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机械结构论文全文(5篇)

前言:小编为你整理了5篇机械结构论文参考范文,供你参考和借鉴。希望能帮助你在写作上获得灵感,让你的文章更加丰富有深度。

机械结构论文

第1篇:机械结构论文范文

1.1辊径参数的确定

通过机械结构设计和数值分析计算得出,辊子的抗弯强度和刚度随着辊径的变化而变化,根据实际工艺经验,辊距与辊径成正比,其关系为D=Kd(其中D为辊直径,K为比例系数,一般取0.75~0.9,d为辊距)。

1.2辊距参数的确定

在实际工程中,辊距参数的选择过大,会造成矫直的钢件的变形不够,造成矫直质量差,并且也不利于机器的入料。辊距参数的选择过小,会直接增加矫直力,使设备容易磨损,同时也容易对工件引起局部应力集中,压溃工件。所以在实际的工程和工艺中,要即保证满足矫直质量,又不损坏工件的情况下,合理选择辊距参数。

1.3矫直质量工艺

矫直要使得型钢弯曲到其材料对应的最大弹复曲率,为保证材料的最大弯曲,应按照图1式子计算。其中,h为轧件高度,单位mm;R为矫直辊半径,单位mm。P是材料的弯曲半径。

1.4最小辊距确定

最小辊距通过接触应力条件或接轴扭转强度确定,选取二者的较大者作为最小辊距。凭借实际经验,在所有工件中,圆钢的高度最低,工字钢最高,一般依据圆钢确定最大辊距,工字钢尺寸确定最小辊距,就能很好的适应加工工艺。最大辊距由矫直质量或满足最小上料条件确定,选取二者的较小值作为最大辊距。

1.5矫直辊强度的设计

矫直辊的自身的强度一般都远远大于工件的强度,所以一般情况下只考虑弯曲强度,弯曲强度不足的时候,可以增加相应的支撑,以多个点来吸收压力。

1.6辊数的确定

一般参照具体的企业生产能力和工艺的需求,对小型钢件一般7到11根,大型钢件取7根左右

1.7矫直速度的确定

钢件的矫直速度一般取决于生产任务的选择,一般在0.8-2m/s的范围内,小型钢件的矫直速度最高,经济效率最好。

1.8辊材料的选择

工作辊直接与型钢接触,并相互挤压,为了尽量减少辊子的磨损,保证矫直机可以长期稳定的工作,长期工作在挤压的恶劣工况下,就要求辊子表面要有足够的硬度,表面要有较高的加工精度,有很好的抗弯抗扭曲强度。按照当前的工艺,若工作辊径D<60mm,采用60CrMoV材料;当D=60~120mm时,采用90CrVMo材料;当D>200mm时,采用9Cr材料。

2软件上位机界面监控和计算

型钢结构参数计算软件的操作界面如图2所示,此软件只要输入钢件材料的规格,就可以直接得到型钢矫直机的结构参数。例如输入以下参数,辊距为1200mm,辊数为7根,型钢圆钢150mm.工字钢190x500mm,矫直速度0.8~2.5m/s软件计算结果:该矫直机辊间距离是1200mm,共有7根矫直辊,钢件矫直加工速度是0.80-2.5m/s。从最终软件计算结果看,该软件计算准确,操作方便。以实际生产中的型钢矫直机为软件设计基础,按照轧钢机械设计的要求,充分考虑了实际生产过程中的工艺,为现代的辊式型钢矫直机的设计提供了较为便捷的方法。

3结束语

第2篇:机械结构论文范文

1.1喷嘴快速定位系统

在活塞打靶试验中,喷油嘴出油口与活塞进油口之间的同轴精度对试验结果的影响较大。因此喷嘴的快速定位系统应保证喷嘴的上述要求及重复定位精度,同时兼顾多型号喷嘴的快速装夹。基于以上,活塞打靶试验台采用自制的双轴精密工作平台,并配以自行开发的数控系统。喷嘴固定到工作台上,由数控系统控制工作台的运动完成喷嘴的快速精确定位。

1.2喷嘴的供油系统

发动机冷却过程中,润滑油由喷嘴进入活塞进油口,经活塞内冷油腔从出油口流出,完成活塞的冷却过程。未进入活塞的润滑油不参与活塞冷却。为模拟润滑油的流动过程,活塞打靶试验台的液压系统运行过程。但为满足喷嘴开启试验和多型号喷嘴的要求,液压系统的温度和压力均实现自动调节。

2结构设计

2.1活塞运动机构

模拟活塞竖直方向的运动采用曲柄连杆机构较适宜,结构简单且运行可靠。但滑块行程难以实现自动调节,不能满足多型活塞的行程。结合以往经验,试验台采用双排直线方形导轨和短节矩滚子链组成的竖直移动机构,并应用伺服电机驱动。方形导轨可实现活塞在竖直方向的精密导向,并且滑块与导轨间的滚动摩擦使活塞移动的阻力较小。在活塞正弦运动下,活塞的加速度一直在变化。故应用双排短节矩链既可承受变化的载荷,又能运行平稳。由上述公式(3)可知,一种型号的活塞在试验工况下,R和ω均为常数。活塞瞬时速度公式(3)简化为:V≈C×sinβ其中C为常数。由自行开发的控制程序实现伺服电机精确转动以实现活塞的正弦运动要求。本系统满足了活塞沿竖直方向的运动要求。

2.2喷嘴快速定位

双轴精密工作台实现了在其平面行程内任意点的喷嘴定位。每个移动方向都应用双排方形导轨导向和滚珠丝杠传动的结构,并配以步进电机驱动。自行开发的数控程序可较好的实现工作台运行速度调节与喷嘴精确定位。经过工作台反复的运行实践,工作台有较好的重复性。

2.3液压系统

液压系统由液压泵,节流阀,冷却器和加热器等组成如图4。主要由恒温管路和试验管路两部分。其恒温管路包括循环加热和循环冷却,满足试验对润滑油的温度要求。试验管路模拟了活塞冷却的整个循环过程,并对试验所需参数完成测量。本液压系统还较好的实现了全量程内自动调压(0-1MPa)以及试验对压力波动的要求(≤10KPa)。

3结论

第3篇:机械结构论文范文

课程考核是教学评价的重要手段,在整个教学活动中起着非常重要的作用:检测学生对基本知识掌握程度;督促学生学习,引导学生重视知识的积累;及时发现教学中的问题,找出原因并及时进行教学理念和方式的改进,进一步提高课堂的教学质量。从目前看,部分高职院校的机械结构分析与设计课程都会在教学内容及教学方法等方面进行改革,但仍沿用传统的课程考核方式。考核形式单一,题目类型主要是客观题(填空、选择、判断、计算题与简答题),方式主要是笔试,实践能力和创新能力考核涉及很少。成绩评定一般平时成绩占30%,期末成绩占70%。平时以出勤和提问为主,期末考试仅凭一张试卷。这样的考试有其局限性,主要表现为:第一,期末考试的时间和内容十分有限,无法全面概括学到的所有知识,进而也就无法对学生的学习情况进行一次全面的检测,存在片面性。第二,由于平时成绩在总成绩中所占的比重过小,导致学生对平时成绩不重视,主要表现为逃课和不认真上课。第三,期末考试成绩在总成绩中所占的比重过大,导致学生上课不认真,考前做突击,这样不仅无法提高教学质量,还容易助长学生侥幸和投机的心理,无法实现学校培养高素质学生的目标,偏离了课程考试本来目的。因此,学校应根据原有考试中存在的问题,结合实际情况进行改革,注重学生学习成效的考核,减少期末考试成绩在总成绩中所占的比重,并通过项目的完成增加学生实践动手能力及职业素质养成等方面的考核,使学生转变对考试的认识,尽量做到从应试教育到能力教育的转变。

二、改革课程考核内容

机械结构分析与设计课程以职业能力培养和职业素养养成为总体目标,在培养学生较强工程意识及创新能力的同时,强化先修课程,培养学生从无限的知识系统中汲取和提炼所需知识的能力。通过本课程学习,使学生可以从整体上了解机械的传动原理,认识机械系统的结构组成,能识别各个机械的零部件及其作用,并且会分析各种传动机构的特点以及其适用场合。培养学生的创新能力以及设计一般复杂程度的机械传动结构的能力。通过小组协作完成项目任务等方式,培养学生发现问题、分析问题和解决问题的能力。基于机械结构分析与设计课程的教学目标,课程教学评价采用了终结性评价和过程性评价相结合的方式。终结性评价用于考查学生对基本知识的掌握情况,可以通过笔试、口试等方式进行考核。为着重考核学生综合运用知识分析问题、解决问题的能力,进一步强化学生的语言表达能力,培养学生良好的心理素质,通过改革考试方式,逐步推动教学手段与方法的变革、教学内容的创新,不断提高学校的教学水平和教学质量,除了笔试之外,增设了课程口试环节。过程性评价主要用于在项目实施的过程中,从学生参与项目教学的态度、在项目教学活动中所获得的体验、学习及工作方法与技能的掌握情况等方面来进行考查评价。考核权重设计为总评成绩100分,平时成绩占20%,项目成绩占40%,期末考核成绩占30%,口试成绩占10%。改革后的考核方式突出课程教学过程性考核,由多种考核方式构成,时间与空间按需设定的多次考核综合评定成绩的课程考试模式。

三、具体实施

第4篇:机械结构论文范文

符合人机工程学的机械结构设计,是最近十几年来所大力提倡的;人机工程学以人、机、环境三要素为核心,考虑到工业造型设计技术和艺术,美观、大方、适用、实用是始终追求的目标。

2舰船指控设备结构型式的演变

自20世纪50年代开始,我国舰船指控设备完成了由机电指挥仪向数字化综合指控设备的演变,设备从以模拟计算机为主转变成以微型数字计算机为主。下面介绍指控设备上一些主要器件、部件和结构型式的演变。

2.1显示器的演变

目前,CRT显示器已被液晶显示器和LCD显示器替代。由于工作原理不同,液晶显示器、LCD显示器与CRT显示器有明显的性能差异,较圆满地解决了CRT显示器无法克服的在体积、重量、功耗、环保和电磁辐射等方面的缺点。

2.2计算机的演变

早期舰船用计算机的结构形式是:各插件模块通过槽口固定于开放式插件框架中,自带的楔形锁紧装置与槽口两侧壁紧固,其后部的电连接器通过盲插方式与印制大底板上的电连接器链接,大底板上的输入输出信号通过专用的转接板转接。现在取而代之的是全密封、全加固的抗恶劣环境加固机,不仅体积小、重量轻,而且具有良好的抗振、散热、电磁防护能力。

2.3功能部件的演变

鼠标、键盘、触摸屏等通用的功能逐渐被集成为全加固模块,通过预留接口与外部设备联系。尺寸被严格定义,实现了模块标准化、通用化设计。这类模块多采用整体设计和加工工艺,如真空钎焊、整体铸造和整体机加等,具有体积小、结构紧凑等特点,既能减轻重量,又保证模块有良好的适应性。

2.4整机结构型式的演变

显示器、计算机和功能模块的进步,导致了整机在重量、体积上都有了大幅度的下降,造型变得更加时尚、美观。由于各类模块标准化、通用化的实现,整机设计变得快捷、方便,在争取任务和任务立项时,根据特定的需求,短时间内可提供初步的技术方案,确定外形尺寸和重量等指标。表1给出了不同时期指控设备的结构型式。

3几个关键技术问题的现状

经过几十年的发展,指控设备的结构设计内容发生了较大的变化,不再有非线性齿轮、劈锥、传动链这类复杂结构,剩下的是台、柜造型、面板设计、壳体铸造等。台、柜、箱及其各层次设备已实现标准化、通用化和系列化。整机内部小到插件模块、通用模块、专用模块,大到显示器、计算机都实现了全加固设计,并通过严格的应力筛选试验,整机必须按国军标要求参加例行试验,通过抗振、散热和电磁兼容能力测试。结构设计及其可靠性测试方法和手段逐渐成熟,但也存在一些问题。

3.1隔振减振设计

隔振减振设计主要还是遵循传统的方法进行,以定性设计为主。即,对结构件做个初步的静力分析后,再根据使用环境和经验乘上一个安全系数,在设计阶段难以充分考虑动态激励带来的影响。设备的抗振能力主要靠环境试验来验证。这种设计方法带来的问题是:

1)由于无法准确把握设备内部重量及分布,台、柜、箱在设计上普遍存在刚强度整体有余、局部不足的问题。虽然在振动、冲击试验中也能发现一些问题,诸如在某个频段振动超标,在哪个频点共振幅值最大等,但不能具体定位,也不能准确评估共振带来的影响;

2)设备的重量和几何重心的位置,是在总装完成后靠称量才能最终确定,所以,通常是选择具有一定承载范围的减震器,在使用过程中需对承载量进行调节,给用户带来一定的麻烦。

3.2热设计

现役的指控设备从机箱到台、柜基本上还是通过风机散热,这是目前主流散热方式。对于发热量大的模块,如加固机,除了要解决自身的散热问题,还在台、柜内部设计专用风道,保证热量快速排除。其弊病是会造成电磁干扰且噪声较大;20世纪90年代,国外一些潜艇指控设备开始采用液冷散热,这种通过泵产生的动力推动密闭装置中液体的循环来实现散热的方式,具有较高的效率,且噪声较小,缺点是成本较高。近年来,国内也开始进行这方面的研究与试验。由于现行的热设计方法不能准确判断台、柜内部气流的走向,故无法实现对设备从芯片到整机实施有效的温度控制,仅仅是根据总功耗、单个风机的风量以及热源的位置来大略地确定风机的数量和进、出风口的位置,散热效率不高。

3.3电磁兼容设计

早期的纯机械设备和机电设备几乎不要做电磁兼容试验,然而,随着军械电子化程度的迅速提高,越来越多的电路被装入有限的空间,设备内外电磁信号纵横交错、密集重叠,功率分布不均匀;特别是电子战,其基本着眼点就是夺取“制电磁权”。电磁兼容设计在现代指控系统中的重要性可见一斑。电磁兼容设计涉及电器和结构等多个专业,综合性很强。虽然电磁干扰主要是电子元器件及其分布的问题,但与它们安装的位置、元器件屏蔽与密封的好坏、材料固有的屏蔽效能等紧密相关。经过多年的研究并结合试验,指控设备的电磁兼容设计已初具规模,并制定了一些设计规范。但是,由于设备内部安装的模块较多,很难直观地了解内部的电磁环境,一些问题在设计阶段很难被发现。而电磁兼容检测试验又是在设备出厂、功能调试完成后根据要求进行的,这时已到了研制的后期,等发现了问题,再针对超标项目实施解决方案,通常代价是昂贵的,会增加一些不期望的附加元器件。

4关键技术的发展趋势

从上节中可以看到:

1)指控设备结构设计的研制任务量大、周期长、成本高;

2)隔振减振、散热、电磁防护等关键技术的研究进入了瓶颈期,还停留在依靠经验或以往环境试验结果类比、亦或有限的公式估算上。置身于21世纪,这种设计方法已无法适应现代国防对产品快速、可靠、经济的要求。三维设计技术和仿真技术的发展与推广,为这些研究内容的突破提供了有力支持。它们与传统的经验设计方法的融合,将有助于提高研制效率,推动机械结构设计从定性到定性与定量相结合的转变。

4.1三维设计技术的应用

结构设计实现由二维向三维的转变可以说是革命性的,设计者借助计算机将设计思想转化为可视的、可修改、可分析的实体模型,为新产品研发、仿真分析及后续的演示带来诸多方便。

1)三维设计可以直观地反映整机内部各单元的装配关系,避免产生干涉等错误。

2)三维软件的参数化设计技术特别适于复杂结构件局部特征修改的快速设计。以机柜壳体为例,对于同一规格的不同机柜,壳体大部分设计特征是通用的,不同主要表现为:两侧壁上横向加强筋和走线凸台的高度位置,导销支架、前横梁支架安装位置以及后横梁的高度位置。如果利用三维软件参数化建模工具,在壳体三维模型构建过程中使用变量来控制上述特征的位置尺寸和约束关系,根据不同的机柜需求编辑这些参数,即可得到具有相似拓扑结构的壳体。

3)随着舰船装备量的加大,用户对设备的重量提出了严格要求。在设计阶段通过指定材质,可快速预测出整机的重量,避免了整机装配完成后再进行减重或配重处理。

4)根据台、柜、箱内部的重量分布,可较准确地地计算出设备的几何重心,并以此为依据确定隔振器的大小和安装位置,逐步实现由选择隔振器到定制隔振器的转变。

5)建立产品常用件、标准件数据库,在新产品设计时可直接调用,节省了人力、物力,避免了重复劳动。

6)仿真分析和演示系统需要三维模型的支持。以仿真为例,在国外设计和分析通常分属不同的部门,设计者考虑的是功能的实现,分析人员则是负责对设计的合理性和准确性做出评估。有了三维模型,分析人员可直接在三维模型上进行简化,开展分析,保证设计与仿真同步进行。

4.2基于仿真分析的隔振减振设计

仿真技术的引入,在方案论证阶段有助于快速了解整机的振动特性以及对外载的响应情况,为决策提供支持;在设计过程中能及时发现结构上的薄弱环节,尽量做到结构合理、加工量少、材料利用率高,在保证抗振能力的前提下,实现轻量化设计。国内很多研究机构和高校都开展了这项工作,并取得了良好的效果。应用较广泛的结构力学仿真软件有很多,如ANSYS、UGNX、ABAQUS等。建议组织专人开展这项研究,掌握模块、机箱和整机各层次设备的结构力学性能,提高指控设备机械结构设计的竞争力。

4.3基于仿真分析的热设计

随着电子技术的迅速发展,指控设备集成化程度不断提高,单位体积内产生的热量不断增加,而有效的散热面积却相对减少;一些发热量较大的功率器件和组件的热设计问题日显突出。如何有效降低传热路径上的热阻成为急待解决的问题,这需要可靠性高且工程化强的热仿真软件的支持。目前已广泛应用的计算机辅助热设计软件有FLUENT,ANSYS,ICEPAK等。这类软件可在短时间内获得复杂热分析方案的模拟结果,及时对元器件的布局、传热路径的设计是否合理做出判断。

4.4基于仿真分析的电磁兼容设计

相对抗振和散热,舰船领域的电磁兼容仿真研究更是鲜见。直到近年才有一些成熟的电磁兼容仿真分析软件被引入国内,如SEMCAD、EMC-A、IE3D-SI等,它们从电磁兼容三要素(干扰源、耦合路径、接收器)出发,与实际工程紧密结合,通过建立干扰源、接收器与多种传输路径的数学模型来模拟传导、辐射、屏蔽等电磁干扰现象,并提供发射机和接收机的端口库、滤波器库、频谱信号库、屏蔽材料库等,可在研制过程中对板卡、模块和台柜等各层次设备及设备间的抗干扰设计做出评估,便于及早发现问题,减少试验阶段的整改。

5结束语

第5篇:机械结构论文范文

低温波荡器机械结构。支撑杆连接真空室内外大梁,磁结构及夹持机构安装在真空内大梁上,通过控制真空室外大梁的运动,调节磁间隙。低温波荡器运行时,在磁结构表面覆盖一层导电薄膜,以减小束流造成的热负荷。根据低温波荡器结构,低温波荡器的主要热负荷来源包括:内大梁支撑杆的热传导、真空室壁和内大梁之间的辐射换热,以及电子束经过低温波荡器时在导电薄膜表面激发的镜像电流。低温波荡器采用液氮冷却的方式,通过在真空内大梁上布置冷却管道的方式,来降低磁铁温度,同时保证磁铁在束流方向上温度较为均匀,从而避免温度梯度对磁场的不利影响,减小磁场相位误差。

2镨铁硼物性

磁铁是低温波荡器产生周期性强磁场的关键部件。镨铁硼材料在室温和低温下的热学特性和力学特性,是使用数值模拟方法进行结构优化设计的基础。在中国科学院物理所和理化所的帮助下,我们先后测量了镨铁硼在300K到80K之间的热导率、热容、热膨胀系数。此外,还分别测量了300K和80K温度下,镨铁硼的抗压强度、弹性模量和泊松比。

2.1热学特性

镨铁硼材料在低温环境下的热导率和比热容是对磁铁夹持机构进行热分析的必要参数。测量结果表明,镨铁硼样品热导率随着温度的降低而降低,在80K时,垂直和平行于磁化方向的热导率较为接近,均约为4W/m•K,该值约为相同温度下铝合金的5%左右。由于镨铁硼的导热性较差,因此在设计时需要尽量增大磁铁的传热面积。通常,我们使用热扩散系数α来衡量材料内部温度变化传播的速率,即热扩散系数越大的材料,温度变化越容易在该材料中传递。热扩散系数的定义式如公式(1)所示:α=k/(ρcp)(1)式中,k为热导率;ρ为密度;cp为比热容。镨铁硼在80K时的比热容约为185J/kg•K,约为室温下的40%。根据上述测量结果,比较镨铁硼和铝合金6061的热扩散系数,80K时,镨铁硼的热扩散系数约为铝合金的2%,这意味着镨铁硼材料内传递温度的速率远远小于铝合金。因此,在监测磁铁温度与热负荷关系时,应将温度探头布置在比较接近热负荷来源的位置。

2.2力学特性

镨铁硼材料随温度变化的膨胀曲线,。镨铁硼在沿平行于取向方向上的收缩量大于垂直于取向方向上的收缩量。由室温降低到液氮温度时,单位长度的镨铁硼大约收缩0.8mm。300K和77K温度下,镨铁硼样品沿垂直于取向方向和平行于取向方向的的弹性模量Y、泊松比v和抗压强度σbc的测量结果

3传热结构设计

3.1磁铁夹持机构

对低温波荡器而言,磁铁的夹持机构不仅用于固定磁铁的位置,还需要通过良好的热接触,确保磁铁能够被冷却到设计温度,是传热结构设计的关键。磁铁夹持机构设计,与磁铁接触并进行热交换的结构包括:磁铁夹持基座、磁铁压紧块、磁极和磁极夹持基座。在设计时,应尽量增大上述结构与磁铁的接触面积,使热量更多的经过夹持机构传递至冷却管道。使用ANSYS软件模拟工作状态下磁铁的温度分布以及各个结构与磁铁之间的换热量,分析不同结构对磁铁平均温度的影响。假设夹持机构的底面为80K定温,在磁块顶面热负荷为0.35W,此时,镨铁硼磁块的平均温度约为82K,满足设计要求,计算各个接触面的热流量。可以看出,磁极和磁极夹持基座由于与磁铁接触面积最大,其在冷却磁铁时起到的作用最大。因此,在公差设计时应确保磁极和磁极夹持机构在低温条件下与磁铁良好接触。由于低温环境下,铝合金的收缩量大于镨铁硼,因此在设计时需要确保磁极和磁铁在室温条件下接触良好。此外,需要注意的是,机械结构在降温后会发生收缩,这使磁块面临着可能被破坏的风险。因此,模拟计算该温度场下磁铁的受力情况,确保结构设计的可行性。计算得到磁块承受的最大应力约为782MPa,该值约为磁块抗压强度的70%,不会对磁块造成破坏,满足使用需求。

3.2冷却管道

冷却管道和内大梁支撑杆在设计时,会互相影响。一方面,支撑杆引入的热传导是热负荷的主要来源之一,冷却管道在设计时需要提供足够的换热面积,带走系统的全部热负荷。另一方面,内大梁支撑杆需要提供足够的机械强度,使得低温环境下机械结构的收缩造成的相位误差尽可能小。首先,分析热负荷对温度梯度的影响。设定支撑杆的安装位置,通过调整在该面积上加载的热流量大小,比较当采用单冷却通道或者双冷却通道的方案时,磁铁阵列的最大温差。随着热流量的增大,采用单冷却管道的方案时,磁铁沿束流方向的最大温差与采用双冷却通道方案时大得多。为避免支撑杆引入的热负荷对磁铁温度的影响,双冷却通道的方案是使磁铁阵列温度均匀度更小的设计。然后,选择冷却管道的布置方式,比较双冷却管道与单冷却管道方案对磁场相位误差的影响。使用ANSYS软件计算低温环境下内大梁的变形量,分析磁间隙的波动,再使用RADIA程序计算由于机械变形造成的相位误差。考虑液氮的流动方向,共存在如下四种设计方案:单通道同向、单通道反向、双通道同向和双通道反向。磁间隙模拟结果,双冷却通道的方案由于可以减小内大梁在束流方向上的温差,使得磁间隙波动量相对较小。相位误差计算结果,使用双通道的方案造成的相位误差约为0.1度,并且可以忽略液氮的流动方向对相位误差的影响,是非常适合低温波荡器的液氮管道布置方案。而单冷却通道的设计则最好分别在两真空内大梁内采用的相反流动方向。综上所述,低温波荡器内冷却管道采用双冷却通道同向并联的设计方案,每根真空内大梁中开设两条水平排布的冷却通道,使液氮在单梁上往返流动一个来回。该方案不仅可以获得更好的冷却效果,允许使用机械强度较大的支撑杆,还能有效减小降温造成的相位误差。而上下两真空内大梁采用相同的流动方向可以在简化管道的同时,并不造成相位误差额外的增大。

4结论

本文利用测量得到的镨铁硼物性参数,使用数值模拟的方法,综合分析低温波荡器内传热结构的热力耦合场,开展对磁铁及其夹持机构、冷却管道和真空内大梁支撑杆的分析研究。

(1)磁极和磁极夹持机构是冷却磁铁的关键结构,在设计工况下,磁铁的平均温度约为82K。因结构收缩对磁铁造成的压迫在磁铁的抗压强度范围内,不会对磁铁造成破坏。

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