差生转化工作措施精选(九篇)
第1篇：差生转化工作措施范文
【关键词】 主轴 误差 措施
机床主轴用以安装工件或刀具，它的回转精度直接影响工件的形状精度、位置精度、表面粗糙度。因此加工出来的工件总会有一些误差出现。结合本人实际工作经验，对影响主轴精度的因素分析如下。
1 主轴回转精度
主轴回转精度是指机床主轴在回转时实际回转轴线相对于自身理想回转轴线的符合程度。二者之间呈现出的变动量就是主轴回转误差。变动量越小主轴回转精度越高，反之，主轴回转精度越低。主轴回转误差受轴向窜动、径向跳动、角度摆动三者的综合影响，较为复杂，目前多采用动态测试的手段进行测试和研究（如图1）。
2 影响因素分析
因主轴受自身轴颈、内锥孔、装拆夹头等加工制造精度的影响十分大，所以必须严格控制自身的尺寸和形状误差，让它的精度高于配合件的相对应精度。此外主轴回转精度还受下列因素的影响。
2.1 轴承误差
轴承误差主要是指主轴颈和轴承内孔的圆度误差和波度。
2.1.1 首先以使用单油楔动压滑动轴承带动的主轴为例进行详细分析
使用车床车削外圆时，车床主轴带动工件作高速旋转运动，车刀沿导轨作直线运动，此时作用在工件上的切削力保持着较稳定的方向，在这种方向固定的切削力作用下，主轴颈要以不同的部位与滑动轴承内径某一固定不变的部位进行接触。若主轴颈为椭圆形的，则主轴每旋转一圈，主轴回转轴线就产生两次径向跳动;若主轴颈表面存在波度，则主轴回转轴线就产生高频径向跳动。所以主轴颈的圆度误差和波度是主要影响因素，而滑动轴承内径的圆度误差是次要影响因素。
使用镗床镗孔时，镗刀要做高速旋转运动，所以主轴总是以自身轴颈某一固定不变的部位与轴承内表面的不同部位进行接触。由上述分析可知，轴承内表面的圆度误差和波度的影响十分大，而主轴颈圆度误差的影响因素十分小。
主轴采用滚动轴承与用滑动轴承产生的情况类似，只是要把外圈滚道等同于轴承孔，内圈滚道等同于轴径就可以了。
2.1.2 应对措施
（1）改换高精度滚动轴承：因滚动轴承内外圈滚道存在一定的波度、滚动体有尺寸误差都会引起主轴径向跳动，所以要尽可能的减小滚道的波度、缩小各滚动体直径差异和形状误差、严格控制滚道的端面误差。（2）改换多油楔动压轴承：因多油楔动压轴承主轴回转时四周产生多个油楔，轴颈在这种情况下被推向中心，所以主轴回转精度较高。（3）改换高精度静压轴承：因静压轴承的油膜压力靠液压泵供给，并不受主轴转速的影响，所以油膜厚度变化引起的误差远远低于动压轴承，可获得较高的主轴回转精度。
2.2 轴承间隙
在轴承间隙过大的情况下，若改变载荷或转速，误差必然随之迅速增大。轴承间隙不仅使主轴发生一定的静位移，还使主轴的轴线作十分复杂的周期运动。
应对措施：对滚动轴承进行适量的预紧就可以很好的消除间隙，由于轴承内外圈和滚动体弹性变形是互相影响的，这样做既增加轴承刚度，又均化误差，从而提高精度。
2.3 配合件
若轴承内外圈或轴瓦发生变形就会使轴颈、箱体支承孔产生圆度误差;若主轴轴肩、轴承端盖、垫圈等端面与主轴回转轴线不垂直，会使轴承装配时因受力不均造成滚道倾斜，进而产生径向、轴向误差。
应对措施：（1）提高配合件的加工精度：即提高箱体支承孔、轴承端盖等与轴承有重要配合关系表面的加工精度。（2）提高装配质量：采用转移误差法或误差补偿法进行多次调节，必要时采用就地加工法来提高装配质量。
2.4 刚度和热变形
刚度在不同位置上往往不相等，当外载荷的作用方向随主轴的高速转速旋转而迅速变化时，就会因产生的变形不一致而使主轴产生误差。所以必须使主轴薄弱环节的刚度得到有效提高。
受切削热和摩擦热的影响，主轴要发生轴向膨胀和径向位移。由于轴承径向热变形、前后轴承的热变形各不相同，会影响主轴精度。因此就要设法减少发热或进行强制冷却。
2.5 主轴转速
受主轴部件自身质量不平衡、机床各种随机振动的影响，当主轴转速提高时主轴回转轴线的位移迅速增大，所以主轴转速最好在最佳转速范围之内，还要尽量避开机床的共振区，从而提高加工精度。
第2篇：差生转化工作措施范文
关键词：工艺措施施工 危害因素 风险控制措施
中图分类号：TU72
文献标识码：A
文章编号：1007-3973（2012）008-009-02
1 前言
工艺措施是确保油田原油生产任务顺利完成必不可少的关键环节。由于工艺措施施工的作业场所在野外，具有点多面广、施工场地流动性和差异性大、施工作业环境复杂、劳动强度大、危险系数高等特点。因此，对于工艺措施施工中存在的各类危害因素进行系统识别和评价，并有针对性的制定出切实可行的风险控制措施，对保障作业施工现场人员人身安全、保障整个施工安全具有重要的现实意义。
2 油田工艺措施施工的特点
2.1 流动性大、施工场所分散
油田工艺措施施工场所不固定，经常转战于各个井场，同一个措施所面临的每一处施工井的井场条件、运转路线也不相同。因此，每一口施工井的转运路线的路况、运输车辆的安全性、井场的工作环境等因素都对工艺措施施工的安全性有一定的影响。
2.2 可发生事故影响因素复杂
由于工艺措施施工都是露天作业且大多数施工井都不能当天完成，同一作业场所受环境因素影响较大，在不同的工作时间中风险也可能不相同。施工人员有可能随时面临新的工作环境；不同的工种面对的风险也不一样且这些施工人员又处于同一施工层面中，相互之间的影响很大，增大了危害辨识的难度。
2.3 不同环节的协调性直接影响现场施工安全
不同环节的施工人员分散于施工现场的不同部位，面对具体的施工问题，一般靠自己的主观意识做出判断，易造成人的不安全行为、以及工作环境改变等不安全因素，如施工准备及收尾期间由于井场每一个工作人员需要做的工作不同，而且又是同步，如果不能有效配合易造成现场混乱极易引发事故。
2.4 现场环境及施工条件差异大
较复杂的地理条件和环境条件会对工艺措施施工安全造成影响。由于我厂的油水井均处于野外，且常常被农田包围，从而导致这部分施工井安全通道不畅；施工过程药剂渗漏，遇雨水天气可能流淌到农田中；还有，现场施工的作业环境差、卫生条件差、劳动强度大等原因，就容易导致施工人员疲劳、情绪不稳定等生理或心理的变化。
2.5 施工人员文化素质相对较低，人员年龄结构参差不齐
施工操作人员文化水平较低、人员年龄结构参差不齐，对各种操作规程、安全管理制度、HSE“作业指导书”的掌握有一定难度。在工作中对交底，培训内容不牢记，而淡化了安全意识，增加了危险和有害因素。
鉴于上述特点，一般情况下，可根据工艺措施施工井场周边环境、天气状况、施工工序、施工人员构成等，对现场危险有害因素进行辨识与分析，制定出切实可行的削减措施，必要时应停止施工。
3 工艺措施施工中常见的危害因素类型及成因分析
根据工艺措施施工危险有害因素辨识的特点，综合考虑施工过程中人的不安全行为和物的不安全状态等，对工艺措施施工中常见的危险与有害因素进行辨识。
3.1 物体打击
物体打击是各类作业活动中都可能存在的风险。工艺措施施工中可能发生物体打击的施工工序有：(1)井下工具起下作业，修井机操作手操作不当造成管柱弹起伤人；没安好吊卡销，提升管柱时管柱脱离吊卡而伤人。(2)挤注类施工流程连接，大锤等工具飞出伤人。
3.2 触电伤害
工艺措施施工的触电伤害主要发生在野外露营值班房（铁皮房）接电、搬运货物触碰外部电线、雷雨天施工造成雷击等。造成的原因有：没办理用电作业许可、搬运货物时未能有效估计外部电线的距离、高度致使搬运货物时触电；同时，井场接线老化、未架空、接头处未采取绝缘处理、野外露营值班房未接地、线路老化等因素都有可能造成电击伤人事故。
3.3 环境不良
环境的不良，会影响工艺措施施工的顺利进行。工艺措施施工前，工艺研究所的项目负责人会对承包商进行HSE交底，对200米范围内地面环境，如耕地、坝堤、同井场油水井、民宅、公路、厂房、林场、养鸡厂、采油站等进行分析，以确保生产现场的安全环保状况符合施工要求，保障安全施工。
3.4 中暑、冻伤
中暑、冻伤经常发生在夏季或冬季的酷暑、严寒时期。
3.5 H2S中毒
H2S是强烈的神经中毒药物，短期内接触大量H2S引起的以中枢神经系统、眼结膜和呼吸系统以及心脏损害为主的全身性疾病。长期低浓度接触，引起神经衰弱及植物神经紊乱。H2S的中毒主要可能发生在我所的化工室在井口取样和放空时。加强硫化氢气体的防范是我所乃至我厂安全生产工作的重点。
3.6 其他危害因素
工艺措施施工的现场有可能存在的其它危害因素有：搬家、收尾时的无法预知的伤害、井场外来人员的干扰造成施工人员情绪上的变化而发生的不可预知的伤害；另外还有摔倒、碰撞、擦伤、踩伤等危害。
4 工艺措施施工的危害因素的控制
工艺措施施工中的危险和有害因素采取有效的控制措施是危险与有害因素辨识的主要目的。
4.1 工艺措施施工中风险控制的基本原则
工艺措施施工是一个由人员（外来施工人员）、机械、物料、法规、环境构成的一个互相制约、互相干扰、互为条件的整体，这五者之间能否进行有效的协调是工艺措施施工安全管理工作的重点，因此对工艺措施施工风险控制必须遵循以下基本原则：
第3篇：差生转化工作措施范文
【关键词】变电站;继电保护;施工;风险;安全措施
1 概述
某电厂一期220kV变电站为双母线带旁路主接线方式，断路器为少油开关，于1993年投运，近年来在运行和维护中暴露了许多问题，如：油开关设备故障率高;充油设备渗漏情况严重，不满足高压开关无油化要求;部分备品备件已经无法购买;部分刀闸操作只能通过机械解锁来进行，不符合开关的五防要求等。基于此，决定对220kV一期变电站进行GIS化改造。本次改造工程涉及范围为一期3台变压器、4回出线，与II期变电站联络的2个分段开关间隔（见图1，某电厂220KV变电站改造前一次接线图），需要更换所有线路保护，母差失灵保护，增加综合自动化控制系统（NCS）及电子五防系统。经过多方论证，决定采用先建后移的施工方案，并且尽可能减少停机和停电的时间。总体规划是先停湛霞乙线以及2015分段开关，取消旁路母线，拆除施工范围内原有设施，在原来的变电站室内一角建好新的GIS变电站，电气一、二次设备安装、试验、系统调试等全部验收合格后，通过分段开关2015由二期向一期220kV GIS母线充电，然后恢复湛霞乙线;在保证新建GIS供电可靠性后，逐步将3台变压器、4条线路间隔转入新的一期220kV GIS站内，最后安装2母至6母的分支母线，投入分段开关2026，转为正常运行方式（见图2，某电厂220KV变电站改造实施过程中一次接线图）。
该改造工程属重大技改项目，系统涉及范围广，施工现场与运行设备相邻，采用边建边移的施工方式，安全情况复杂，施工工期较长，特别是改造过程中涉及到整个变电站设备的控制回路和保护装置，牵涉到母差失灵保护、安稳装置、相量测量系统（PMU）、遥信遥测系统（RTU）、分段开关和母联开关等等重要设备，在施工过程中，极易发生继电保护“误接线、误整定、误碰”的三误事故，也可能发生由于联锁和控制回路不完整而导致的保护误动作或拒动、运行误操作等严重后果。因此，在施工前一定要做好继电保护工作的风险辨识和工作安全分析，提出相应的对策来预防事故的发生，详细编写施工方案、继电保护安全措施票，并且在施工过程中认真监督执行。
图1 某电厂220KV变电站改造前一次接线图
图2 某电厂220KV变电站改造实施过程中一次接线图;
2 施工过程中继电保护方面存在的风险分析
（1）前期拆除220KV旁母及其相关设备、湛霞乙线、2个备用间隔、20151分段刀闸后，闭锁及联锁回路不完整，易导致误操作、误入带电间隔、设备无法操作。
（2）拆除旧设备的控制回路和保护装置时，涉及到母差失灵保护、安稳装置、相量测量系统（PMU）、遥信遥测系统（RTU），拆错回路导致闭锁（联锁）回路不完整、控制回路不完整，容易引起保护误动或者拒动，或者调度信号失真，产生误判。
（3）新的、旧的I期母差失灵保护装置回路分间隔逐步转接，回路复杂，并且相邻回路都在运行，容易发生继电保护“三误”事故（如拆错或接错跳闸回路、电流回路、刀闸接点等）。
（4）拆除旧的I期母差失灵保护与II期母差失灵保护的连接回路和接入新的I期母差失灵保护与II期母差失灵保护的连接回路的过程中，涉及到I期与II期母差失灵保护互相启动的回路，且在改造过程中3套母差保护同时运行，回路复杂，容易发生继电保护“三误”事故。
（5）新设备调试时易发生设备损坏或者保护误动作事故。
（6）施工过程中导致交流母线电压消失或直流电源消失，保护误动作或误报警。
（7）电流互感器二次回路开路。
（8）电压互感器二次回路短路接地。
（9）施工过程中直流接地，导致保护误动作或误报警。
3 针对继电保护风险分析制定相应的控制措施及对策
针对上述分析的各种风险，我们制定了一系列控制措施和对策，力求做到在工程实施前对风险辨识到位，工作安全分析及采取的措施到位，工作过程中认真执行措施到位，监护到位，工作结束后恢复安全措施到位。以下通过部分实例对相应的控制措施及对策进行分析。
3.1拆除220KV旁母及其相关设备、湛霞乙线、2个备用间隔、20151分段刀闸后，闭锁及联锁回路不完整（见图4，部分相关联锁回路图），所以我们在施工的第一步就是采取措施完善联锁及闭锁回路。具体采取以下几项措施。
（1）敷设电缆将拆除后的湛霞乙线刀闸、2个备用间隔刀闸、20151分段刀闸的接点回路跨接，直接从20262分段刀闸的端子箱引接至湛赤甲线端子箱的相关联锁和闭锁回路，主要是完善母线地刀的闭锁和11米层楼上的I母安全门的闭锁。（母线地刀合闸条件是需要母线上所有刀闸都断开;安全门的打开需要2个条件，即I母线2把接地刀闸合上和本间隔母线隔离刀闸的接地刀闸合上。）
（2）将隔离闭锁小母线（GBM）和公共零线（～IN，～IIN）由20262分段刀闸的端子箱引接至湛赤甲线端子箱，完善母联开关隔离闭锁回路，使倒母线操作能正常进行。
（3）由于20151刀闸和201510地刀及其控制回路拆除，影响到201550地刀的操作，所以要将201550地刀合闸回路中的20151刀闸常闭接点短接并拆除旧回路。
（4）在新安装的20588合闸回路中，要注意引入分段开关DL的三相串接的常闭接点、1G地刀的常闭接点、2G地刀的常闭接点、220KV 5母母线地刀2GD1的常闭接点，以确保20588的合闸回路正确。（改造过程中新的GIS母线临时命名为220KV 8母和9母，分段开关命名为2058和2069。）
（5）在新安装的205880合闸回路中，注意引入II期侧20585刀闸的常闭接点和本侧的20588刀闸的常闭接点，以确保205880的合闸回路正确。
图4 部分相关联锁回路图
3.2 编制完善的“继电保护安全措施票”，将施工所涉及到设备相关的重要回路逐一标明，特别是启动失灵回路、母差失灵刀闸判别回路、安稳电流回路、出口跳闸回路等。由于是分间隔逐步转接，在母差失灵保护屏上相邻的设备仍在运行，电流回路有电，出口跳闸回路有效，拆除时要再三确认，做好详细标识，用绝缘胶带可靠包扎和固定，防止发生电流回路开路，防止跳闸回路误碰正（或负）电源而导致误动作，也防止施工中直流接地导致保护误动作。
3.3 母差失灵保护在本次施工中，是风险性最高的一个设备
由于施工周期长，施工过程中是先将分段开关2058接入，所以母差失灵保护的运行方式在施工中就很特殊，中间的转接也很复杂和危险。不管是一期母差失灵去启动二期母差失灵，还是二期母差失灵去启动一期母差失灵，最终都是靠启动分段开关失灵来实现的，所以施工过程中，先要将互相启动分段开关2015的回路转接至新的I期母差失灵保护装置，拆除旧的回路（同时保证互相启动分段开关2026的回路完整），等变电站改造完毕，接入分段开关2026时，再将互相启动分段开关2026的回路转接，拆除旧的回路。这个过程中，要注意区分两个不同的回路，不能拆错和接错，不仅要按照继电保护措施票一步一步执行，还要对每一根线进行查对，直至正确方可接入，传动试验时由于不能传动真的开关，但是一定要传动到端子排的接线处。
3.4 针对新设备调试和投运试验时的风险，我们主要采取的也是使用继电保护安全措施票来确保工作的安全。安全措施票列明与试验设备有关的所有可能产生风险的回路与设备，并做好措施;制定调试作业文件包，将试验接线、绝缘检查、加量试验、整组传动等都项目逐一列明，质检点和见证点明确设置，严格执行三级验收制度;继电保护试验申请单上，列明试验需要隔离的设备和采取的措施，试验所要做的内容，试验的步骤，试验需要的配合工作，试验的目的等。
3.5 电流互感器和电压互感器回路工作
（1）防止电流互感器二次回路开路。在施工过程中，涉及到很多拆除电流回路、通流试验、带负荷试验等与电流互感器二次回路相关的工作。拆除电流回路时，必须先查清回路，再通过用钳表测量本回路电流、上下相邻设备电流来确认施工回路的正确性，再将上下相邻设备的回路用绝缘胶带封闭贴好，然后短接本回路，确认短接可靠后再断开电流端子连片，与另一端电缆对线确认。通流试验和带负荷试验时，首先要逐个检查回路接线完整，电流端子连片连好，接线紧固，然后才可以做试验。试验中，使用钳表或者伏安特性表时，要注意钳表的方向，注意力度，不能用力拉扯电流线。
（2）防止电压互感器二次回路短路和接地。在拆除和新安装设备的过程中，涉及到很多的电压回路，在转接小母线或接入电压回路的过程中，还必须带电操作。我们采取的措施是铺设绝缘胶皮，戴绝缘手套，拆1根线就绝缘包扎1根;使用的工具部分绝缘包扎，防止误碰短路;无关的回路用绝缘胶带粘贴封闭，防止拆错线。
（2）对于新安装的上述回路要逐个检查是否符合《广东省电力系统继电保护反事故措施2007版》相关规范要求，如电流互感器安装位置正确性、电流互感器二次绕组配置合理性、继电保护装置交流电流回路接线方式，电压互感器二次回路的N600一点接地及各电压互感器地中性线不得接有可能断开的断路器或接触器等。
3.6 直流电源检查和整改。原来的直流电源在各个保护屏、控制屏间纵横交错，通过小母线、联络开关、端子排等并接，很复杂。我们采取的措施是结合新的继电保护反措要求，重新设计，将各保护装置电源、控制电源独立、双跳闸回路电源独立，直接从直流馈线柜引接至保护装置处或控制开关处。
4 施工中继电保护安全措施的实施效果
在整个施工改造过程中，我们严格按照风险辨识，工作安全分析，制定施工方案和调试方案，制定专门的继电保护安全措施票，填写继电保护试验申请单，加强现场施工监护和指导等步骤进行，整个施工均有序开展，没有出现过任何影响设备安全运行的继电保护事件和继电保护“三误”事故，总体安全情况良好。
5 结束语
整个变电站改造从施工准备到所有间隔全部安装、调试、转接、投运试验完成，历时约一年多。在整个改造过程中，我们设置了专门的工程管理机构，工程管理目标有针对性，就本工程的难点土建改建，工程重点设备安装，风险较高和难点并存的电气二次拆除、接线调试、整组试验等方面，均编制专项方案并监督落实，从而夯实了安全、质量和进度保障基础。尤其在继电保护安全措施和安全施工方面，处处做在前面，防患于未然，通过开展风险评估和辨识，然后展开工作安全分析，制定控制措施和对策，使用继电保护安全措施票和继电保护试验申请单等，并且在工作中加强现场施工监护和指导，督促各项措施的落实，整个改造工程最终圆满完成，没有出现过任何影响设备安全运行的继电保护事件。
参考文献：
[1]DL 408-91 电力安全工作规程（发电厂和变电所电气部分）[S]
[2]CSG/MS0806-2005 中国南方电网继电保护管理规定[S].
[3]王方林.广东省电力系统继电保护反事故措施及释义（2007版）[M].北京：中国电力出版社，2008.
作者简介：
胡金勇，男，电气工程师，从事变配电设备与电气试验的检修管理工作。
第4篇：差生转化工作措施范文
[关键词]机械加工 精度 误差 控制方法
中图分类号： R282. 71 文献标识码A 文章编号：
相对于人类社会的发展需求而言，机械工业是国民经济发展的重要基础，作为现代化工业产品的重要生产环节，机械加工是利用机械手段针对相关工件进行加工制造的过程。随着高尖科技的不断创新与发展，对于机械元件加工的精度要求愈来愈高，针对影响机械加工精度的误差成因，如何在机械加工过程中避免或减小机械部件的精度误差，提高和优化机械产品的加工质量及其性能，成为现代机械加工制造领域广为关注的技术问题。
1、机械加工精度的内涵要求
机械加工是根据相关工件的外形尺寸或性能结构设计需求，以车床、铣床、钻床、磨床、冲压机、压铸机等专用机械加工设备为介质，采用一定的技术加工手段来进行机械工件产品制作的过程。根据被加工机械元件所处的温度状态，机械加工通常分为冷加工和热加工两种方式。
机械加工精度是指相关工件在加工完成后所具有的包括尺寸大小、几何形状以及各表面相互位置等参数的实际值，与其预先设计应具备的理想几何参数需求比对的相符程度。加工精度通常包括尺寸精度、形状精度和位置精度等方面的内容，尺寸精度用来限制加工表面与其基准间尺寸误差的范围，形状精度用来限制加工表面宏观几何形状误差，位置精度用来限制加工表面与其基准间的平行度、垂直度、同轴度等相互位置误差。由于加工机械的性能、技术方法、生产条件等因素的不同影响，机械加工出来的相关零件在其尺寸、形状和表面相互位置参数与理想参数总是存在一定的偏离误差，在数值上通常采用加工误差的大小来表示加工精度。机械元件的加工精度和表面质量等加工质量、是保证相关机械产品装配质量的基础，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
2、导致机械加工精度偏差的因素
机械加工中，误差会影响机械部件的加工精度及其表面质量。从误差的规律掌握程度来看，误差可分为系统误差和随机误差，导致机械加工误差的因素主要包括如下类型：
2.1 机床刀具的几何误差
机床是工件加工成形的重要机械，工件加工精度在很大程度上取决于机床及其刀具或夹具的加工性能。机床主轴、导轨以及传动链的工作性能低于机床加工的精度影响较大，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度质量，导轨磨损以及传动链始末两端传动元件间相对运动的误差是造成机床精度下降而影响元件加工精度的重要原因。刀具误差对加工精度的影响随刀具种类的不同而不同。
2.2 定位误差
机械加工时应针对相关元件进行一定的基准定位，须选择工件上若干几何要素作为加工时的定位基准，如果所选用的定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。机床夹具定位元件在制造时不可能绝对精确，其实际尺寸应在在规定公差范围内变动。工件加工时将其与夹具定位元件进行固定时会出现细微配合间隙而引起位置变动量，形成定位副制造不准确误差。
2.3 测量或调整误差
工艺系统中，工件与刀具在机床上的互相位置精度，需要通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保障，被加工部件在加工过程中需要针对相关参数进行测量并及时调整系统工艺，由于测量方法、量具工具以及工件的原始精度和自身质量都存在着直接影响测量精度的误差因素。特别是工艺系统的调整不可能绝对地精确，因而会出现不同程度的调整误差。调整误差对工件加工精度的影响较为关键。
2.4 工艺系统的物理变形误差
工艺系统受力或受热变形对工件加工精度的影响较大，加工过程中机床、刀具和工件受各种热源作用导致温度逐渐升高导致受热变形，特别是在精密加工中，由热变形所引起的加工误差率较高。加工机床的部件刚度、刀具刚度以及工件刚度性能在加工过程中因受力程度不同往往会导致加工期间或被加工元件出现变形，导致工件加工出现误差。
3、提高机械加工精度的误差控制措施
相对来说，机械加工过程中的精度误差具有不可避免的客观性，但应在最大可能的基础上将影响机械加工精度的误差因素控制在允许范围内，从而提高工件加工质量和精度，具体措施如下：
3.1 优化加工机械工作性能直接减少原始误差
为提高机械加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行合理分析并有效解决，采用近似加工原理直接减少原始误差是保障加工质量的有效措施。提高工件加工机械设备的机床、刀具、夹具以及量具等自身工具的刚度性能和设计精度，控制工艺系统设备在受力和受热状态下的变形程度、优化机床、刀具、轴承等实用性能，防止过度磨损，直接减少或消除造成工件加工误差的可能因素。
3.2 合理利用误差补偿措施抵制消除原始误差
机械加工过程中，误差补偿技术是根据机械加工精度需求，通过人为制造一种误差，去抵消工艺系统所固有的原始误差，或者借助原有的一种原始误差去部分或全部地抵消另一种原始误差的处理方法，以控制原始误差对工件加工误差的影响，从而达到提高加工精度的目的。
3.3 利用分化或均化技术措施以减小原始误差
分化是采用相关技术措施促使正在发育的个体形态发生变异的过程，均化是将两种或两种以上的物质形态进行均和的过程。根据误差反映规律，将被加工毛坯工件按测量尺寸分组确定其误差范围后分别调整相对位置，分化缩小误差。对表面精度要求高的工件，可采取不断试切加工过程中，采用比较检测法找出工件或工具表面差异后再进行相互修正或基准加工，逐步缩小和平均原始误差。
3.4 利用转嫁原理采用相关措施转移原始误差
机械加工中，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。误差转移的实质是转移工艺系统的集合误差、受力变形和受热变形等误差，将原始误差从误差敏感方向转移到其他对加工精度无影响的方面，可有效提高工件加工精度。
第5篇：差生转化工作措施范文
【关键词】机械加工；技术误差；避免措施
机械加工误差问题一直是困扰技术人员的一大难题，解决这个问题首先要了解加工误差的含义，其次，要结合实际经验总结分析影响机械加工误差的因素，最后，根据影响误差的原因找出减少误差针对性的措施，并将其落实到实践中去，尽量降低误差对机械使用效能造成的影响，只有这样才能够最大程度上避免误差对机械效能造成的不利影响。
一、机械加工误差的含义分析
所谓加工误差就是指零件的要求指标与实际指标之间的差距。众所周知，零件加工是一项专业性强、技术复杂的加工工艺，因此，误差很难避免。零件的各种指标也不可能完全达到要求。虽然实际操作中不可能避免误差，但是可以通过提高加工人员素质水平和实际操作能力以及提高工艺水平减小误差，提高机械加工的精确度。
二、机械加工误差产生原因分析
（一）加工原理误差产生机械加工误差
加工原理误差是机械零件加工误差中最常见的误差类型之一。所谓加工原理误差，就是指在机械零件加工过程中，由于采用了一些相类似的加工方法、刀具轮廓以及传动比等，来替论上的加工方法和工具，从而使得机械零件在实际的加工过程中产生了偏离理想参数的状况。加工原理误差的出现主要有以下几个方面的原因。首先，在现实的机械零件加工中采用了近似的加工运动。通常在进行机床作业时，为了使工作表面符合加工的要求，就需要在加工工具和被加工对象上建立一定的关系，这种关系就被称之为运动关系。在实际的加工中，往往会采取近似运动的加工方法，这样就导致了加工原理误差的产生。其次，在现实的机械零件加工中采用了近似的刀具轮廓。刀具轮廓是机械零件加工的重要工具，理论上，对机械零件的加工要求具有非常准确的刀具曲面，要求刀具的刃口要和曲面的轮廓完全符合，但是在现实的生产加工中，要想达到这种完全的吻合，几乎是不可能的。
（二）工艺系统误差产生机械加工技术误差
机械零部件加工制造技术是影响机械加工误差的又一重要因素。工艺系统误差是指零部件在加工过程中受到工艺热能和切割、传动的影响而产生的一种变形和错位现象。零部件加工工序复杂，需要通过多个流程才能实现，因此，零部件在多个工艺之间传动过程中很容易发生错位，如果其中一个工序出现错误，就会影响到其他工序的正常进行，从而影响零部件的加工精度。工艺系统误差产生的原因主要有以下几个方面：第一，零部件的受力点发生变化。每个工序的切割部位是不同的，切割着力点根据零部件的位置发生变动，如果在某一个工序中，零部件的位置由于受到摩擦而发生变化就容易产生工艺系统误差。第二，零部件的受力情况发生变化会引起加工误差。一些机械零部件本身存在质地不均匀的情况，如果在加工过程中受力程度不均匀，就很容易发生变形，产生加工误差，影响零部件的使用。
三、有效降低加工误差的措施
影响机械加工工作的因素有很多，如加工技术，工作人员的实践操作能力等，在实际工作中，必须要克服种种不利条件，减小误差。本文总结几种有效降低加工误差的措施：
（一）减少原始误差
原始误差是影响机械加工精度的重要因素之一，因此，需要对影响机械加工误差原始误差种类进行分析，根据不同类型的原始误差找出相应的解决措施。总体来说，减少原始误差的措施主要有以下几种：第一，提高机床精度，机床是机械加工的重要工器具之一，其精度对机械零部件的精度有着重要的影响。第二，提高夹具、量具的精度。第三，避免机械加工过程中因施工工序产生的热量影响机械零部件的受力的情况，避免加工工艺产生的热量造成零部件变形或者受损。第四，提高测量精度，由于机械零部件的规格较小，因此，需要使用高精度的零部件进行测量。
（二）转移原始误差
原始误差可以通过提高加工工器具和施工工艺的方式降低，也可以通过转移的方式降低原始误差。机械零部件的加工都有其敏感方向，在零部件的敏感方向，产生的误差较大，在零部件的非敏感方向，产生的误差较小。掌握了这个规律以后就可以在零部件加工过程中将原始误差转移到非敏感方向上去，这样可以减少加工误差，提高加工精度。
（三）均分原始误差
均分原始误差实质上就是通过调整刀具的位置来实现的，在大量实践经验的基础上，可以总结出机械技工误差规律，根据这个规律，将零部件加工工序分为多个部分，使每个部分出现误差的机会是均等的，这样，就可以从总体上降低加工误差，提高机械加工质量。
（四）均化原始误差
均化原始误差的关键是要找到一个误差最小的零部件，其他零部件都按照这个标准的零部件的标准调整自己的指标。工作人员必须定期检查零部件的工作情况，与周围的零部件进行比较，如果发现有差异的话，按照标准规格和指标进行修正，必要的情况下，需要重新加工。
（五）实施误差补偿
除了上述几种减少误差的方法外，误差的减少还可以通过误差补偿的方法来实现。误差补偿就是指通过人为的制造误差的方法来减少原始误差，根据原始误差的出现规律，人为的制造出对应的误差，补偿和抵消原始误差。进一步减少加工误差，提高机械加工的精度。
综上所述，减少机械加工误差的重要性不言而喻，实践中为了减小误差，需要根据产生误差的原因，从多个角度采取措施，争取将误差减小到最低，增强机械零部件的实际使用功能，提高机械加工工作效率。鉴于避免机械加工技术误差对机械功效的重要性，因此，本文研究这个课题具有非常重要的现实意义。
参考文献：
[1]张丽君，董芳芳，宋武鹏.浅谈机械加工质量技术控制[J].中国新技术新产品.2011（12）：67-69
第6篇：差生转化工作措施范文
本班共有学生22名，由于全班学生平时学习不够努力，因而部分学生的基础知识掌握地不够好。后进生主要后进在学习不努力，对学习没有信心，基础知识掌握的较差，有的是差在基本技能及创造性发挥上。因此，转化后进生工作重点放在转化学生的自信心及创造性上。班内差生情况如下：梅家勒、王红岩、李晓蓉、卓越、谭鹏
智力较差的：卓越、谭鹏、
纪律较差的：梅家勒、王红岩、李晓蓉
二、转化目标：
通过本学期的转化，本班后进生能基本掌握学习的方法，能树立学习态度，对于掌握基本技能起到推动作用。
三、差生的原因
1、由于智力较差或纪律较差， 很多问题老师讲数遍，他们照样记不住。
2、缺乏自觉学习的积极性，懒惰贪玩 上课不注意听讲。
3、在家庭方面， 学生家长有的是对子女溺爱， 因此、个别学生家庭作业完不成，或边看电视边作业。有的是学生家长自己没文化，对孩子的学习不能及时辅导。
4、家长忙于外出打工，疏对孩子的管理教育。
四、转化措施：
1、加强对后进生的课上管理，大多数后进生对学习不感兴趣而落下的，因此，教师要管理好后进生上课时经常提问他们。
2、加强对后进生的课后辅导工作，课后对后进生进行辅导是转化后进生的一个重要措施，有利于学生对所学知识及时掌握。
3、通过各种方式调动后进生学习的积极性，大多数后进生厌烦学习，教师要改变学生的厌烦心理，必须调动起学生学习的兴趣，由要我学变成我要学。
4、对不同的差生用不同的改进方法，因材施教，把后进生的学习搞上去。
第7篇：差生转化工作措施范文
一、高职院校学生的学生管理的难点
高职院校学生普遍具有关注社会，但对社会的辨识认知能力差的特点。思想政治观念和价值观念稳定性差，对于未来感到迷茫。
相当部分学生不能正确的认识自我，进入大学后，不能接受所就读院校。认为自己的成绩不理想，家庭条件不够优越，存在心理落差。认为就读的高职院校和自己理想中的大学有差距，以至于学习缺乏主动性，思想和行动上缺少青春的活力。
当前的高职院校学生自主意识强，独立性强，能够尽快适应离开父母独立在学校生活。但集体观念差，部分学生喜欢独来独往，缺乏团队意识，在团队中不善于和他人合作。
高职院校学生实践能力强，但学习习惯不好，文化基础差，学习方法和思维习惯处于劣势。在高职院校中，学习氛围不浓，学生的学习兴趣不高。
二、预警机制构建的必要性
伴随着全球化和中国高等职业教育的迅猛发展，在人本化的今天，传统的学生管理已不能适应当前高职院校开展实际工作的需要，建立并应用学生工作预警机制显得尤为重要。
高校的稳定与和谐发展对社会稳定有举足轻重的作用，是学校自身发展的基本保障。在学生工作中实践学生管理预警机制可以运用信息收集网络，第一时间发现和识别学生潜在的和现实的种种问题和危机，通过警示手段让学生本人和家长了解可能发生的不良后果，并采取相应预防措施。学生、家长、学生管理人员三者形成合力，预防学生偏离正常轨道。
构建高职学生工作预警机制，是我国高等职业教育可持续发展的必然选择。随着高等职业教育改革的深化，高职学生就业向自主择业转变；学历培养由学年制向学分制转变；学生宿舍向公寓化转变，生活服务向社会化转变等等，这一系列转变对高职学生管理教育理念和运行模式提出了新的要求。因此，必须从理论和实践的层面探讨和完善预警机制建设，从可控层面入手加强对高职学生突发事件发展方向的引导，才能有效完成推进学生成长成才的总体目标。
三、预警机制的实施
1.信息网络
建立有辅导员、教师、心理委员。辅导员主要应注重学生的思想动态把握，经常与学生谈心、走访寝室，掌握学生思想动态，并成为预警机制的信息主要人员。承担教学任务的教师，直接参与预警机制的信息收集工作，便于采集、汇总、分类信息。选聘优秀学生为心理委员，其成为学生是直接的信息源，他们所反馈的信息具有直接性、真实性、即时性的特点。
2.预警处理程序
首先，采取预警援救措施。及时关注学生思想和行动信息，出现不规范行为时，及时进行信息反馈和沟通。对于达到预警范围内的学生，辅导员了解情况，并与学生及其家长之间进行充分地沟通与协作，协商采取相应的补救措施，同时出具书面《学生预警通知书》和《预警学生家长通知单》。
其次，采取补救措施。通过与家长和学生本人沟通，共同制定改进计划，由三方共同关注计划的执行情况。辅导员帮助预警学生完整转化，在制定改进计划谈话中做好《预警学生援助谈话记录》，作为特殊个体帮教转化工作记录。
再次，跟踪教育。做好预警学生的跟踪教育，辅导员实时关注受预警的学生动态，记录采取的对预警学生进行帮扶的措施，密切关注其变化，记录每位预警学生的最终的转化效果，并保存好有关记录材料，建立预警学生档案。
四、预警机制实施的成效
实施预警机制，取得明显的成效，同时也积累了丰富的经验。实施有利于激发学生内在的学习动力，改变不良的行为习惯，解决学习和生活中的困难，大部分接受预警的同学能够认识到问题的严重性，并及早端正态度，不少人取得了明显的进步。■
参考文献
[1] 许静，李晓明. 浅谈高职院校学生管理工作的创新[J]. 九江职业技术学院学报. 2010（01）
第8篇：差生转化工作措施范文
施工项目计统是运用科学的方法，对错综繁杂的数字进行统计、分析、归纳、总结、提炼、升华等一系列动态的过程，扬长避短、步步深化，形成条理清晰的报表，为领导决策提供坚实可靠的依据。通过严谨的科学统计程序，优化后的可控化成本指标作为施工经验总结，为类似的或者下个工程项目的决策提供参考依据。
建设工程项目施工成本管理是一项系统工程，是在合理组织施工各生产要素的前提下，对施工组织方案的优化、采购方案的比选、经济措施、合同措施等一系列的举措，通过成本预测、成本计划、成本控制、成本核算、成本分析考核一系列成本管理环节，在保证安全、质量、进度的前提下，挖掘降低成本的潜力，达到以最少的生产耗费取得最大成果的管理目标。成本管理应从工程投标报价开始，直至项目竣工结算完成为止，贯穿于项目实施全过程。
2 计划统计与成本管理的关系
计统与成本管理之间是辩证统一的关系，计划统计是前提，成本管理与创效是目标，计统与成本管理相互间有机组合，共同推动项目管理的进程。计统为成本管理提供可控化成本管理指标，成本管理的最终成果通过计划统计而进一步提升，计统与成本管理之间相互制约，共同为管理创效服务。
成本管理是一个动态的过程，无论哪个阶段的成本控制都需要计划统计做支撑。
在项目实施各个阶段，计统与成本管理方面的关系如影随形。在项目投标报价阶段，如果拟建工程与已完工程类似，通过统计分析类似工程的成本数据，再加以分析、归纳、提炼，并对结构差异和价差部分进行调整，可以用此概算指标编制拟建工程的预算。项目施工阶段，编制施工成本控制计划，可以通过统计分析已完工程部分的成本数据资料并加以优化，结合已完工程部分的工程量，可以推导出未完工程预计需要增加的投资及其各成本费用可控化指标（包括材料、燃料、动力等可变成本指标及折旧、修理、无形资产及其他资产摊销等固定成本指标），用此成本控制指标考核下一阶段成本工作的效率。在项目成本阶段性控制及分析考核阶段，通过计划统计的方法，采取相应的横道图法、表格法、曲线法等表达方法，可以分析成本的费用偏差、进度偏差、费用绩效指数、进度绩效指数等评价指标，采取相应的纠偏措施，使成本管理沿着更好的方向发展；通过比较法、因素分析法，可以找出实际可控化指标与目标指标的差距，并能分析出由于什么因素的变化导致指标变化的差异，步步深化，为下一步的成本管理工作打下坚实的基础。
3 计划统计与成本管理的操作程序
3.1 统计工程项目各项成本消耗
3.1.1 施工项目成本资料准备：搜集已完工程成本资料，摸清每项成本消耗情况并加以分类、归纳、提炼、升华，形成条理明晰的成本资料。
3.1.2 各种主材工程量统计
①各种主材设计消耗量统计：根据设计施工图，计算各种主材的设计消耗工程量并按各种主材规格型号加以汇总。
②各种主材应耗量统计：根据计算出的设计消耗量结合施工组织设计方案并考虑一定的合理损耗率计算各种主材应耗工程量并按各种材料规格型号加以汇总。
③统计剩余工程主材应耗量：根据已完工程的单位应耗量及剩余工程量推导出剩余工程的材料应耗量并按各种材料规格型号加以汇总。
3.1.3 劳务费用统计：按照剩余工程量=总工程量-截止某一阶段已完工程量，剩余工程量×劳务合同单价=剩余劳务费用。
3.1.4 机械能源费用统计：机械能源费用统计以某一时段能源消耗实力为参考，结合已统计出的已完成工程量，反推出单位工程量能源消耗指标。
3.1.5 周转、二三项目材料统计：根据合理适度的周转次数计算总的需求量，按照后期需求量=总需求量―某一阶段已进货量，后期周转材料费用=后期需求量×平均单价，按照计算出的后期周转及二三项材料的费用进行控制。
3.1.6 其他剩余费用统计与计算：其他剩余费用包括机械设备摊销、本级费、不可预见费等，根据公司相关部门的文件要求进行计算和控制。
3.2 设定可控化指标
成本控制可控化指标设定原则：通过统计出来的可控化指标要适度超前，有挖掘潜力。既不能过高也不能过低，如果设定的过低，或许由于统计有误或者计算错误，不符合现场实际情况，不经过努力便很容易达到，测算结果显示的成本控制效果虚盈，起不到成本管理的作用；如果设定的过高，经过努力也很难达到，成本测算结果呈现虚亏的情况，很容易挫伤员工参与成本管理的积极性，不符合成本管理以人为本、全员参与的原则，最终使成本管理流于形式。所以成本控制的可控化指标要经过专业人员严谨的、一丝不苟的统计、分析、计算并考虑各种可能发生因素的影响来设定。
3.3 成本分解与考核管理办法编制
3.3.1 成立责任成本领导小组：根据费用控制目标及设定的可控化指标，成立以项目长为组长，各个科室为责任人的成本管理领导体系。
3.3.2 明确成本费用目标：结合各部室及个人的岗位职责和责任成本预算的费用组成设置相应的责任费用控制中心，明确总成本预控目标及各个责任中心费用预控目标。责任划分明晰，分工明确。
3.3.3 明确考核化流程及要求。
3.3.4 明确考核方式：（比如：责任成本预控考核实行总成本包干、分项成本动态管理、季度考核、年终兑现的方式）。
3.4 成本控制：根据各个责任控制中心的责任划分，多方面采取措施（组织措施、技术措施、经济措施、合同措施等）实施管理对人工费、材料费、施工机械使用费等进行控制。
3.4.1 人工费控制：提高生产工人的技术水平和作业队的组织管理水平，根据施工进度、技术要求，合理搭配各工种工人数量，减少和避免无效劳动；加强职工的技术培训和多种施工作业技能的培训，不断提高职工的业务技术水平和熟练操作程度，培养一专多能的技术工人，提高作业功效。
3.4.2 材料费控制：包括指标控制、计量控制、包干控制。
3.4.3 施工机械使用费控制：控制台班单价、控制台班数量。
3.5 成本核算：根据项目实际支出范围，分为人工费、材料费、机械费、安全费、基本费、不可预见费等。
3.6 成本分析：以某项材料节超为例，节超分析包括由于量差引起的节超和由于材料价差引起的节超，通过分析比较可以清楚了解到哪项节超是管理方面的经营成果（真正的节超），以便为下一步的控制计划提供参考依据。
4 计划统计与成本管理创效存在的问题及应对措施
4.1 计划统计与成本管理创效存在的问题：全员参与意识不强；计统台账不健全；计统与成本管理关系认识浅薄；信息化系统在计统与成本管理中的应用不足。
4.2 应对措施：加强业务方面的培训；定岗定员；建立完善的信息化系统；经常下工地，锻炼实操经验。
第9篇：差生转化工作措施范文
1.1工艺系统的几何误差对机械加工精度的影响
工艺系统的几何误差通常包括机床、刀具、夹具自身的几何误差以及在使用过程中的磨损和调整误差，其中机床、夹具、刀具的自身几何误差是加工之前就已经存在的，在加工过程中反馈到零件上。工件的加工通常是通过机床进行的，机床自身制造精度就决定了工件的加工精度。在实际生产中，对工件精度影响较大的有主轴回转造成的误差、导轨造成的误差以及机床传动链造成的误差等，其中主轴回转误差包括主轴的弯曲挠度、同轴度、轴承误差等；导轨误差包括导轨制造误差、导轨磨损、导轨安装误差；传动链误差是由传动链各个环节的制造和装配误差造成的。同样，刀具和夹具的误差也是由制造误差和安装误差造成的。
1.2工艺系统引起的误差对机械加工精度的影响
工艺系统引起的误差按照原理不同可以分受力变形和受热变形两种，前者是指工艺系统加工过程中受到重力、惯性力、切削力等因素的影响产生了变形，破坏了工件与切削刃之间的位置关系，从而造成了加工误差，这种误差通常通过提高接触刚度、工件刚度、机床刚度以及合理利用夹具来减少；后者是指工艺系统受到了外界热源的影响而产生了变形，影响了工件的加工精度，工艺系统发生热变形的原因有以下三种：（1）机床长时间运行成为热源，而机床结构复杂、散热不均匀使机床各个部位的温度不同，产生的变形也不同，最终导致了误差；（2）工件在加工过程中由于摩擦或其它外因作用变热，产生了加工误差；（3）刀具的热容量和体积都较小，使热量集中在切削部位，较高的温度对工件造成了影响。
1.3工件内应力对机械加工精度的影响
工件内应力是指工件的外载荷去除以后，工件内部仍残存的应力，主要由于金属内部组织的体积变化不均匀造成。具有内应力的工件是不稳定的，其内部组织会不断发生变化，直到内应力消失为止，在内应力变化过程中，工件的原有加工精度也会消失。工件的内应力主要是在热加工和冷加工中产生，如毛坯的铸造残余应力、冷校直中的内应力、切削中产生的内应力等。工件在经过加工过程中因为外界因素产生冷热不均匀，从而产生内应力，加工后不及时处理，内应力逐渐消失，就会使工件出现变形。在实际生产中通常通过合理设计零件结构、时效处理、合理安排工艺等手段消除内应力。
2提高机械加工精度的措施探讨
根据上文的分析，结合实践经验可以得知，提高机械加工的精度的工艺措施有四种，分别是直接减少误差法、误差补偿法、误差分组法、误差转移法。
2.1直接减少误差法
在查明工件产生误差的原因后，通过某种工艺措施对其减小或消除。如：采用“大主偏角反向切削法”进行细长轴的车削，可以较好的消除轴向切削力引起的弯曲变形，如果车床的顶尖采用弹簧顶尖，还可以有效的消除热变形造成的误差。综合而言，就是对某具体工件可能产生误差的各方面因素进行具体分析，针对此工件的加工精度要求，制定相应的工艺加工方案，从而达到控制工件误差，提高机械加工精度的目的。
2.2补偿误差法
所谓补偿误差就是通过人为的制造一种新的误差，来抵消工艺系统中的固有误差，从而达到控制误差的目的。此方法主要适用于原有误差无法通过工艺改良进行控制的情况，通过制造误差达到正负相抵消的目的。此方法的应用是建立在对机械加工误差全面了解，并完全掌握其成因的基础上进行的，否则盲目制造误差会进一步增加误差，达不到误差抵消的目的。
2.3误差分组法
在工件加工过程中，上道工序中的工件误差，会给本工序造成一定的影响，如：误差复映造成本工序的加工误差扩大、定位误差造成本工序的位置误差扩大。为了解决这个问题，在大批量加工工件时，可以采用误差分组法，即将上道工序加工后的零件按照误差大小分成N组，那么每组的误差范围就会缩小到原来的1/N，然后再各组的误差进行分别调整，从而达到减小误差，提高加工精度的目的。
2.4误差转移法
误差转移法是指通过某种措施将工艺系统中的几何误差、受力变形以及热变形等转移到误差非敏感的方向，使加工过程的误差对机械精度不会造成影响，从而达到提高机械加工精度的目的。机械加工误差通常是指其敏感方向的误差，如加工表面，只要将误差转移到非敏感方向，如加工表面的切线方向，机械加工的精度就会得到很大的提高。
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