焊盘的一端。此外，贴装偏移严重也会导致立碑的发生。

2.解决办法

2.1焊桥的解决办法

对于焊桥的解决方法，首先应该选择恰当的模板厚度，一般来说厚度为0.15mm。另外，在片状间距小于0.65mm的印制板时，应该采用光学定位。此外，在选择焊膏时，应该选择粘度较好的，与此同时，还要对刮刀的压力进行降低。

2.2焊锡球的解决办法

关于焊锡球的解决方法，首先应该控制焊膏的氧化物在 0.03% 左右，绝不能超过0.15%。而且25μm以下的粒子数不能超过焊料颗粒总数的5%。针对焊膏吸湿的情况，应该这样解决：从冰箱取出焊膏时，不能立即开盖，此时应该在室温下令其逐渐回温，一直到温度稳定后，此时才可以开盖使用。另外，在进行印制板清洗工作的时候，相关工作人员应该具备较高的责任心，严格的按照生产工艺进行工作，并加强质量控制工作。

2.3立碑现象的解决办法

关于立碑现象的解决方法，首先应该将预热期的工艺参数进行正确设置。一般来说，预热温度为150℃±10℃为宜，预热时间一般控制在60s～90s左右。另外，应该调整好元件的贴片精度，避免产生较大的贴片偏差。

3.结束语

总而言之，在实际的电子装联过程中，经常会出现焊接缺陷，本文主要对常见的几种焊接缺陷进行了描述和原因分析，最后针对这些问题出现的原因提出了相关的解决办法，希望可以为相关的工作人员的实际工作做出参考和帮助，尽量减少电子装联过程中焊接缺陷的出现。

【参考文献】

[1]鲜飞.电子装联过程中常见焊接缺陷及解决办法[J].现代表面贴装资讯，201（03）.

[2]杨水军，山峰.电子装联中焊接的质量问题[J].电子工业专用设备，2013（12）.

第7篇：电焊工工作总结范文

关键词：焊接：安装：高空

中图分类号：TU758.11

文献标识码：B

文章编号：1008-0422(2010)06-0184-03

1　前言

随着2010年上海世博会的召开和2010年广州亚运会的临近，我国大型体育场馆、复杂公共建筑、高层超高层以及大跨径桥梁的建设方兴未艾，给我国的钢结构施工企业带来了前所未有的挑战和机遇。建筑钢结构制作、安装等施工技术是施工中的难点。又由于钢结构结构形式变化特别大，结构复杂，工程量大，质量要求高：施工难度大，技术要求高。本文主要就其焊接技术进行分析。

2　钢结构焊接技术概述

焊接是将需要连接的钢板，在结合处用高温融合在一起。焊接连接灵活方便，构造简单，不削弱杆件截面，节约钢材，刚度大，密封性好，在工厂易于采用自动化操作，焊接质量有保障，可以得到较为美观和简洁的结构外形，造价也较低。但焊接易产生残余应力和残余变形，对受压构件的局部稳定和整体稳定有影响，此外，现场焊接一般需人工施焊，工作强度大，对疲劳和脆断较为敏感，施工质量较难控制。为此，工程师应根据节点是在工地焊接还是在现场焊接，选择焊接的接头形式并采用合理的构造措施。焊接是钢结构施工的一道关键工序，与其他行业相比，钢结构焊接具有自身的特点与难点，主要表现在：

2.1　钢结构型材的多样性，使焊接接头的截面形式也随之多样化，因而带来了许多焊接难题。工字钢、槽钢、角钢是工程结构中使用最早的型钢，之后截面性能优良的H型钢、钢管、网架节点球等型材相继问世并大量应用于钢结构建筑中，从而使钢结构间的焊接节点形式变得多样而复杂。

2.2　应用于钢结构工程的钢构件材质日益多样，使焊接工艺参数的确定变得困难。不同钢材的化学成分、机械性能是不同的，焊接材料应与钢构件的材质相适应，以保证焊接节点的强度、刚度等要求。

2.3　钢结构焊接的施工条件较复杂。建筑工程具有流动性大的突出特点，单从钢结构焊接工程来讲，不同工程的不同地理条件造成了不同的焊接环境条件。

2.4　焊接量大，焊接变形控制困难，焊接质量要求高

某建筑钢结构屋盖跨度大，主次结构均为焊接结构，受结构形式及运输条件所限，现场拼接、焊接量大，易产生较大焊接变形。主结构、次结构拼接焊缝及其他对接受拉连接的焊缝质量等级均为一级。

2.5　铸钢节点数量多，构造复杂，形式多样，焊接难度大

铸钢节点厚、强度高、构造复杂，不仅存在铸钢节点与焊管对接焊缝，还存在大量焊管与铸钢节点的相贯焊缝。刚性大，精度控制困难，焊接时易产生较大的应力，控制不当易产生裂纹。焊接需要预热、后热等工艺措施，焊接技术要求高，技术措施复杂。

2.6　铸钢节点相贯焊缝预热困难

因铸钢节点复杂、厚度不均匀，钢管与铸钢节点相贯焊缝处铸钢形状不规则且特厚，预热要求高、预热难度大，需经试验定制特殊加热片，来保证整体预热效果。

2.7　由于结构造型独特，高空全位置焊接量大，焊接质量要求高，对焊工技术水平要求高。

3　建筑钢结构焊接的几种常见方法

常见的焊接方法有：药皮焊条手工电弧焊、埋弧焊、CO2气体保护焊。

3.1　药皮焊条手工电弧焊

药皮焊条手工电弧焊原理：在涂有药皮的金属电极与焊件之间施加一定电压时，由于电极的强烈放电而使气体电离产生焊接电弧。电弧高温足以使焊条和工件局部融化，形成气体、熔渣和熔池，气体和熔渣对熔池起保护作用，同时，熔渣在与熔池金属起冶金反应后凝固成为焊渣，熔池凝固后成为焊缝，固态焊渣则覆盖于焊缝金属表面。

3.2　埋弧焊

埋弧焊(SAW)原理：埋弧焊与药皮焊条电弧焊一样是利用电弧热作为熔化金属的热源，但与药皮焊条电弧焊不同的是焊丝外表没有药皮，熔渣是由覆盖在焊接坡口区的焊剂形成的。当焊丝与母材之间施加电压并相互接触引燃电弧后，电弧热将焊丝端部及电弧区周围的焊剂及一母材熔化，形成金属熔滴、熔池及熔渣。金属熔池受到浮于表面的熔渣和焊剂蒸气的保护而不与空气接触，避免氮、氢、氧有害气体的侵入。

3.3　CO2气体保护焊

CO2气体保护电弧焊原理：是用喷枪喷出CO2气体作为电弧焊的保护介质，使熔化金属与空气隔绝，以保护焊接过程的稳定。

4　某钢结构的高空焊接施工

4.1　焊接方法

某建筑造型独特，主结构由大直径焊管和铸钢节点构成。主结构材质均为强度钢，且种类多，有GS-20Mn5V，GS-20Mn5N，Q390B及Q345B等。根据母材性能、技术要求，本工程现场焊接主要采用半自动二氧化碳气体保护焊(GMAW)，手工电弧焊补充。

4.2　焊前准备

4.2.1　技术和安全交底

在焊接之前，技术员必须对相关作业人员、质检人员等进行技术和安全交底，以使相关人员掌握焊接工艺、焊条选用以及焊接过程的注意事项等，一旦交底完毕，相关人员必须按照交底内容操作作业。

4.2.2　焊前清理工件

在焊接前，将待焊工件坡口表面、坡口边缘内外侧20mm范围内的油污、铁锈等杂物清除干净，并露出金属光泽。

焊接之前，将所有焊接设备包括供电、焊接等设备，辅助机具包括气刨枪、砂轮机、风动打渣机、锤子、扁铲、焊钳，焊工劳保用品包括焊工服、面罩、墨镜、脚盖、焊工鞋等。确定各种设备机具及有关配件的型号、规格、数量，施工前落实到位，并确认设备安装后是否正常运行，保证不影响施工。

4.2.3　焊材使用要求

本工程钢屋盖设计安全等级为一级，焊接材料复检合格后方可使用。焊条、焊剂在使用前必须按规定烘焙。

4.2.4　定位焊要求

定位焊焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

4.2.5　焊前复查组装质量

施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。

4.3　焊接工艺

某建筑屋盖采用的“高空定点拼装、累计旋转滑移；先主后次吊装、液压同步卸载”的施工方法，整个屋盖分为8个对称的滑移单元。根据运输条件，每个单元屋盖结构件少量长度大于20m的主结构杆件厂内分两段制作。现场地面拼接：其余杆件均整体制作。主结构杆件在地面与铸钢节点组装好构成一个吊装单元后安装；中心圆顶屋盖结构在地面组拼成单棍析架单元，再吊装到位。次结构各杆件工厂整体

制作，现场地面拼装后吊装。

现场地面组装焊缝主要为：1)主结构杆件与主结构杆件的管对接焊：2)主结构杆件与铸钢节点铸钢的对接焊：31主结构中心圆顶腹板与弦杆间相贯焊接；4)次结构与次结构之间的对接焊。

现场高空焊接焊缝主要为：1)主结构杆件与铸钢节点上的焊管对接焊；2)主结构杆件与铸钢节点铸钢的对接焊：3)次结构与次结构之间的对接焊。

4.4　焊接应力与变形控制

焊接应力与变形控制是一个综合控制过程，与整个结构安装顺序、测量控制、焊接工艺措施都紧密相关。该工程结构特殊，设计文件中对构件的安装位置偏差要求很高，单节立柱垂直度允许偏差仅为1／2000，超过国家标准值1倍，这样在构件安装校正到位后，由于焊接而造成的偏差要被控制在很小的范围，同时作业面大，立柱、斜撑、环的连接全为熔透焊缝，焊接变形控制难度较大。在该工程中，焊接变形控制的关键是环梁焊接后的收缩引起整个环向内收缩，致使平面尺寸超过设计值，以及立柱接头焊接收缩引起的竖直方向的结构变形。

4.4.1优选焊接方法与顺序

尽量采用CO2气体保护焊，由于其能量密度相对较高，焊接变形也相应小一些。总体焊接顺序对结构变形的影响是一个关键因素，如图1所示，每道环包括24个立柱接头、48个环梁接头、48个斜撑接头。而这些接头又全为熔透焊缝，必须制定一个科学、合理的焊接顺序来控制变形。

(1)平面总体焊接顺序。每道环分成24个单元，其中12个主单元由2根立柱、1根环梁和1根斜撑组成，另12个副单元由环梁和斜撑组成，如图1所示。在结构安装校正到位后，对称布置焊接点，首先交错焊接其中12个主单元，然后再交错焊接6个副单元，再焊接3个副单元，留下3个单元作为最终封闭接头。这样对称分布焊接点，可使焊接变形逐步消化在每一个单元内，不会造成累积偏差。总体焊接顺序如图2所示。

(2)每个单元焊接顺序。每个单元采取环梁一立柱一斜撑的焊接顺序。先焊环梁，使单元具有一定刚度，而立柱竖直方向为相对自由状态，对于立柱的接头焊缝不致产生很大的应力。最后焊接斜撑，由于此时环梁与立柱已焊完，拘束度较大，斜撑会产生一定的焊接残余应力，但要比立柱后焊产生的应力小得多。

(3)单个接头焊接顺序，如图3所示。由于该工程钢管直径较大，所以每个钢立柱接头安排3～4名焊工围绕接头同时施焊：斜撑、环梁安排2名焊工同时对称施焊。采用分段、对称施焊，每人焊接参数基本保持一致，每个接头连续施焊，直至焊完。每道焊缝收头需熔至上一道焊缝端部约50mm处，即错开50mm，不使焊道的接头集中在一处。

4.4.2　焊接应力控制

该工程采取的焊接应力控制措施有：采用合适的焊接坡口，减少焊接填充量：构件安装时不得强行装配，以免产生初始装配应力；采用合理的焊接顺序，对称焊、分段焊；先焊收缩量大的接头，后焊收缩量小的接头，应在尽可能小的拘束下焊接；预先合理设置收缩余量：同一构件两端不同时焊接：保证预热，对层间温度的有效控制，降低焊接接头的拘束度，减小焊接热影响区范围，可降低焊接接头的残余应力，采用高效的CO2焊接方法，可减少焊接道数，减小焊接变形和残余应力：通过有效的工艺和焊接控制，防止或减小焊接接头的返修：采取焊后缓冷或后热，使接头在冷却时能有足够的塑性和宽度均匀消除焊接收缩，降低残余应力峰值和平均值，达到降低焊接残余应力目的。同时必要时采用烘烤和超声波振动的方法进一步达到消减残余应力的目的。

4.4.3　其它控制措施

(1)余量控制

收缩量主要与焊接热输入关系密切，焊缝收缩对构件的变形影响较大。为此，在焊接工艺评定时，通过分析相关焊缝收缩量的数据，进行现场模拟接头试验，为实际接头进行焊接收缩预控。结合以往的焊接施工经验，并根据模拟数据，事先对环梁进行预留长度，即构件加工制作时正公差。这样，在实际焊接时，正好抵消焊接收缩量。对立柱也采用同样的放预留量的办法加以解决。

(2)安装与焊接顺序

采取时间和空间错开的方法，合理安排吊装和焊接，既不增大构件变形，又保证施工进度和安全操作，做到了搭接施工。在接头处布置一定数量的定位板，防止在焊接过程中由于构件自重而引起的附加变形：构件安装时，采用临时支撑或结构主梁加以固定。

(3)通过信息化施工手段控制结构变形

在整个焊接过程中。随时用测量仪器进行变形监控，当某个点处偏差可能超控时，调控焊接顺序，及时加以纠偏。结构变形控制贯穿于整个焊接全过程，特别是起初几个区段更为重要。通过焊接过程中的跟踪监测，摸索相应规律，指导后续施工。

4.5　焊接检验

焊接检验按《钢结构工程施工质量验收规范》(GBS020&2001)。焊缝焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净。低合金钢应在焊缝冷却24小时后进行，低碳钢在焊缝冷却后进行。

(1)焊缝质量要求

(2)外观检查

焊缝外观质量应符合下列规定：

1)一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边、裂纹、电弧擦伤、接头不良、表面气孔、夹渣等缺陷。

2)二级焊缝不得存在裂纹、电弧擦伤、表面气孔、夹渣等缺陷；还应满足表7的有关规定。

3)三级焊缝的外观质量应符合表2的有关规定。

(3)无损检测

检测标准：《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB1134～89)：探伤比例与质量等级：一级焊缝100％UT.B类Ⅱ级合格：二级焊缝20％UT，B类Ⅱ级合格。

第8篇：电焊工工作总结范文

关键词：六管柱；平台；焊接工艺

前言

白鹤滩水电站位于四川省宁南县和云南省巧家县交界处，是金沙江下游干流河段梯级开发的第二梯级电站，具有防洪、拦沙、改善下游航运条件和发展的作用。白鹤滩电站是配电输运的骨干电源点之一，总装机容量1600万千瓦，工程采用堤坝式开发。2014年4月21日对金沙江白鹤滩电站大坝砂石加工系统（含专用公路）建安及运行公开招标。白鹤滩电站大坝坝高277米，正常蓄水825米，水库总库容量206.27亿立方米。葛洲坝集团于2012年1月31日以12.7亿中标荒田砂石骨料及混凝土拌合生产系统项目。

B系列胶带机是人工骨料生产系统到混凝土拌合系统主要部分之一。其承担的任务是将系统生产的成品骨料，通过B系列胶带机由B1.B2.B3.B4胶带机把成品骨料运输到拌合楼。胶带机的桁架梁钢结构主要采用角钢及筋板焊接的方式连接，各桁架梁主要采用六管柱支撑，而B1.B3胶带机上Z1立柱是其中的重点，具有代表性。六管柱及平台的组装和焊接分为两大构件，最后对两大构件进行总装。

1 焊接方法及焊接设备及材料

焊接方法：手工电弧焊

焊接设备及材料：逆变式弧焊机ZX7-500（数量根据施工要求调用）；母材为Q235；焊条E4303 Ф3.2mm Ф4.0mm；焊接电流：120A-180A。

2 焊接工艺

2.1 点焊要求

点焊长度约50mm，间隙200-300mm之间，点焊高度不超过5mm，开焊前，对于点焊不符合要求的位置要进行点焊加固。

2.2 焊接原则

先立缝，在平缝和仰焊，由内向外分区对称焊接；为保证焊接质量，防止变形过大，在焊接时采取施焊人员均为偶数，保证左右对称施焊，焊接过程中，焊接电流、电压、焊接速度基本保持相同；采用对称、分段、退步的焊接；对于板厚大于36mm，宜采用后热消氢处理。后热在焊接后立即进行，后热温度为250℃-350℃，保温时间不小于1小时，焊后立即进行消除应力热处理的可不进行后热消氢处理。

3 六管柱立柱的焊接及装配

如图1，Z1立柱为六管柱结构，六根主管为299×10mm，长度为23050mm。由于单根管材长度为12m，故需采用对接的方式焊接六根管柱。对接坡口角度为双“V”60，钝边为1-2mm，此为一类焊缝，单面焊双面成型。焊好后将焊缝的余高用角磨机磨平，如有弯曲现象，应将钢管矫直后方可进行组装。图2在H型钢垫件上找出两根平行线，使AB与CD、HG相等，并且保证AC与BD和CH与DG钢管中心线垂直，主管固定完后，组装中间的支撑管和支撑，安装柱脚筋板可最后进行（由于基座采用预埋件可最后吊装到位固定后再焊接），支座可单独焊好，固定平台时再加固。

（1）Z1立柱E、R（E'、R'）与E、E'（R'、R'）轴线立面的组装及焊接，如图2所示。将两扇制作焊接好的E、R及E'、R'立面垂直放置于工作平台上（可以使用测量仪或吊线锤），并用胎具固定后进行组装，并进行定位焊；上层的组装可以搭好架子后进行，并进行定位焊；中间的十字撑亦可进行组装，但要控制好尺寸，并进行加固。当整个框架组装并定位焊后，要进行全面检查，构件尺寸精确控制，经检查人员确认后方可进行焊接。

（2）拼装。拼装前检查各零件的编号、材质、尺寸和加工精度。拼装前单个构件可以在工装胎具或平台上进行拼装焊接，焊接位置及其附近的铁锈、毛刺、预处理涂料等杂物要彻底去除干净。拼焊后的单个构件必须予以校正，以消除焊接变形，校正处理合格后方可进入下道工序。

拼装时必须划出定位线，按线定位各零件，零件与零件之间要顶严，不得留有间隙，拼装后按焊接工艺规定进行焊接矫正。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，检验过程中如果发现问题，应及时进行修理和矫正。构件均应打上钢印并编号，钢印处要预打磨，钢印必须清晰。

4 立柱钢结构平台的制作焊接

4.1 采用合理的装配焊接顺序

先将钢结构先装配成整体再焊接，这样可以在钢结构焊接时减少变形。而对于截面形状对称、焊缝布置均匀的钢结构件，可对称焊接施工。

对于钢结构中的长焊缝，在可能的情况下将连续焊改成分段焊，并适当地改变焊接方向，可使局部焊缝造成的变形适当减少或相互抵消，以减少结构总体变形。

4.2 反变形及刚性固定

焊前将平台钢结构装配成具有与焊接变形方向相反、大小相等的预先反变形，以抵消结构焊后形成的变形。在没有反变形的情况下，利用外加约束来固定构件，限制其焊接变形。例如，采用装焊胎卡具等增加钢结构在焊接时的刚度，以减少变形。

5 缺陷的处理和返修

焊缝内部或表面发现有裂纹时应进行分析，找出原因，制定措施后方可焊补。焊缝内部应用碳弧气刨或砂轮机清除干净，并修磨成便于焊接的凹槽。返修后的焊缝超过2次后应制定可靠的技术措施，并经批准后方可焊补。表面凹坑深度大于板厚10%或超过2mm的焊补前，应用碳弧气刨或砂轮机将凹坑刨成或修磨成便于焊接的凹槽后再焊补。焊补后应用砂轮机将焊补处磨平并认真检查有无微裂。在母材上严禁有电弧擦伤，如有应用砂轮机将擦伤处打磨处理并认真检查有无微裂。

6 结束语

为保证焊缝质量和各连接部位的尺寸精度，合理的焊接工艺是关键，因此就需要制定一套切实可行的施工技术措施对工程进行严格控制，保证焊缝探伤效果好，合格率高。

参考文献

[1]顾纪清，阳代军.管道焊接技术[M].北京：化学工业出版社，2005.

第9篇：电焊工工作总结范文

关键词: 金属结构焊接 质量控制

中图分类号: TU74 文献标识码: A文章编号: 1007-3973 (2010) 04-014-01

1 焊前质量控制

要求焊前制定详细的质量计划,焊前控制有两方面的意思:一是对人才的重视;二是对焊接机械设备的控制。

(1)对人才的重视

水电工程施工的全过程都是通过人来完成的。人的素质,即人的文化水平、技术水平、管理能力、作业能力、控制能力、身体素质及职业道德等,都直接或间接影响工程质量。在水利水电施工中,特别是金属结构安装的焊接都是通过手弧焊焊接完成的,焊工技术水平的高低、焊工水平发挥的稳定程度都直接影响工程的焊接质量。因此在水电工程质量控制中加大焊工控制的力度,能有效地提高焊接质量。

(2)对机械设备的重视

焊接施工中所用的机械设备主要是焊机和焊工所用工具,简称焊接工机具。焊接工机具对工程质量有重要影响。焊机是否符合工程特点、性能是否先进、是否满足焊接工艺要求、操作是否方便,都会影响到工程的焊接质量。

2 焊中质量控制

依据焊接过程步骤和方法,进行分部质量控制。对不同材料,焊接的要求也有所不同。

焊接件要求预热,则定位焊时也应进行预热,其温度应与正式焊接温度相同。

(1)水电工程金属结构焊接对定位焊的起头和结尾处要保持表面圆滑,否则,易造成未焊透现象。为防止焊接过程中工件裂开,应尽量避免强制装配。若必须强行对接,其定位焊缝长度应适当加大,并减少定位焊缝的间距。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧变化处不要进行定位焊。在焊接根层前,应对定位焊进行检查,如发现裂纹应完全铲除,重新点焊。

(2)水电工程金属结构焊接质量控制几点要求。1)预防未焊透在固定口焊接中,未焊透容易出现仰焊部位。施焊前,操作人员应在焊接试板上试焊,调整焊接参数; 2)预防内凹。内凹均产生在焊缝的仰焊部位。3)预防内焊瘤内焊瘤一般产生在焊缝的平焊部位。施焊中,在保证熔孔直径的前提下,注意运条速度,如果熔池温度过高,可停弧降温。

(3)水电工程金属结构焊接对填充焊的质量控制探讨, 以氩弧焊为例。氩气为惰性气体不会与金属反应,来隔绝空气做保护气体。氩弧焊一般为等离子焊。一般电焊起弧后,用氩气来冷却,使产生的电弧空间变小,即电弧直径变小,电弧内的温度变更高。但它起弧不是金属直接接触,是离一定距离用高压电击穿后再由大电流导通稳弧。焊最后一层盖面之前都算填充,填充焊道是为盖面焊接打基础的,在填充层除了防止夹渣外,同时要预防气孔的产生。施焊中:1)要严格控制电弧长度,一般以不超过焊条直径为宜;2)要清除上层的熔渣及焊件上的污垢;3)施焊前按焊条说明书中的规定进行焊条烘干;4)适当延长焊缝金属的保温时间;5)施焊中密切注视熔池的冷却,发生气孔马上停弧处理。

(4)水电工程金属结构盖面焊的质量控制探讨。盖面焊由于焊缝表面凹凸不平影响焊缝外观质量时,在焊缝表层再进行一次修饰焊的工艺。最后施焊的修饰焊道也称盖面焊道。一般,常用钛型焊条进行盖面焊。盖面焊道是保证焊缝外观及尺寸的关键工序,盖面焊层外观检查必须达到如下要求:

(1)焊缝外观成形均匀一致,焊缝及附近表面上没有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷;

(2)焊缝宽度比外表面坡口宽度每侧长0.5-2.0毫米;

(3)焊缝表面不应低于母材表面,超标部分打磨,但不得伤及母材,要与母材圆滑过渡,以防在进行防腐时,与防腐材料之间形成气孔,而产生锈蚀点;

(4)咬边深度不得超过0.5毫米,长度不得大于焊缝全长的7%。

盖面焊接一般易产生咬边、接头超高等缺陷,因此在表面层的质量控制中,一要预防咬边超标,咬边超标一般发生在仰焊部位。施工前,焊接电流的选择要比平焊时小10-15%;施焊中,严格控制熔池形状,一般情况下,把焊接熔池控制在扁椭圆形为好,同时注重坡口边缘的停留时间,在坡口边缘运条速度稍慢些,停留时间稍长些,在中间运条速度要快些。二要预防接头超高,接头超高一般发生在乎焊位置。施焊前,先用沙轮机在起焊处打磨出斜坡形过渡带,然后在接头前方十毫米处引弧,电弧引燃后稍微拉长一些,然后移到接头处,稍作停留,待形成熔池后再继续向前焊接,这样接头可以得到必要的预热,压弧后快速运条。

3 焊后质量控制

在焊接过程中,由于外界因素、或工艺参数的不稳定等造成了焊接缺陷的产生,这要求必须补焊或进行返修。并对焊缝返修的质量进行严格控制。

(1)返修焊缝打磨长度要适当,一般打磨长度应以返修长度为中心向两侧延伸25mm左右,即打磨总长度应为返修长度加上50mm左右,并形成船形的圆滑过渡;打磨深度应超过缺陷深度1.5mm左右,如果是根部缺陷,切不可打透;

(2)严格按照工艺要求进行预热,并测量合格后开始返修焊接。