黄金冶炼技术精选(九篇)

第1篇：黄金冶炼技术范文

关键词:虚拟现实 矿冶文化 保护

我国拥有三千五百多年的冶炼史,是最早进行矿石冶炼的国家之一,矿冶文化十分丰富,矿冶遗址遍布各地。进入21世纪,数字化时代的到来使得信息传播的方式发生了巨大的变化,互联网技术,多媒体技术和虚拟现实技术已成为数字时代最具代表的三种关键技术。黄石市(地区)要将矿冶文化作为发展特色文化的重点来抓,使之成为全省乃至全国矿冶文化研究和保护的前沿,就必须学会利用新技术,善于开拓新思路。

一、古代遗址的数字化三维复原与虚拟场景漫游

近年来,随着硬件及网络技术的发展和计算机高效的3D运算能力的提升,虚拟现实技术在三维虚拟场景方面的应用逐渐变为可能。由于虚拟现实展示技术能突破平面的限制,而不仅仅局限于二维空间的文字、图片及影像,从而很好地解决了一般图片和文字展示中缺乏真实感的局限性问题。可以重点选择黄石地区的一些具有代表性的青铜冶炼古迹进行数字化三维复原,包括古代遗址的数字化三维复原与虚拟场景漫游。如大冶铜绿山古铜矿遗址博物馆可以采用虚拟现实三维建模的方式,也可以采用全景图片建模的方式构建一个虚拟的三维仿真环境,用户通过多种传感器和多维信息环境的交互作用可以从任意角度,观看虚拟物体的三维效果,得到感性和理性的认识。对矿冶遗址进行数字化三维复原和虚拟场景漫游是一个全新的展示设计表现概念,它让观众从单纯观测计算结果中解脱出来,转变为沉浸到计算机创造的环境中,提供了其它传统展示方式所无法比拟的、崭新的信息交流界面。

二、古代青铜冶炼过程的数字化虚拟仿真

大冶铜绿山古代冶炼技术已达到相当高的水平,古铜矿遗址的发现和发掘,初步回答了我国青铜时代铜是怎样开采、冶炼这一重要历史课题,为研究我国矿冶技术发展史提供了一批珍贵的实物资料,它有力地说明,我国古代采冶技术有一套独立发展的体系。采用浅井探矿和利用淘砂盘进行重砂测量是古代开发铜绿山矿区的重要探矿方法,当地的古代矿冶遗址均分布于富矿带上的事实也说明了其科学性。采冶结合是铜绿山古铜矿的又一特点,在春秋早期即已采用鼓风炉炼铜,此外,在采矿方法、矿井提升、通风、排水以及工具的制作等方面也有不少创造。这些先进的技术都是我国矿冶文化的珍贵遗产,我们完全可以采用虚拟现实技术真实再现这些青铜冶炼的技术过程,如冶炼工序、冶炼方式等方面的虚拟再现。这也是将中国传统文化和现代数字信息技术相结合,是先进生产力的具体体现,是传播先进文化的有力工具,能够更有效地满足人民群众日益增长的文化生活需要,在文化建设领域体现广大人民群众的根本利益。

三、建立黄石虚拟数字化博物馆

虚拟数字化博物馆是指利用数字技术,对文物(包括可移动文物和不可移动文物)信息进行全方位和多形式采集、标准化存储和加工,并通过网络连接和一系列相关规定、协议,实现文物信息的资源共享、有效利用和科学管理,为不同用户提供数字化的辅助决策、科学研究、展览展示、文化交流、教育培训和游戏娱乐等服务的综合信息系统。黄石地区的矿冶遗址和文物十分丰富,从1981年以来,通过考古发掘、遗址采集、流散收集、废品拣选,已收集铜铁器文物二千余件。其中,战国时期的“青铜砝码”全套13件;战国时期的楚国货贝“良金一朱”、“良金四朱”;商代“提梁”;战国时期采矿工具“铜斧”等33件文物被国家文物鉴定组定为一级文物。另外,古矿井中发掘出土有大量的生产工具和生活用具,如铜斧、铜锛、本铲、船形木斗、木瓢、竹篓、绳索、陶器碎片、竹蓝等。所有这些文物,我们可以采用数字化三维扫描的方式进行文物的保存和陈列,建立黄石虚拟数字化陈列馆。也可以将现有的博物馆进行虚拟数字化,把馆藏文物用虚拟现实技术进行数字化复制。借助于互联网技术将其为网络虚拟博物馆,采取馆藏荟萃、虚拟陈设等方式,让更多的人更及时地了解和认识黄石地区的矿冶文化,从而进一步推动黄石地区的经济和文化的发展。

四、结 语

随着数字时代的来临,利用数字技术整合民族文化资源,发展“信息内容产业”,攫取政治、经济、文化各方面的利益,成为世界各国在21世纪的重要战略之一。黄石市大冶地区具有丰富的矿冶文化资源,由于文物保护和展示条件的局限性,这些矿冶文化资源并没有得到充分利用,有的正在逐步走向没落或消亡。长期以来,由于展陈条件的限制,黄石地区的许多文物保护单位难于充分发挥社会教育和文化服务的功能。虚拟现实技术在黄石地区矿冶文化保护中的运用,将极大地促进传统文化资源的全社会共享,对于弘扬先进文化,建立学习型社会,全面提高国民素质,提供黄石所能提供的精神动力和智力支持。同时也将使黄石市在进一步提高文化知名度,创建青铜文化、山水园林城市的生态和文化旅游中起到重要作用。

[本论文是黄石理工学院青年基金项目“黄石矿冶遗址三维虚拟仿真”的阶段性成果。项目编号:09yjr61Q.]

参考文献:

[1]康凤举:《现代仿真技术与应用》,国防工业出版社, 2001.9。

[2]胡小强:《虚拟现实技术》,北京邮电大学出版社, 2005.7。

第2篇：黄金冶炼技术范文

自9月11日以来，江西铜业股价一度呈现上扬趋势。11日收盘价仅为38.45元/股，而经过20日、21日的连续涨幅之后，安稳度过周末，又于24日出现高开之势，以51.19元/股收盘。仅短短两周的时间，股价就上涨了12.74元/股。“这是一支投资价值一直都被低估的股票，也正是如此，它才更具有长远的投资价值。”高德黄金分析师田立帅说。

黄金非真“副”

提起江西铜业，不仅是投资者，即便是分析师，第一反应也都是其不可撼摇的“铜业老大”地位，而其隐性价值――“中国伴生金储量和产量第一”的投资价值，很容易地因铜业的“风头”而被忽略了。

据了解，江西铜业是中国最大的综合性铜生产企业，位列全球十大铜生产商之列，但其真正的价值除了其掌握的国内领先的铜的采、选、冶技术之外，还在于其掌控的矿山资源份额。江铜拥有中国两座正在开采的最大露天铜矿和一座全国规模最大、技术最先进、环境最好的粗炼和精炼铜冶炼厂，并拥有的铜资源储备居我国铜行业第一。中国可供工业开采的超过三分之一的铜资源由江铜集团和江铜共同掌控。

然而，除了阴极铜外，江铜也是中国最大的伴生金、银生产基地，江铜现有年产12吨的黄金产量在国内排名前列，其中矿山自产5吨多，在境内上市公司中排名前列，已经是名符其实的“黄金股”。另外，江铜早于2003年投资建设的自动化小型黄金金锭浇铸技术改造项目，填补了国内黄金自动化浇铸技术空白。此时，其拓展黄金业务的“野心”就已初见端倪。

作为铜业老大的江铜，黄金理所当然就是其副产品，然而，这副产品并非真的“副”。据了解，目前江铜的黄金产量在全国有色金属冶炼企业中是位列前茅的。中国黄金协会公布的数据显示，中国07年前6个月黄金产量较去年同期增长15.26%，达到122.21吨，远超去年7%的增幅。 而其中，有色金属冶炼企业累计完成了成品金24.234吨，比去年同期增长28.17%。在各重点有色金属冶炼企业黄金产量占全国有色金属冶炼企业黄金产量的比重中，江西铜业公司以30.04%位居首位。

另外，鉴于黄金行情的火爆，江铜不放过任何一个机会，拓展疆土。据了解，9月2日，中国黄金集团公司与江西铜业集团公司，在江西南昌签署了战略合作协议，承诺在金、铜等矿业开发上紧密合作，实现优势互补，谋求共同发展，不断提高双方在各自行业内的影响力、控制力和带动力。届此，江西铜业在打造属于自己的黄金上，又向外迈出了一步。

“隐性价值”突显

早于四年前就盯准了“黄金”这块“肥肉”的江西铜业，可谓是功夫不负有心人。其隐藏了多年的内敛价值终于能够一展拳脚了。去年3月份江铜董事长何昌明在接受有关媒体采访时就表示，江铜是“铜业金身”，其黄金的内在价值还尚未被挖掘。

当前，美元长期走以及对通货膨胀的担忧，使得黄金成为避风港。据了解，07年一季度，全球黄金需求上升3个百分点，达822吨，二季度又上升19%，达922吨。世界黄金协会数据也显示，今年二季度中国黄金需求量比去年同期上升32%，达到76吨。

然而，与此同时，最大的黄金生产国南非的黄金产量却在下滑。据南非矿业协会2007年第一、二季度公布的数据显示，最大的黄金产量国南非在两个季度分别下降了7.5%。需求的增长，产量的下滑，导致金价的上扬。“自2006年起全球对有色金属的需求不段上涨，而鉴于有色金属稀缺的特性，使得其供不应求，故而价格会提升。”田立帅说。

第3篇：黄金冶炼技术范文

关键词：煤炭产业；区域分布；整体效率；dea

1 关键煤炭产业链环区域分布现状

（1）上游产业：煤炭开采和洗选业。我国煤炭开采和洗选业主要分布于黄河中游地区，其总资产比例为44.96%，北部沿海和长江中游地区次之，西南地区资产规模相对较小，这主要由于我国西部地区煤炭资源开发较晚，储采比偏低。从配套产业来看，采矿采石设备制造业主要分布于东北、黄河中游和北部沿海地区，东部沿海总资产规模相对薄弱。

（2）中游产业：火力发电和炼焦业。火力发电业是我国煤炭产业链中游环节最主要的节点，主要分布于黄河中游和东部沿海地区，而火力发电业的供需及配套的电力供应及设备制造业均集中于北部沿海地区。处于煤化工产业链环的炼焦业主要集中于黄河中游地区，其总资产比例达到57.91%。炼焦行业的资源依赖性较强，但相关数据显示，我国的炼焦业与配套焦煤资源集中于黄河中游和长江中游地区，而需求却以东部为主。

（3）下游产业：冶金、化工和建材业。冶金业的黑色金属采选及延压加工主要分布于北部沿海地区，有色金属采选及延压加工业主要分布于黄河中游地区，配套产业的冶炼专用设备制造则主要集中于东北地区。煤炭产业链的延伸主要是基础化工原料制造业和肥料制造业，其分别集中于东部沿海和西南地区，其中肥料制造业的区域集中性不高。建材业的水泥制造业、玻璃及玻璃制品制造业以及砖瓦石材建筑材料制造业均主要集中于北部沿海。此外，与之配套的设备生产也主要集中于北部沿海等地区。

2 关键产业链环区域效率评价

2.2 关键产业链环的区域效率分析及评价

(1)上游产业区域效率分析及评价。

从dea运行结果来看，在煤炭开采和洗选业中，黄河中游地区处于生产前沿面，同时达到规模有效和技术有效。该地区是煤炭业的集中分布区，煤炭资源开发早，技术处于领先水平。南部沿海地区技术有效，主要源于该地区辅助链环具有比较优势，如人才、技术、管理和资金优势等，但该地区面临煤炭资源严重馈乏的劣势。煤炭资源丰富的西南地区规模效率较好，但技术效率相对较低。

配套产业的产矿采石设备制造业只有北部沿海地区同时达到规模有效和技术有效，而黄河中游地区无论是技术效率还是规模效率，与之相比都具有很大差距，其他地区的生产效率亦较低。

(2)中游产业区域效率分析。

在火力发电业中，东北地区同时达到规模有效和技术有效，而分布较集中的北部沿海、东部沿海等地区技术效率均很低。技术效率低是导致火力发电业总体效率不高的直接原因，而电力高消费区其电力生产效率普遍不高。分析配套产业的电力供应，长江中游和南部沿海地区规模有效，东部沿海地区技术有效；配套产业的发电机及发电机组业中，西北地区同时达到技术有效和规模有效。此外，东北和北部沿海地区均达到规模有效，但其技术效率不高。炼焦业的整体效率较高。其中西北、黄河中游和西南地区均达到规模有效，技术效率也较高，同时由于这些区域的煤炭资源丰富，所以发展炼焦业具有比较优势。

(3)下游产业区域效率分析。

在冶炼业中，南部沿海的黑色金属采选业同时达到规模有效和技术有效，长江中游地区的黑色金属延压和加工业的总体效率最高，长江中游和南部沿海地区的有色金属采选及延压加工业的生产效率也较高。配套产业的冶炼专用设备制造整体效率较高，其中黄河中游和东部沿海地区均同时达到技术有效和规模有效。

分析化工业，基础化工原料制造业以西北地区总体效率最高，但目前该地区基础化工原料制造业的分布较薄弱，而分布最集中的东部沿海地区规模效率很低。肥料制造业则以南部沿海地区总体效率最高，其他分布较集中的黄河中游和西南地区，其总体效率均偏低。肥料制造业的整体效率不高，须充分发挥区域比较优势，促进肥料制造业生产效率的提高。

建材业中的水泥制造、玻璃及玻璃制品制造以及砖瓦石材建筑材料制造均集中于北部沿海，而其总体效率却分别以北部沿海和西北地区、西北地区、黄河中游地区最高。配套产业的建筑材料专用设备制造业总体规模小，结构分散，这也是该行业总体效率偏低的主要原因。

 

 

3 提升我国煤炭产业整体效率的几点建议

由以上分析可知，由于经济发展和煤炭资源赋存的不均衡，我国煤炭产业发展形成了明显的区域格局。一方面，资源条件决定了煤炭产业分布的相对集中性，但同时也导致了各区域煤炭产业结构趋同的不足，各产业链环在各区域均有分布，形成资源和市场过度的区域间竞争，其中以煤炭采选、火力发电、黑色金属冶炼及加工、水泥制造、基础化工原料制造等产业链环最为显著；另一方面，技术水平、资源条件、资金优势等经济发展因素共同作用，使得各煤炭产业链环的区域效率存在较大差异，同时引致区域效率与区域分布之间的不匹配性，主要表现为：煤炭资源集中区其高耗能产业的经济效率偏低，而煤炭资源贫乏区其高耗能产业的经济效率反而较高，就煤炭采选业、炼焦业、黑色金属采选和冶炼及加工等主要产业链环分析，煤炭资源严重匮乏的南部沿海地区其经济效率均高于西南和东北地区。而实质上，煤炭产业的健康发展须充分发挥各地区的资源优势和区位优势，以资源为依托，以效率为根本，实现资源与效率的统一。针对现有的问题，可以从以下几个方面提高煤炭产业的整体效率：

（1）加强黄河中游地区的煤炭开采和洗选业、炼焦产业、黑色金属冶炼业、建材业等产业链环的发展，针对该地区煤炭企业分散的问题，须加强对该地区煤炭企业的资源整合。

（2）东北地区煤炭资源较丰富，具备一定的技术和经济实力，适合发展煤炭开采和洗选业、采矿石设备制造业、黑色金属冶炼及加工业。作为老工业基地，该地区煤炭采选业的技术效率偏低，须加强对生产设备的技术改造，通过资源整合提高总体经济效率。

（3）西南和西北地区经济发展落后，但其煤炭资源丰富且矿产资源的配套性较好，而且拥有生产成本低的优势，表现为劳动力数量多且廉价、土地便宜、能源费用低、政策优惠等，适合发展资源和劳工密集型以及部分资源加工型的重化工业，如煤炭开采和洗选业、煤化工业、有色金属开采和冶炼业等。其中西南地区煤炭资原后备储量相对充足，而现阶段该地区煤炭采选业的经济效率偏低，应加强该地区煤炭资源的开采能力，提升煤炭开采技术。

（4）东部沿海、南部沿海等地区煤炭资源相对匮乏，但经济发展较快，地理位置优越，具有资金、技术、人才以及信息等方面的优势，适合发展技术密集型产业，如采矿采石设备制造、发电机及发电机组、冶炼专用设备制造、相关产品贸易及进出口等煤炭产业链下游产业继续延伸的相关产业。此外，由于资源的限制，应逐渐收缩并向中西部转移东部沿海和南部沿海地区的煤炭开采和洗选业、建材业等高耗能产业。

参考文献

［1］徐丽萍．我国煤炭产业特性及其价值网络分析［j］．理论探索，2006，（3）.

［2］龚勤林．论产业链延伸与统筹区域发展［j］．理论探讨，2004，（3）：62-63.

［3］郑胜利．产业链的全球延展与我国地区产业发展分析［j］．当代经济科学，2005，27（1）：87-112.

［4］charnes.a,cooper ww, rholdes e. measuring the efficiency of decision making units［j］. european jounal of operational research,1978，6(2): 429-444.

第4篇：黄金冶炼技术范文

【关键词】金属冶炼业；低碳经济；节能减排；管理路径；研究

能源是人类发展的基础，社会经济的飞速发展，也使人类进入了能源大量消耗的时代。节约能源，发展低碳经济，保护人类赖以生存的环境已经成为人们普遍关注的话题。特别在2009年的哥本哈根大会之后，发展低碳经济成为了全世界共同关注的重要问题。所谓低碳经济，就是在保证经济正常发展的情况下，降低能源消耗，以低能耗、低污染、低排为主题的经济发展模式。中国是能源消耗的大国，金属冶炼业在我国的经济发展中占有重要地位，而金属冶炼业又属于高能源消耗的行业。如何在金属冶炼业发展“低碳经济”，达到低消耗、低排放的目标可谓任重而道远。

1、金属冶炼业走“低碳经济”的发展道路的必要性

哥本哈根大会使全球人民更清楚的认识到人类在气候变暖的环境条件下所应承担的主要责任。为了满足人们在生产、生活中的需要，需要消耗大量的资源，如：石油、天然气、煤炭等，以获取需要的能量，这些能源的焚烧消耗产生大量的二氧化碳等气体，直接导致了“温室效应的产生”。因此，发展“低碳经济”是实现社会经济发展和保护生态环境双赢的一种必要的经济发展趋势。

要发展“低碳经济”，首先就是要减少能源的消耗，找到经济和环境双赢的平衡点。在金属冶炼的过程中，需要消耗大量的矿产资源和能源，同时会有大量的温室气体排放。在我国，大部分的二氧化碳的排放来自于煤炭的燃烧，而煤炭又是我国金属冶炼的重要燃料。因此，金属冶炼业作为高耗能高排放的产业是毋庸置疑的。中国要走“低碳经济”的发展道路，金属冶炼业必须首当其冲，有所担当。从统计数字来看，金属冶炼业的煤炭消耗量在我国工业部门中位列第一，可见金属冶炼业在实现“节能减排”的目标中担负重大的责任，具有重要意义。金属冶炼业在我国的经济发展中的重要贡献，也成为了很多城市的标志特征。“节能减排”是“低碳经济”的发展核心，金属冶炼业走“低碳经济”的路径，首先就是要做好“节能减排”的工作。

2、金属冶炼业走“低碳经济”道路所面临的困难

2.1认识的局限性，使金属冶炼业重经济轻环保

中国金属冶炼业在我国经济发展中占有重要的基础性地位，人类重视金属冶炼业带来的经济效应，重点找着眼于金属冶炼业的经济地位。人类对环境保护和温室气体认识的局限性，对“低碳经济”认识有限，更忽略了“低碳经济”的实践。随着社会发展，人们生活质量的提高，环境的不断恶化使人们越来越认识到环境保护的重要性。为了保护人类赖以生存的环境，实现社会经济的可持续性发展，“低碳经济”逐渐为人们所重视，并得到全球的关注。中国金属冶炼业的高耗能、高排放以及高污染问题突显出来，受到人们的重视，在这种形势下，金属冶炼业面对自身存在的问题，走“低碳经济”的发展道路，有效节能减排成为了大势所趋。

2.2技术落后和创新不够制约了金属冶炼业走“低碳经济”的道路

我国的金属冶炼业因为认识不足，投入不够等原因，其技术装备和冶炼工艺等方面与世界先进水平具有较大的差距。在有色金属冶炼领域，其能源的消耗在行业的总能耗中占有80%以上的份额，但是在一些关键技术方面却有待提高，很多生产技术和节能技术都需要进一步的深入发展，对新技术的开发也急需加速。在很多有色金属企业，其技术装备和加工技术居然还停留在上世纪80年代的水平，已经完全跟不上时展的脚步。在一些民营企业和地方小企业中，技术装备和工艺水平低，在现今发展节约型、环保性经济的方面明显的落后。因此，生产装备的更新，加工工艺的提高，生产技术的开发是金属冶炼业提高生产效率，节能减排的重要任务。

2.3惩戒措施难以奏效使节能减排工作更加被忽视

对于一些企业来说，做好节能减排工作会增加生产成本上的投入，相应的减少经济收入，这就使一些社会责任意识差，追求短期经济利益的企业着重效益的获得而放弃环保。环保部门对于违法事件的处罚相对于不环保取得的经济效益来说，具有很大的差额，这就导致企业宁可受罚也要以经济利益为重。惩戒措施的力度不够，对企业的节能减排的控制管理难以奏效。

3、金属冶炼业走“低碳经济”路子的管理路径

3.1政府要做好监管工作，引导和推动金属冶炼业发展“低碳经济”

政府要履行职责，做好监管和把关的工作，保证企业的健康公平的发展、竞争。不能完全依靠企业自身的责任意识，政府的监管到位，有利于金属冶炼业结构的调整，实现真正的节能减排。在对市场准入和投资方面，政府要严格监管，将非“低碳经济”从源头上有效的控制，把节能减排作为市场准入的一个重要条件；在企业的运行方面，政府要对其进行动态的管理和控制，保证企业真正的做到“节能减排”；在奖惩方面，政府要加大惩罚力度，对违规企业严格执法，对“低碳”企业进行褒奖，实行双向引导；在市场竞争维护方面，政府要坚持原则，秉公办事，保证金属冶炼业的市场环境处于公平、健康、可持续发展的状态。

3.2金属冶炼业要把发展“低碳经济”作为重要的战略目标和措施

对于金属冶炼业来说，第一，要对“低碳经济”进行全面的认识，认清其在保护人类环境，实现可持续发展中的重要作用。第二，要清楚的认识到“低碳经济”是现今社会经济发展的重要趋势，努力抢占先机，把“节能减排”作为企业自觉承担的一项责任，积极发展“低碳经济”，提高企业的竞争力。第三，要重视“低碳经济”的经济效益，在节能减排的基础上形成良性的循环。第四，要进行项目的投资建设时，以“低碳经济”为基本原则，建设低碳的项目，为节能减排打下良好的基础。

3.3加大投入，依靠科技进步实现节能减排

金属冶炼业要加大对节能减排的投入，采用高效率、低能耗、低排放的工艺和装备，提高资源综合利用率。科技的进步和技术的创新是金属冶炼业发展“低碳经济”的重要条件，实现社会效益和经济效益的双赢。加大科技研发的投入，以获得高技术水平、高应用效果的科技成果。我国金属冶炼业依靠科技进步，用于发展循环经济，取得良好的效果，不仅减少能源的消耗，而且达到了减少排放的目的，具有重要意义。

参考文献

[1]关于永兴有色金属工业发展循环经济的思考湖南统计信息网，2011-12-11.

第5篇：黄金冶炼技术范文

人倍感意外的是，有“中国银都”之称的湖南永兴竟然是“零矿产资源”，它的成功实践，诠释了“金银是怎样炼成的”。资源的贫瘠、经济的贫困曾逼迫这里的人们漂洋过海，把从废料中提炼金银的技术带回家乡，并与家乡300多年传统的冶炼技术相结合，传承中创新，使永兴的稀贵金属再生利用产业蓬勃发展起来。

上世纪末的永兴，冶炼演变成恶性膨胀，污染问题凸显。“村村点火、户户冒烟”一度是永兴金银业无序发展的真实写照。冶炼、煤矿和烟花等高危行业竟然成为永兴的工业支柱，于是永兴开始变革，探索循环之道。

如今以“无矿开采”为特色的永兴已成为全国第二批循环经济试点、第三批国家“城市矿产”示范基地，在中国资源循环利用产业发展中异军突起。

“国家循环经济试点分了四个类型：重点行业、产业园区、重点领域、省市。省市这个层面只到了地市一级，没有到县，而中国经济发展的基础是县域经济。考虑到永兴县发展循环经济非常有特色，最后把它纳入了重点领域，让这个县成为再生资源加工利用基地。”北京工业大学循环经济研究院常务副院长程会强研究员表示。

位于湘东南的永兴，在没有任何有色金属矿藏的条件下，创造了年产黄金约7吨、白银近2000吨的奇迹；白银产量超过全国总产量的四分之一，连续多年保持全国第一的产银大县地位；铂族金属、铋、硒、铟、碲产量居全国前列，已成为我国稀贵金属最大产地。2004年被中国有色金属工业协会授予“中国银都”称号。

通过“变废为宝”，发展“零资源”循环经济，永兴为国家创造了较大的财富。从2000年起，永兴县金银冶炼企业通过从“三废”中回收提炼各类有色金属为国家和社会创造的财富累计超过300亿元，为财政提供税收累计10多亿元。据不完全统计，近十年来，永兴通过发展循环经济，共为国家回收白银12900吨、黄金43吨、其它稀贵金属等91万吨。

程会强2009年为永兴县主持编制了《再生资源加工利用基地试点实施方案》。程会强介绍说，永兴形成了以再生资源加工利用企业为龙头、遍布全国的废渣回收、运输体系，以及独具特色的技术优势，如资源回收再生技术、降低能源消耗技术、降低污染排放技术等。

永兴再生资源加工利用基地的原料，主要有以下五类：第一类，有色金属尾矿；第二类，各有色金属冶炼企业在生产过程中产生的炉渣、炉灰、炉砖、烟囱灰以及阴沟泥等；第三类，铜、铅电解精炼的阳极泥；第四类，生产和使用金银场所产生的废弃物；第五类：电子废弃物。

据统计，永兴县企业通过综合回收利用，能够从“三废”中提炼金、银、钯、铋、硒、锑、铂、铟、镍等20余种有色金属和非金属。与此同时，有关企业还开发生产了硝酸银、化工银、超细银粉、925白银、银触头等10余种深加工产品，不断拉长了资源循环利用的产业链条，不同企业回收利用不同金属；建立了联系紧密、运转灵活的企业内部和企业之间循环利用模式。

程会强告诉本刊记者，永兴再生资源加工利用示范基地以循环经济和生态工业理论为指导，以充分回收利用废弃资源、节约能源和保护环境为目的，对基地建设统筹规划，构建上下游产业相衔接、关联企业相聚集的发展格局，按功能建设综合回收利用区、精深加工区、能源供应和服务平台等四大区域。

第6篇：黄金冶炼技术范文

2.钢铁产业的生态化运行效率评价模型及实证研究张建玲，ZhangJianling

3.烧结工序节能降耗的技术措施毛艳丽，陈妍，曲余玲，MaoYanli，ChenYan，QuYuling

4.炼钢氧枪的集束射流数值模拟研究李三三，朱荣，李存牢，LiSansan，ZhuRong，LiCunlao

5.迁钢210t转炉煤气干法除尘工艺生产实践陶有志，韩渝京，孙东生，TaoYouzhi，HanYujing，SunDongsheng

6.蓄热式钢包烘烤流动与传热过程数值模拟贾丽娣，张晓光，丁丽华，张海明，JiaLidi，ZhangXiaoguang，DingLihua，ZhangHaiming

7.新型鼓泡管通道换热性能的数值分析赵玉奇，ZhaoYuqi

8.气雾喷射冷却换热数值模拟研究朱冬梅，刘国勇，张少军，李谋渭，ZhuDongmei，LiuGuoyong，ZhangShaojun，LiMouwei

9.信息动态

10.冶金能源 梅钢加热炉燃耗下降原因及举措柳辉，常志明，LiuHui，ChangZhiming

11.新型白云石煅烧设备及其节能效果研究罗序燕，徐祥斌，彭素红，胡鸿雨，LuoXuyan，XuXiangbin，PengSuhong，HuHongyu

12.转炉煤气回收和利用技术的最新进展潘秀兰，常桂华，冯士超，王艳红，梁慧智，PanXiulan，ChangGuihua，FengShichao，WangYanhong，LiangHuizhi

13.矿井乏风瓦斯治理利用现状与发展高增丽，高振强，刘永启，苏庆泉，GaoZengli，GaoZhenqiang，LiuYongqi，SuQingquan

14.基于气侧强化换热技术的间壁式气体-散料换热器夏德宏，张艳，尚迎春，肖琳姝，XiaDehong，ZhangYan，ShangYingchun，XiaoLinshu

15.一种新型吸收式热泵开路循环的性能分析孙鹏，苏庆泉，刘家军，王立，SunPeng，SuQingquan，LiuJiajun，WangLi

16.热轧氧化铁皮综合利用的发展田颖，李运刚，TianYing，LiYungang

17.烧结烟气氨水法脱硫技术研究王海风，张春霞，齐渊洪，WangHaifeng，ZhangChunxia，QiYuanhong

18.管式加热炉热工测试分析张磊，孙桂柱，李强生，赵春竹，ZhangLei，SunGuizhu，LiQiangsheng，ZhaoChunzhu

1.钢铁联合企业煤气系统模型化研究宋军，蔡九菊，刘文超，张琦，提威，谷延良，张大伟，SongJun，CaiJiuju，LiuWenchao，ZhangQi，TiWei，GuYanliang，ZhangDawei

2.《冶金能源》杂志简介

3.电熔镁产业发展研究李军，宋伟，LiJun，SongWei

4.炼铁系统能耗分析及节能陈冠军，ChenGuanjun

5.转炉炼钢工序能耗计算与分析富志生，FuZhisheng

6.多排圆孔和狭缝喷气冷却风箱的阻力特性研究及应用翟正耀，柳翠翠，刘华飞，ZhaiZhengyao，LiuCuicui，LiuHuafei

7.板坯结晶器内钢液三维流场数学模型的研究何光飚，王浩，HeGuangbiao，WangHao

8.纳米流体在高炉冷却壁内的应用研究金翼，张勇健，苍大强，白皓，宗燕兵，JinYi，ZhangYongjian，CangDaqiang，BaiHao，ZongYanbing

9.针状焦煅烧回转窑风口布置的仿真优化段智雄，姚恩东，DuanZhixiong，YaoEndong

10.蓄热式加热炉炉压控制方式的研究陈新，刘常鹏，徐大勇，张宇，邓伟，赵爱华，王亮，ChenXin，LiuChangpeng，XuDayong，ZhangYu，DengWei，ZhaoAihua，WangLiang

11.电熔镁电弧炉炉体优化设计齐国超，张卫军，仝永娟，李军，崔俊峰，QiGuochao，ZhangWeijun，TongYongjuan，LiJun，CuiJunfeng

12.浅析通过化学监督降低锅炉故障唐海宏，杨洁，费宝祥，王树国，TangHaihong，YangJie，FeiBaoxiang，WangShuguo

13.钢铁企业余热制冷系统方案分析杨猛，董辉，力杰，郭宁，YangMeng，DongHui，LiJie，GuoNing

14.转炉余热回收蒸汽用于真空精炼的实践陈世然，肖志敏，王元新，ChenShiran，XiaoZhimin，WangYuanxin

15.攀钢老转炉煤气回收利用曹佳冰，CaoJiabing

16.工厂供电升压改造实现节能降耗张建飞，ZhangJianfei

17.某钢铁集团动力厂节水整改与节能王德明，龙腾锐，丁德渝，罗成，WangDeming，LongTengrui，DingDeyu，LuoCheng

18.烧结机机尾烟气余热发电的探究冶金能源 王峰，王仁璞，WangFeng，WangRenpu

19.前馈与反馈相结合的控制策略在宝钢线材厂的应用陈虎秋，温治，陈远飞，丁建亮，唐劲松，ChenHuqiu，WenZhi，ChenYuanfei，DingJianliang，TangJingsong

20.直立炉煤气净化DCS控制系统黄丽平，刘志博，李志红，刘勇，HuangLiping，LiuZhibo，LiZhihong，LiuYong

1.宝钢二氧化碳排放分析与减排对策研究郭云驰，李宏煦，苍大强，白皓，宗燕兵，GuoYunchi，LiHongxu，CangDaqiang，BaiHao，ZongYanbing

2.包钢节能减排成效与对策杜永威，任洁，李晓伊，DuYongwei，RenJie，LiXiaoyi

3.合同能源管理模式在"EPI"节能技术领域的可行性方朝江，李显荣，马俊，赵政华，FangChaoJiang，LiXianrong，MaJun，ZhaoZhenghua

4.氧气底吹炉熔炼一次粗铅的能耗分析杨珂利，时章明，YangKeli，ShiZhangming

5.螺旋扁管强化传热技术研究进展杨胜，张颂，张莉，徐宏，YangSheng，ZhangSong，ZhangLi，XuHong

6.管壳式换热器热力计算软件开发王坤，于庆波，赵曜，WangKun，YuQingbo，ZhaoYao

7.加热炉节能措施的探讨分析于浩淼，YuHaomiao

8.机床厂蓄热室加热炉特性的研究刘艳辉，董君，李秀国，钮锋，刘平，王东方，郑全梅，LiuYanhui，DongJun，LiXiuguo，NiuFeng，LiuPing，WangDongfang，ZhengQuanmei

9.回转窑结构和操作参数对球团产量和质量的影响研究贾冯睿，谢国威，田冬青，杨俊，董辉，JiaFengrui，XieGuowei，TianDongqing，YangJun，DongHui

10.旋流燃烧器特性评价指标的研究谭洪艳，刘颖杰，谢安国，吕子强，TanHongyan，LiuYingjie，XieAnguo，LvZiqiang

11.蓄热式燃烧技术在熔铝炉上的应用李佳峰，张姝羽，王悦，佟宇，LiJiafeng，ZhangShuyu，WangYue，TongYuHtTp://

12.添加剂对中频感应炉酸性炉衬的性能影响贾江议，王小军，JiaJiangyi，WangXiaojun

13.高炉渣干式平盘粒化实验研究闫兆民，周扬民，杨志远，仪垂杰，YanZhaomin，ZhouYangmin，YangZhiyuan，YiChuijie

14.转炉余热锅炉寿命影响因素分析与改进措施董茂林，侯祥松，孙明庆，DongMaolin，HouXiangsong，SunMingqing

15.简析水泥纯低温余热发电工程柴玉梅，王峰，ChaiYumei，WangFeng

16.降低泵站吨水电耗的实践张立伟，王晓东，姚泊生，ZhangLiwei，WangXiaodong，YaoBosheng

17.300MW燃煤锅炉NOx排放控制技术的选择黄成群，金非，HuangChengqun，JinFei

18.能源的可持续发展

19.冶金能源 安钢150t转炉物料及热平衡计算分析与应用王新志，刘海强，王三忠，陈丛虎，WangXinzhi，LiuHaiqiang，WangSanzhong，ChengConghu

1.基于实时历史数据库技术的钢铁能源管理系统周永良，李铁克，王伟玲，ZhouYongliang，LiTieke，WangWeiling

2.冶金热电发电模式探讨丁毅，罗武龙，史德明，李如飞，DingYi，LuoWulong，ShiDeming，LiRufei

3.备煤在大型直立炉块煤干馏工程中的设计分析李冰，LiBing

4.安钢7号高炉大喷煤技术分析牛占宇，NiuZhanyu

5.流态化还原铁矿粉技术前景分析邵剑华，ShaoJianhua

6.我国烧结工序能耗现状及节能技术和措施周继程，郦秀萍，上官方钦，张春霞，ZhouJicheng，LiXiuping，ShangguanFangqin，ZhangChunxia

7.高温散料气-固换热过程通用数学模型的研究郑坤灿，温治，刘训良，楼国锋，张欣，张衍国，武文斐，ZhengKuncan，WenZhi，LiuXunliang，LouGuofeng，ZhangXin，ZhangYanguo，WuWenfei

8.反射炉炉膛燃油数值模拟及污染物生成分析孙辉，王华，王仕博，徐建新，王冲，熊振昆，SunHui，WangHua，WangShibo，XuJianxin，WangChong，XiongZhenkun

9.散堆拉西环蓄热室三维非稳态传热与流动的数值模拟刘映辉，LiuYinghui

10.国内加热炉蓄热式燃烧系统分析朱理，朱宗铭，ZhuLi，ZhuZongming

11.中型蓄热式加热炉技术特点丁福通，郑申白，DingFutong，ZhengShenbai

12.应用(火用)分析对轧钢加热炉节能潜力的探讨罗国民，文五四，刘志强，徐爱祥，LuoGuomin，WenWusi，LiuZhiqiang，XuAixiang

13.熔融床煤气化技术研究现状李朋，于庆波，杜文亚，来宝玉，LiPeng，YuQingbo，DuWenya，LaiBaoyu

14.转炉钢包用后MgO-C砖资源化工程设计赵艳龙，宋金涛，梁日忠，ZhaoYanlong，SongJintao，LiangRizhong

15.烧结主抽风机1900kW高压同步电机变频调速的实践刘宏雄，LiuHongxiong

16.模糊控制器在工业电阻炉上的应用肖鹏博，XiaoPengbo

1.钢铁生产流程系统综合节能实例研究与分析张欣欣，时娜，冯妍卉，田乃媛，张春霞，ZhangXinxin，ShiNa，FengYanhui，TianNaiyuan，ZhangChunxia

2.热轧吨钢电耗影响因素的通径分析和多元回归曹阳，杨洁，刘焱，张旭，CaoYang，YangJie，LiuYan，ZhangXu

3.高炉流程与电炉流程的环境性能比较黄志甲，孙浩，丁晓，刘思玥，HuangZhijia，SunHao，DingXiao，LiuSiyue

4.焦化第三代煤调湿技术及其应用黄智斌，HuangZhibin

5.大气压对煤气站工艺参数及设备选型的影响苑卫军，李金海，李建胜，YuanWeijun，LiJinhai，LiJiansheng

6.本钢焦炉干熄焦装置节能环保效果分析冶金能源 徐延刚，XuYangang

7.唐钢转炉煤气回收系统研究与改进高莹，GaoYing

8.COREX喷煤不同喷枪的模拟试验研究李康，吴铿，杨森，万鹏，付平，王洪远，LiKang，WuKeng，YangSen，WanPeng，FuPing，WangHongyuan

9.中间包中钢液流动状况在ANSYS中模拟仿真黄添彪，HuangTianbiao

10.电炉炼钢冶炼周期中烟气热力学特性的变化规律侯祥松，HouXiangsong

11.加热炉排烟系统烟气偏流原因分析与对策张宇，刘常鹏，邓伟，徐大勇，张劲松，付国利，ZhangYu，LiuChangpeng，DengWei，XuDayong，ZhangJinsong，FuGuoli

12.动态

13.针状焦回转窑内二次风口数值仿真及结构优化赵春竹，谢安国，姚恩东，李强生，ZhaoChunzhu，XieAnguo，YaoEndong，LiQiangsheng

14.液态钢渣处理工艺选择的模拟研究龙跃，魏航宇，王少宁，张玉柱，徐俊杰，LongYue，WeiHangyu，WangShaoning，ZhangYuzhu，XuJunjie

15.充分利用富余蒸汽提高320m2烧结机余热发电量陈飚，侯卫军，万纯杰，卢红军，杜东平，ChenBiao，HouWeijun，WanChunjie，LuHongjun，DuDongping

16.冶金废料在唐钢炼铁厂的综合利用田欢，时越，李晓云，TianHuan，ShiYue，LiXiaoyun

17.热管余热锅炉在兴澄特钢电炉上的应用李佩泉，LIPeiquan

18.应用COMI炼钢工艺控制炼钢烟尘内循环的研究朱荣，易操，陈伯瑜，汪灿荣，柯建祥，ZhuRong，YiCao，ChenBoyu，WangCanrong，KeJianxiang

19.高炉风口焦热态性能的研究杨森，吴铿，万鹏，李康，湛文龙，张中川，YangSen，WuKeng，WanPeng，LiKang，ZhanWenlong，ZhangZhongchuan

20.氧气顶吹转炉冶炼初期二次燃烧流场的PIV测试研究金永丽，赵增武，李保卫，雷洪，JinYongli，ZhaoZengwu，LiBaowei，LeiHong

21.强对流罩式热处理炉温度均匀性测量及控制点确定龚培，庄惟琦，GongPei，ZhuangWeiqi

22.蓄热式烧嘴形成扁平焰效果初探张伟，吴琼，张克铭，ZhangWei，WuQiong，ZhangKeming

1.钢铁联合企业CO2排放影响因素与减排措施分析刘颖昊，刘涛，丁晓，黄志甲，LiuYingHao，LiuTao，DingXiao，HuangZhiJia

2.高炉燃料消耗评价标准的探讨李洪宇，金永龙，王华，LiHongyu，JinYonglong，WangHua

3.高炉喷煤管道压损的计算分析王思维，宋灿阳，WangSiwei，SongCanyang

4.冶金能源 新疆八钢焦化工程应用干熄焦技术张堃，ZhangKun

5.邯钢4号高炉高效生产实践徐俊杰，朱建勇，靳玮，魏航宇，XuJunjie，ZhuJianyong，JinWei，WeiHangyu

6.中板厂加热炉数学模型数值模拟陈光，李远杰，张红光，张西和，ChenGuang，LiYuanjie，ZhangHongguang，ZhangXihe

7.翅片间距对新型翅片管换热性能影响的数值模拟刘建勇，李静，LiuJianyong，LiJing

8.宽厚板步进梁式加热炉的优化设计唐治宇，TangZhiyu

9.加热制度参数试验分析和改进徐大勇，刘常鹏，邓伟，张宇，贾振，袁玲，徐春柏，XuDayong，LiuChangpeng，DengWei，ZhangYu，JiaZhen，YuanLing，XuChunbai

10.新型耐热滑道在厚板加热炉的应用谭惟一，TanWeiyi

11.提高加热炉装料炉门使用寿命的实践侯卫军，陈飚，万纯杰，蒋玉华，黄淑景，HouWeijun，ChenBiao，WanChunjie，JiangYuhua，HuangShujing

12.焦炉单主墙采用新材料修补柏玲，BaiLing

13.安钢烧结环冷机余热回收发电技术刘三军，苏震，张卫亮，霍玉英，LiuSanjun，SuZhen，ZhangWeiliang，HuoYuying

14.煤气ZL法脱硫脱氰生产的理论与实践徐桂英，高占先，奚白，徐国忠，XuGuiying，GaoZhanxian，XiBai，XuGuozhong

15.1025t/h循环流化床锅炉强化脱硫工艺的选择黄成群，陈绍敏，HuangChengqun，ChenShaomin

16.SKS炼铅底吹炉热平衡测试与节能措施研究杨双欢，蒋爱华，时章明，郭张军，朱小军，刘虔，YangShuanghuan，JiangAihua，ShiZhangming，GuoZhangjun，ZhuXiaojun，LiuQian

17.迁钢210t钢包烘烤过程热测试田乃媛，梁柏勇，景财良，徐安军，贺东风，陈书浩，TianNaiyuan，LiangBaiyong，JingCailiang，XuAnjun，HeDongfeng，ChenShuhao

18.发生炉煤气站自动恒压供气系统苑卫军，李金海，秦利生，YuanWeijun，LiJinhai，QinLisheng

1.对攀钢发展循环经济的几点思考冯建平，FengJianping

2.我国钢铁工业高能耗原因和节能措施齐翼龙，王华，卿山，岳争超，汤忖江，QiYilong，WangHua，QingShan，YueZhengchao，TangCunjiang

3.热风点火在济钢320m2烧结机的应用实践姜广森，申爱民，周长强，窦宝芬，JiangGuangsen，ShenAimin，ZhouChangqiang，DouBaofen

第7篇：黄金冶炼技术范文

关键词：加压湿法冶金技术；锌冶炼；金属冶炼；氧压直接酸浸；加压浸出技术 文献标识码：A

中图分类号：TF802 文章编号：1009-2374（2017）10-0231-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2017.10.116

锌作为仅次于铁、铝和铜的金属元素，在现代工业中有着非常重要的作用，我国的锌资源储量丰富，位于世界第一。同时作为世界最大的锌生产国，我国的锌产量连续多年位居世界第一。近年来，我国的锌冶金技术得到了飞速发展，已经逐渐达到了国际先进水平，将加压湿法冶金技术应用于锌冶炼中，能够取得良好的效果。

1 加压湿法冶金的发展简述

所谓加压湿法冶金，主要是在加压的条件下开展湿法冶金的过程。通过加压，溶液的温度沸点更高，可以对冶金过程进行强化，改变反应热力学的条件，使得部分化学反应能够更好地进行，也可以提升冶金的效率。加压湿法冶金产生于1887年，由拜耳提出，当时主要是通过在加压釜内通过加压的方式，利用氢氧化钠浸出铝土矿，得到铝酸钠溶液，然后分离得到氧化铝。到20世纪40年代，加压湿法冶金技术在有色金属冶炼方面取得了巨大的进步，相关研究表明，在氧化环境下，含有铜和镍的硫化矿不需要经由预先的氧化焙烧就能够直接浸出，结合加压酸浸和加压氨浸的方式，可以保证良好的生产效果。

20世纪70年代，加压酸浸技术在锌精矿的处理方面取得了突破性进展，结合加压酸浸-电积工艺可以将精矿中存在的硫转化为元素硫，实现了硫酸生产与锌生产的相互分离。到80年代，以加压预氧化处理来代替焙烧处理，为氰化浸出提供了便利，也使得加压浸出技术得到了更进一步的发展。

从国内的发展情况分析，我国在加压湿法冶金技术的研究方面同样做出了卓越的贡献，自20世纪80年代开始，我国一直都在进行锌精矿加压浸出的相关研究，不过研究仅停留在普通研究所的层面，因此相关成果并没有能够实现工业应用。虽然有关企业与国外发达国家的研究院所进行了协商，希望可以引进先进技术，但是考虑到费用过高，并没有能够达成协议。在此之后，云南冶金集团通过不断的研究，于20世纪末在锌精矿氧压浸出技术的研究方面取得了进展，并且在2004年建成了一座万吨级一段法加压酸浸示范性工厂。2008年，处理高铁锌精矿的2万吨二段法氧压酸浸正式投产，使得加压湿法冶金技术的应用范围不断扩大。

作为一门比较新颖的技术，加压湿法冶金的出现时间并不长，但是由于加压浸出的特点，对冶金过程进行了强化，精简了工艺流程，金属的回收率更高，回收速度更快，而且成本较小，不会出现污染问题，因此具有良好的发展前景。不过也应该认识到，加压湿法冶金受本身发展时间的制约，也存在着许多不完善的地方，需要技术人员的持续研究和改进。

2 锌精矿直接氧压酸浸方案

2.1 锌冶炼技术的发展

从产生至今，锌冶炼工艺大致可以分为火法和湿法两种，前者常见于20世纪前，而后者产生于1916年，由于明显的优势，逐渐取代了火法冶炼，成为锌冶炼的主要方法，产量占据了世界总产量的80%以上；基本上，新建和扩建的锌冶炼企业采用的都是湿法冶炼工艺。传统的湿法炼锌正式应用在工业生产中是在20世纪初，而在不断的发展过程中，工艺技术的进步非常明显。60年代，高温高酸浸出技术以及全新的除铁方法的出现，对浸出残渣进行了有效处理，在提升锌回收率的同时，减少了对于环境的污染，也推动了工艺技g的成熟。在科学技术飞速发展的带动下，传统的湿法炼锌技术正在朝着操作机械化、生产连续化、设备大型化以及管理自动化的方向发展。但是不可否认，传统湿法炼锌工艺也存在着一定的缺陷，即必须保证锌的生产与硫酸的生产同时进行，在这种情况下，不仅对于原料的成分有着非常严格的要求，而且存在着能耗巨大、工艺流程繁琐以及成本投入大等问题，不易推广和普及。在这种情况下，在传统湿法炼锌工艺的基础上进行创新，也就成为了相关研究人员重点关注的问题。

20世纪70年代，加拿大舍利特・高尔登公司根据相应的研究实验提出，在氧化气氛下，结合加压酸浸的方式，可以在不需要焙烧的情况下直接实现锌精矿的浸出，经整理后形成了加压浸出-净化-除杂-电积工艺，相比较传统湿法炼锌工艺，成本更加低廉。1981年，全球首座加压浸出工厂投运，经过数十年的发展，使得锌加压冶金技术得到了持续完善。

最近十数年，芬兰奥托昆普公司开发出了一种新的锌精矿常压富氧浸出技术，可以在0.1MPa压力、90℃～100℃的条件下，结合充足的氧气供给，利用废电解液来实现锌精矿的连续浸出，从理论上分析，这种方法与氧压浸出没有不同，利用铁离子对氧的传递来加速硫化锌精矿的浸出反应，使得硫化物中的硫被还原为元素硫，在实现硫酸生产与锌生产相互分离的同时，也可以使得锌的浸出率达到98%以上。事实上，无论是氧压浸出还是常压富氧浸出，都能够直接对硫化锌精矿进行处理，而不需要经过焙烧脱硫，不会产生相应的环境污染。相比较而言，氧压浸出的温度在压力更大，反应速度也更快，常压富氧浸出的反应时间较长，不过由于能够在常压下工作，温度相对较低，控制的难度更小，安全性也更高。从目前的发展情况分析，常压富氧浸出工艺已经在世界范围内实现了工业化生产，在锌冶炼中发挥着非常重要的作用。

2.2 氧压直接酸浸

传统湿法炼锌实际上是在火法冶炼的基础上发展起来的，将火法和湿法冶炼工艺融合在一起，分为焙烧、浸出、净化、电解以及制酸五个基本流程，主要原理是利用稀硫酸可以溶解氧化锌和硫酸锌中的锌元素，不过在处理过程中，为了减少大气污染问题，需要预先做好焙烧脱硫工作，而且必须配备相应的制酸系统、烟气处理系统等，生产工艺繁琐而且成本较高。

20世纪70年代以后，加压湿法冶金技术在锌精矿的处理中取得了比较显著的进展，与传统的湿法炼锌工艺相比，经济效益更好。加压湿法冶金的主要优势，是将矿物原料中的硫转化为了单质硫，实现了锌生产与硫酸生产的分离。在加压浸出的条件下，相应的化学反应式为：

不过，在氧离子无法有效传递的情况下，上述反应非常缓慢，为了提高效率，可以在其中加入铁离子：

在结合加压浸出的方式进行锌精矿的冶炼时，磁黄铁矿和铁闪锌矿中的铁会被溶解，作为氧离子传递的介质。

氧压浸出工艺包括一段和二段，一段氧压浸出主要是利用废弃的电解液来浸出锌精矿，初始酸浓度为150g/L，锌的浸出率能够达到98%以上，在反应结束后，残余溶液的酸浓度仍然能够达到40g/L，需要做好中和处理。一般情况下，可以利用残酸浸出氧化锌，在中和的同时提升锌的产量，常见于传统湿法炼锌企业的扩建。二段氧压浸出中的第一段采用的是低酸浸出，酸的浓度为70～80g/L，残酸为5～10g/L，锌的浸出率能够达到70%～75%。反应得到的浸出残渣会进入到二段氧压浸出中，将酸的浓度提高到了150g/L。粗硫在经过相应的处理后，可以形成单质硫，浸出液在经过酸度调整后，又可以作为第一段的浸出剂，在这个环节，锌的浸出率能够达到98%以上。

2.3 加压浸出技术的发展

2.3.1 高硅氧化锌加压浸出技术的研究和发展。高硅氧化锌采用常规的选矿方法难以可靠分离，火法炼锌技术虽然可用，但是存在着能耗大污染重的问题，湿法工艺也因此受到了广泛的关注。针对碱性浸出和常压酸浸工艺中存在的缺陷，在长期的研究中，提出了一种加压浸出高硅氧化锌技术，在最优工艺条件下，锌的浸出率可以达到98.5%。2007年，在该技术的基础上进一步开发出了连续加压酸浸处理高硅氧化锌工艺，并且实现了工业化生产。经检验，该工艺的流程简单、反应迅速、过程易控，而且能够实现锌硅的完全分离，浸出液含硅低，不需要额外进行处理，具有良好的推广前景。

2.3.2 硫化铅锌混合矿综合回收工艺的研究。对于一些较为复杂的硫化铅锌矿，由于选矿流程长，回收率低等因素的影响，只能产出铅锌混合矿。直到20世纪中期，英国相关研究人员提出了ISP法，可以在对硫化铅锌混合矿进行处理的同时，实现铅锌的生产。不过这种工艺需要用到大量的焦炭，能耗巨大且污染严重，并没有得到大幅度推广。在不断的发展中，氧压浸出工艺得到了应用，可以从铅锌混合矿中直接浸出锌，通过浮选法回收硫，铅银富集到一种渣中，进入火法炼铅系统进行冶炼回收，有着良好的应用效果。

3 结语

总而言之，锌作为一种重要的工业原料，在我国国民经济发展中发挥着不容忽视的作用，锌的生a是基础性工业的一部分，应该得到足够的重视，通过持续的技术改进和创新，在保障锌产量的同时，实现节能减排、科学发展。

参考文献

[1] 李广，李涛，吴家江.加压湿法冶金技术应用现状及发展趋势[J].化工设计通讯，2016，42（10）.

[2] 吴远桂，丁伟中，郭曙强，等.针铁矿法除铁及其在湿法冶金中的应用[J].湿法冶金，2014，（2）.

[3] 张春生，刘刚.硫化锌加压浸出工艺在湿法冶金中的设计应用[J].有色金属设计，2009，36（4）.

[4] 王吉坤.加压湿法冶金金属在锌冶炼上的应用和发展[A].全国有色金属工业低碳经济及冶炼废气减排学术研讨会论文集[C].2010.

[5] 谢锵，王海北，张邦胜.辉钼精矿加压湿法冶金技术研究进展[J].金属矿山，2014，（1）.

[6] 孙鹏.用加压氧化法从钼精矿中浸出钼的试验研究

[J].湿法冶金，2013，32（1）.

[7] 曾伟民，朱海珍，叶子婕，等.生物湿法冶金技术回收废气线路板中有价金属的研究进展[J].有色金属科学与工程，2013，（1）.

第8篇：黄金冶炼技术范文

Abstract： Indium has been widely used in some important fields due to its unique physical and chemical properties. In recent years， with the increasing demand of indium market， the recovery and enrichment of indium is developing rapidly. In this paper， some available extraction and enrichment approaches of the native and regenerated indium are systematically introduced. By comparing the advantages and disadvantages among various methods， the future recycling development direction of indium resource is pointed out.

关键词： 铟；提取；富集；回收

Key words： indium；extraction；enrichment；recovery

中图分类号：P618.82 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2017）04-0217-04

0 引言

铟是一种分散金属，因其极少的用量却能很大程度地改变材料的物理化学性质而被材料界形象的称为“味精”。铟在现阶段生活中的用途越来越广，主要应用于电子、冶金、航空航天、医药、化工等方面。铟虽然在地壳中的含量很低，大概只有黄金的1/6，但我国拥有世界第一的铟资源储量和产能。我国铟主要分布在广西、云南、青海等省份，其中广西的储量最大，被界内称为“铟都”。产能方面，2006年我国的铟产量已占全世界产量的60%以上，但我国铟资源的利用率不高，浪费比较严重，而且随着铟资源的大量利用，富铟资源逐渐开始枯竭，贫铟矿以及含铟二次资源已成为开发重点，所以我们应研发更加高效、节能的提铟技术。

铟的丰度很低，所以很难形成单独的矿床。自然界中，铟通常伴生在硫化锌、方铅矿、氧化铅矿、锡矿、硫化铜矿、硫化锑矿以及其它一些矿物之中[2]，其中硫化锌矿中铟的出现频率最高。由于铟在原矿石中非常分散，通常都是从冶炼的副产物中回收生产。常见的铟富集物主要有：硬锌渣、粗铅、中性锌浸渣、黄钾铁钒渣、针铁矿渣、炼铅炉渣烟灰化灰、浮渣反射炉尘、锡二次尘、焊锡、铜转炉尘、锑鼓风炉尘、瓦斯泥（灰）[3]。基于含铟原料中各化学成分的不同，通常采取不同的提取流程和富集工艺。本文总结了各种提铟工艺，并在此基础上提出了未来发展方向的建议。

1 铟提取与富集的方法

1.1 氧化造渣法提取铟

该方法是在800～900℃的温度下往含铟粗铅物料中加锌并且输入空气进行氧化，因为铟的氧化慢于锌，所以锌先成渣， 最终铅表面会形成铟的浮渣。浮渣先进行中性浸出，铟出现在中性渣中，中性渣再进行酸性浸出，然后进行萃取、反萃，电解，最终得到精铟。由于该工艺流程复杂，能耗大，成本比较高，所以现如今该方法已被摈弃。

1.2 热酸浸出-黄钾铁矾法富集提取铟

该方法主要是针对冶炼后锌渣中的铟，热酸浸出时加入铁粉使锌铟分离，铟以类质同像与铁共晶，其中95%的铟进入黄钾铁矾中，然后从黄钾铁矾中提取铟。一般提取时采用热分解法，提高温度，铁矾渣会发生脱水、脱羟基和硫酸盐分解等反应最终生成Fe2O3和低浓度SO2烟气。而热分解法也分为两种：低温焙解法和高温还原法。低温焙烧是在560度到620度之间将铁矾渣分解为Fe2O3和有色金属硫酸盐，二段浸出焙砂，浸出液萃取铟，反萃取得富铟溶液。缺点是浸出率比较低，溶液中含铁高。高温还原法是在回转窑中1200度到1500度下高温还原挥发，铟会以氧化物进入到烟尘中。缺点主要是烟尘中的SO2比较高，需要用碱液来吸收硫，富集铟的成本就比较高。

蒋继波[4]在从富铟高铁加压浸出液中沉铟时采用黄钾铁矾法，最佳工艺条件：PH=1.73～1.75，温度96～98℃，铁铟摩尔比大于200，反应时间3h。沉铟率大于97%，证明了该方法是技术上是可行的。

陈永明[5]在针对传统铁矾渣提取工艺流程长、回收率低的缺点提出全湿法的工艺，使用NaOH对铁矾渣进行碱分解，铁、铟、锌等有价金属形成氢氧化物浸出到分解渣，分解液硫化脱As形成芒硝，分解渣采用稀盐酸浸出锌、铟，浸出液再经“还原净化除杂-TBP萃取In、Zn-锌板置换”得到了海绵铟和含锌溶液，浸出渣经过磁选产出铁砂作为高炉炼铁原料。该方法粗铟的富集比较高，后续浸出率也有了很大提升，实现了铁渣和低浓度SO2实现了零排放，提取与富集的过程变得简单。

1.3 真空蒸馏法富集铟

该方法是利用铟与杂质间的饱和蒸汽压和蒸发速度的不同，控制适当的温度，在挥发或冷凝的过程中把杂质去除。首先把含锌铟物料经真空蒸馏后得到富铟渣，然后通过中性浸出与酸性浸出，使得铟富集于浸出液中，通过置换得到粗铟，粗铟又经过真空蒸馏、电解得到精铟。该方法结合了真空蒸馏、湿法浸出、电解提纯多项技术，特点是回收率高，成本低，无污染。此外，真空蒸馏还应用于铟精炼时去除其中的杂质，例如铬、铊、锌。

刘予成[6]对华联锌铟产生的硬锌渣进行真空蒸馏，锌挥发与铟分离，其中铟的回收率铟中的Zn、Fe杂为80%，经过中性酸性、酸性浸出、置换后得到海绵铟，再使用真空蒸馏，可以将海绵质去除，粗铟有95%的回收率。这种方法原材料可利用的比较广，节能，而且对环境的污染比较小。

刘环[7]对铟锡合金进行研究时，采用真空蒸馏法富集其中的铟。实验中确定，当需要同时保证高回收率和高纯度时，实验温度需保持在1250℃以上，实验时间需要在60min以内。超过时间，挥发的铟便会冷凝返回原料区，降低回收率。

邓勇[8]采用真空蒸馏-电解精炼制备高纯铟，其纯度达到了5N铟的国家标准。真空蒸馏的最佳实验条件为：蒸馏时间120min，温度950℃。真空蒸馏阶段的直收率可达89.86%，回收率可达97.72%。电解精炼时最佳实验条件为：pH为2.5，温度25℃，槽电压0.3V。

1.4 回转炉还原挥发法

这种方法是将物料置于回转炉中，将温度控制在一定范围内，加入焦炭或者无烟煤。渣中的铟等元素便会富集到挥发物中，达到了分离的目的。另外还原挥发过程中产生的铁渣用于制备铁红，解决了铁渣的污染情况。该方法因其能耗大、有价金属回收率低及低浓度SO2气体污染环境等缺点，应用收到了限制。

陈阜东[10]在对某厂的锌铟回收系统改造时，采用了回转窑挥发-中浸-酸浸-萃取的工艺流程，其中铟的挥发率可达90%以上，铟富集在挥发窑烟尘中，含铟可达2.8%～3%，铟得到了有效的富集。该改造流程铟的回收率高，实现了无害渣工艺，环境污染小。

袁铁锤[11]在改进传统从含铟锌精矿中提取铟的生产工艺时，使中性浸出渣高温还原挥发，铟富集于挥发物中，然后再对挥发物进行提取。最佳试验条件：进料速度：5kg/h，温度：1250℃，还原剂的质量分数：15%～20%。在此条件下，铟的挥发率达到了97%，挥发物再酸浸的浸出率为93.38%。

沈奕林[12]在解决铁矾渣的环境污染问题时，采用铁矾渣还原挥发-浸出-萃取提的工艺流程，其中铟的回收率超过了80%，铁以铁红的形式加以利用，没有新的污染产生，解决了环境污染问题。该工艺流程简单，成本低，投资少，已应用于生产之中。

王欣[13]针对含伴生铟的闪锌矿焙砂提出微波碳还原-超声波强化浸出富集铟，利用微波碳还原的方法将原料中的大多铁酸锌还原，再利用超声波强化法破坏原料表面的一些不溶物形成的包裹膜。大大提高了锌和铟的回收率。其中微波碳还原比普通的碳还原时间更短，温度也低100℃左右。

1.5 多段酸浸-萃取法提取铟

该工艺原料一般是含铟烟尘或者含铟渣，多段酸浸后使铟溶解在硫酸或者盐酸之中，采用P204、N503、P538、TBP、D2EHPA等萃取剂进行净化和富集。该工艺操作简单，但缺点也很明显，废水多、废水处理成本高、萃取时容易乳化、萃取剂易老化、回收率也不高。该方法一般应用于从铅锌冶炼厂的副产物和火法炼铜的工业烟灰中提取铟。

程晨[14]在研究锑化铟的浸出剂对浸出率的影响时，发现在HNO3浓度为8mol/L，液固比3.5：1，浸渍时间为20min，浸渍温度25℃。在此工艺条件下，铟的浸出率可以达到99.5%以上。该方法的浸出率比HCL、HSO4以及它们的混合酸的浸出率都高，而且操作简单，不会引入其它杂质。

彭光复[15]针对P204萃取铟时出现的乳化现象做了一系列实验。结果发现乳化现象是由于浸出时间太长，产生了较多PbSO4造成的。当浸液中含铅量低于0.042g/L时，乳化现象难以产生。赵多强[17]在对高铁闪锌矿湿法炼锌中产生的浸出液采用了预还原Fe3+-P204直接萃取回收铟的工艺。试验表明pH值和P204的浓度会对萃取率造成影响。在最佳试验条件下，铟的萃取过程稳定，萃取率在80%以上，而且整个过程无乳化现象，铟与铁也实现了彻底分离。

王吉华[16]针对传统的萃取法存在的缺点，采用沉淀法从硬锌或锌渣中富集分离铟。该方法的原理是各元素沉淀的pH值不同，将二次浸出液用NaCO3调节pH到4.5～5.0，铟与锡进出沉淀物中，再把铟与锡分离。该改进的优点在与生产成本低、产品质量高、废水少。对于铟含量小于0.5%的原料，该工艺的成本比萃取法高。

Sami Virolainen[17]在处理氧化铟锡时，发现盐酸和硫酸比硝酸的浸出效果更好。试验中对比了三种不同溶剂萃取系统的效果，发现在盐酸溶液中P204-TBP混合萃取剂从浸出液中选择性萃取铟更高效。P204对铟的选择性明显，TBP对锡的萃取效果较好。所以该混合萃取剂对氧化铟锡具有很好的富集分离效果。

1.6 硫酸化焙烧法

该方法主要用于从含铟的烟尘中提取铟，其原理是硫化铟在高温时被氧化并且被热浓硫酸所分解。流程分为：首先将含铟的烟尘硫酸化焙烧，焙砂在用硫酸浸出，中和浸出液得到富铟渣。富铟渣继续浸出，浸出液置换，电解或者萃取最后的到铟。适用与冶炼工艺中的烟尘。

黄进文[18]研究含铟0.2～0.3%的铅锑鼓风炉渣时，采用硫酸化焙烧-水浸工艺提取其中的铟。控制工艺条件：浓硫酸：中浸渣=1：1、焙烧温度270℃、焙烧时间2h、水浸温度60℃、浸出时间2h、液固比5：1，铟的浸出率达到了96.96%，浸出渣中铟的含量极小。铟在此工艺中进一步富集，为后续工艺提供了条件。

蒋新宇[19]对某厂含铟0.4%～0.7%的铅烟灰提出了硫酸化焙烧-水浸的工艺流程。控制焙烧温度250℃，硫酸的用量只要可以保证铅烟灰能与硫酸完全接触即可。水浸温度为室温，液固比控制在5：1～7：1之间。铟的浸出率可以达到88%以上，酸的用量达到了最低，后续萃取效率也会提高。

巨少华[20]发明了一种微波硫酸化焙烧-水浸处理铁矾渣的方法，该方法将混合渣放入微波炉中，在200～300℃的温度下焙烧10～60min，烧结渣经水浸、萃取后便可分步回收包括铟在内的有价金属。该改进的方法操作简单，浸出率高，速率快，成本低。

1.7 碱煮法

该方法是氧化锌烟灰进行低酸浸出以后，浸出液经过锌粉置换得到含铟的海绵渣，再经过“碱煮-酸溶-铝板置换-熔铸”流程得到铟铬合金，再采用真空蒸馏处理产出粗铟。工艺的缺点是流程长，难度大，成本高，回收率低。另外锌粉置换时，容易产生AsH3毒气。现有大多数工厂采用D2EHPA直接从酸浸液中萃取铟来替代锌粉置换和铟铬再溶工艺，大大提高了回收率。

张琳叶[3]对含富铟铁酸锌的酸浸渣中的铟回收时，利用了微波辐射活化载铟物相的方法，研究强化铟浸出的新技术。通过比较，采用微波预处理-微波浸出的流程，铟的浸出率可有常规浸出的57.1%提高到77.0%。该工艺的优点在与有效的提高了浸出效果，缩短了浸出时间，强化了浸出过程。

1.8 细菌浸出法

细菌浸出是将铟以离子的形式从矿物或者浸渣中溶解到浸出液中，然后再对溶液加以回收利用。细菌浸出是现如今在选冶界扮演着日益重要的角色，主要是因为它有以下几个优点：①对环境几乎无害，可减轻对环境的污染与破坏；②设备厂房简单，流程短，易于管理与加工；③投资低，收益大，可处理“贫细杂”的多金属矿物。

谢锵[21]对硫化锌精矿中的铟提取中采用了生物浸出-三价铁的还原-溶液萃取工艺流程，所采用的菌种为云南某矿坑水和广西某矿中的坑水混合培育而成。通过大量的试验研究，最终得出采用细菌浸出高铁硫化锌中的铟可以明显的提高浸出速率，并且显著提高铟的浸出率。

A-Higashi[22]使用Shewanella藻类中的革兰氏阴性细菌对溶液中的In3+进行实验，发现了革兰氏阴性细菌对In3+有很好的选择吸附性，In3+的浓度可由该细菌富集到680倍。实验发现，在120℃，0.198MPa盐酸体系中对废弃的LCD浸出5min，革兰氏阴性细菌对溶液中的In3+的选择吸附性较好。

1.9 电解精炼法

该方法的原理是溶液中化学电位比铟低的金属会留在电解液中，而比铟高的金属会沉积到阳极泥中，阴极的In3+被还原成铟，铟得以精炼。该方法应用于高铟的制备，对去除成品铟中的杂质非常有效。

于丽敏[23]研究了电解精炼铟的关键条件对铟纯度的影响，确定其最佳试验条件：硫酸体系电解液，pH=2～2.5，电解槽的同极距为40～50mm，阴极板使用钛板，电解液循环通过钛板。最佳试验条件下，铟的纯度可由99.99%提高到99.999%以上。

伍美珍[24]对粗铟采用电解精炼-区域熔炼法，制得了6N铟。粗铟经三次电解精炼可以达到5N铟，再经过8磁区域熔炼，区域速度20mm/h，加热温度130～150℃，便可以得到6N铟。使用该方法前进行除杂，可以减少电解与熔炼的次数。

2 工艺对比

根据铟的来源以及原料中所含成分的不同，其回收方法也不相同。氧化造渣法、铁矾法、回转炉还原挥发法、碱煮法、酸浸萃取法、硫酸化焙烧用于铟的初步提取，真空蒸馏、电解法用于铟的精炼。各种方法的缺点非常明显：氧化造渣法工艺流程复杂，成本比较高；黄钾铁矾渣法对锌粉、焦炭的消耗比较大；回转炉还原挥发法会造成烟尘，烟气的污染；碱煮法流程长，难度大，成本高；细菌浸出法目前工艺不成熟，还不能用于实践；电解法只能用于铟的精炼；酸浸萃取是当前应用较广泛的方法，虽然操作简单，适应性强，但是萃取时容易乳化，有机相易老化，对环境污染比较大。由于提铟原料一般与多种金属共生，单独使用以上方法中的任何一种都不能获得杂质含量少于0.001～0.1μg/g的金属铟，为了得到杂质含量很低的金属铟必须多种工艺联合使用。

3 结论

①不论是原生铟还是伴生铟，提铟流程中必然会有浸出阶段。但是目前我国大多数企业采用的方法对铟的浸取率都太低，资源浪费太大。所以针对目前我国提铟技术的现状，研究难浸含铟物料中铟的富集以及铟的总提取回收率的提高方法，是铟未来提取工艺中的难点、热点问题。

②我国针对不同物料中的铟已经拥有了自己独特的工艺流程，发明创造了许多新的设备和技术。但是每种提铟工艺都有其不同的优缺点，针对不同的提铟原料我们需要在未来逐渐完善或者创新优越的技术。例如在铟的萃取方法中，P204虽然价格低、使用方便，但它并不是铟的特效萃取，而且容易出现有机相老化、乳化的现象。所以针对该情况，未来应研发高效、特效的铟萃取剂。

③随着我国工业的快速发展，铟作为重要的工业原料，需求量大幅度提升，而面临原生铟资源的逐渐枯竭的局面，贫铟资源和再生铟资源将成为未来铟的主要来源。同时，人们环保意识也在逐步增强，我们在技术创新的同时也要注意保护环境。所以探索更加高效清洁的提铟技术已成为铟提取与富集工艺的主要研究方向和发展趋势。

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第9篇：黄金冶炼技术范文

虽在矿山工作多年,但许多工人仍不知道砷为何物,也不知道砷是如何进入人体而引起如此严重中毒事件的。其实,对砷这种有毒物质大家并不陌生,最古老的毒药――砒霜,其化学名称就是三氧化二砷。雄黄、雌黄也是大家比较熟悉的砷化合物,化学名称分别是二硫化砷和三硫化砷,以前有些地方端午节会喝雄黄酒来避邪。这两种砷化合物也是有毒的,只是毒性较低。

自然界不存在单独的砷元素,大多以雄黄、雌黄等硫化物形态混杂于铜矿、铁矿、银矿、铅矿、锡矿、铝矿、锑矿等矿石中。工作中可能接触到的砷化合物,主要包括在矿石冶炼过程中产生的三氧化二砷、砷化氢、砷化铜、砷化钙、砷化铅等剧毒物质。在矿粉的高温冶炼过程中,这些有毒物质以蒸气、烟尘、粉尘的形式散布在空气中,经呼吸道进入人体,引起神经系统、消化系统症状,即急性砷中毒。砷化物的毒性很大,以三氧化二砷为例,5毫克即可引起中毒,60毫克即可致人死亡。

中毒原因及症状

在金属矿冶炼过程中,慢性中毒者比较常见,极少见到急性中毒者。滇中铜冶炼厂发生急性砷中毒,说明工人在短时间内吸入了大量的砷化合物。该厂属于正规铜冶炼厂,冶炼技术与工艺并不落后,那么为何会发生如此严重的砷中毒事故呢?经专家调查,引起此次中毒的原因有以下4个方面:这批铜冶炼原料中的砷含量偏高;生产系统中各个工序负荷不平衡,导致鼓风炉在正压状态下工作,使有毒有害烟气外溢;当地的连绵阴雨天气使气压较低,有毒气体下沉;车间现场职工没有佩戴口罩等个人防护用品。

急性砷中毒主要表现为胃肠炎症状:恶心、呕吐、腹痛、腹泻、大便呈水样且带血、四肢疼痛、痉挛,严重者会出现少尿、溶血、微循环衰竭等危险症状。这些中毒症状,在滇中铜冶炼厂砷中毒的76名工人中,都有不同程度的表现,其中有4名职工出现了中毒性急性肾功能衰竭的现象,医生们采用血液灌注疗法(换血),才挽救了他们的生命。

慢性砷中毒时,吸收的砷容易积蓄在肝、脾、肾、骨骼及皮肤内,尤以指甲、毛发中含量最高。砷中毒后口中会有金属异味,指甲失去光泽,变得扁平且有白纹,脆薄、易损。慢性砷中毒患者最早出现的症状是神经系统损害,表现为头晕、乏力、烦躁、易怒、易激动、忧郁、失眠、记忆力减退、四肢疼痛、痉挛、神经麻痹、运动功能受损等。消化系统会出现食欲不振、腹痛、腹泻、消化不良,易发生牙龈炎、口腔炎和结肠炎、肝脾肿大等症状。从事矿物冶炼的工作人员如出现上述症状,应尽快到当地疾病预防控制中心做尿砷或发砷、血砷检测。

预防措施

1.加强通风,改善作业环境

生产工艺要符合劳动卫生要求,使有毒物质浓度低于国家规定标准。滇中铜冶炼厂砷化物中毒的原因之一,就是气候异常,冶炼炉在正压状态下工作,通风不畅,使有毒烟气外溢所致。当时工人已经闻到了砷化氢气体特有的蒜臭味,但因缺乏有关常识,未引起足够的重视。

2.加强个人防护

上班时要戴好口罩、手套,穿好工作服。在冶炼车间不得吸烟和吃零食,以免毒物直接进入消化系统,引发中毒。下班后要用肥皂彻底洗手,并漱口,洗澡,勤洗工作服。必要时佩戴含碘的活性炭口罩或防毒面具。滇中铜冶炼厂的工人防范意识较差,大部分人工作时不戴口罩,吸烟也是家常便饭,这些不良的操作习惯为发生中毒事故埋下了隐患。

3.定期体检

从事金属冶炼的职工,至少1年要做1次职业健康检查,发现有慢性中毒、尘肺等职业病时,要立即调换工种。滇中铜冶炼厂的工人在冶炼过程中,曾4次闻到怪味,少数工人(主要是司炉、倒炉渣工人)有明显的恶心、头晕、胸闷症状,但没有人想到是职业中毒。

4.职业禁忌

患有口腔溃疡,牙龈炎,牙槽脓肿,肝、肾功能异常,贫血,中枢神经系统器质性病变,精神病,慢性结肠炎等病症者,怀孕期妇女,哺乳期妇女,有内分泌疾病者,不宜从事含砷、铅、汞、铬等有害物质的冶炼及相关工作。