汽车线束质量工作计划精选(九篇)

第1篇：汽车线束质量工作计划范文

[关键词]汽车质量管理；数字化；制造技术

中图分类号：TV388 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）06-0148-01

数字化制造技术可以实现设计、生产和管理等一系列的模拟，对产品生产的各个环节进行数字化的监督和控制，并对其中出现的问题进行反馈，这样可以全面的对产品进行控制，保证产品按照科学的管理流程进行生产，从而提升产品生产的质量。汽车作为机械化水平要求较高的行业，通过数字化的管理流程，可以将各个环节进行更加规范化的处理，提升汽车的整体生产质量。

一、数字化制造技术在汽车质量控制中的流程

在进行汽车质量控制和管理的过程中，采用数字化技术首先从设计部门取得产品设计和生产的各种资料，包括汽车各个结构之间的连接、尺寸和进行组装的过程等，然后自动化系统会对生产的环境进行考察，模拟实际生产环境，做出适当的反映，一旦出现问题及时的进行反馈，防止出现较多的问题。在基本的审核结束之后，数字化系统通过生产车间活动各种组装设备的数据以及相应的工作流程，并通^计算机模拟建立相应的流水线，对实际的生产过程进行模拟，制造出样品报表，得出制造结果。在这项工作结束之后，自动化系统会对产品的质量进行检测，在虚拟的环境下对产品的实际使用情况以及后续的维修保养情况进行分析，形成模拟环境，这样可以更好的对产品的质量进行控制。最后，在这些步骤结束之后，数字化系统还可以对产品的实际使用方式进行培训，并将整体的数据信息输入到分析系统中，对数据进行更加详细的分析，从而制定更加精细化数据分析报告，提升汽车生产制造的质量。

二、汽车质量管理中数字化制造技术的运用

数字化制造技术的出现，使得汽车各个部件的质量得到有效的保障，质量也得到了更好的控制，并且降低了设计和生产的成本，提升了汽车研发的效率，因此数字化制造技术在汽车制造中的应用是非常广泛的，具体包括：

（一）在汽车设计中的应用汽车产品进行设计的过程中各个零件之间需要进行匹配，如果采用传统的管理方式，耗费了大量的时间，而采用数字化技术可以对模具进行仿真处理，这样就可以对冲床进行各种动态分析，并对运动矢量进行控制，将设计的科学性进行验证。工艺部门根据BOM建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺，以及加工制造过程中应使用的工装、模具，然后通过说数字化的制造技术，对据BOM建立各零件的制造工艺和装配件的装配工艺进行检验，发现其中的问题及时进行改进，从而提升汽车在设计中整体质量，将现代化的管理和汽车设计结合起来，促进汽车制造业的进步。

（二）在汽车焊接生产中的应用

汽车生产过程中，焊接车身的工艺是整个汽车生产的关键部分，需要工艺准确，通过数字化技术也可以将这方面的生产过程进行模拟，对整个生产线进行仿真，将所有的焊点、焊枪、机械手进行编号，并输入到系统中，这样就可以在计算机技术下对整体的流水线进行模拟，在计算机环境下对数据进行观察，发现问题及时进行优化，不断的解决流水线中可能出现的问题，从而将整个生产线进行科学的管理，保证生产质量，不会在焊接中出现突发的情况，保证整体的工艺质量水平。

（三）在汽车涂装中的应用

涂装是工艺是汽车加工过程中重要的环节，涂装对前处理、电泳、喷涂、面漆等工序的参数控制要求非常高。在进行涂装的过程中借助数字化技术可以将涂装的整体生产速度进行提升及过程工艺参数有效控制。传统的涂装工艺容易出现在因温度、时间等不足导致油漆质量问题以及油漆喷涂不均等问题发生。因此采用数字化的手段进行模拟可以对喷涂进行更加科学化的处理，提升涂装过程的工艺质量，并且在进行喷涂过程中可以针对不同的车型采用多种喷涂技术进行模拟，提升喷涂技术的科学质量，增加实际的使用效果。

（四）在汽车总装中的应用

汽车总装在编排过程中按照先后顺序，由内到外，进行逐层覆盖性装配。在过程中，对于每个工段装配覆盖件，必须要考虑过程装配质量，如同系统的零部件在同一组装配，对于整车物料传统上会归类为内饰件等，通过数字化技术进行零部件系统细化分组与ERP、MES系统结合。在下单生产任务单后，系统自动根据BOM配备物料清单，将系统零部件安排在同一地点装配，在装配过程中避免错漏装发生，同时对每个零部件进行编号管理，确保整车与零部件追溯性。通过数字化技术的运营可以实现对总装过程质量问题实时监控，对每个工序质量问题实现分类统计及自动形成质量报表，为现场质量改进提供第一手数据。从而全面的将汽车总装的质量进行提升，使得整体的管理更加的优化，保证整车出厂质量。

三、汽车质量管理中数字化制造技术发展前景

目前数字化技术在汽车质量控制中使用逐渐得到普及，并且贯穿到从生产、制造到销售的各个方面，但是具体的使用中还是存在一些技术不成熟的情况，例如虽然在生产过程中仅仅是对零件组成配比进行分析，但是元件组合之后的一些数据对比不清晰。在进行汽车装配的过程中虽然模拟了车门，但是对于前车灯以及挡风板没有进行模拟。因此今后的发展中应该对这方面的问题进行改进，采用数据化技术对汽车生产的各个步骤进行全面的分析。企业在进行数字化发展的过程中也应该充分的重视技术革新的重要性，积极的引进新的技术设备，将其作为企业发展战略，制定适宜的中长期计划和短期计划，将理论和实践紧密的结合起来，由点到面的对技术进行提升，并积极的进行技术创新，从投入人力最多工序最复杂的区域发展，让节省成本起到立竿见影效果，为企业发展数字化树立强心剂。

结束语

汽车质量控制中的数字化制造技术在实际使用中取得较好的成果，提升了汽车各个环节的质量，由此可见数字化技术应用到汽车质量管理中是必然趋势，也是目前应对汽车市场激烈竞争的必然选择。因此企业加快数字化工厂建设，不断的提升自身的科技能力，这样才能在激烈的环境下更好的生存。

参考文献

[1] 刘润雪.汽车质量管理中数字化制造技术的运用分析[J].经营管理者，2015，（12）：228-.

[2] 王燕萍.数字化制造技术在汽车质量管理中的应用[J].汽车工艺与材料，2012，（7）：12-16.

[3] 刘润雪，薛娅坤.汽车质量管理中数字化制造技术的运用分析[J].经营管理者，2015，12：228.

第2篇：汽车线束质量工作计划范文

摘要：随着机器视觉技术自身的成熟和发展，可以预计它将在现代和未来制造企业中得到越来越广泛的应用。机器视觉在工业在线检测的各个应用领域十分活跃, 并在质量检测的各个方面得到了广泛的应用。关键词：机器视觉 应用实例 技术检测一、机器视觉技术的优越性 由于机器视觉系统可以快速获取大量信息，而且易于自动处理，也易于同设计信息以及加工控制信息集成，因此，在现代自动化生产过程中，人们将机器视觉系统广泛地用于工况监视、成品检验和质量控制等领域。机器视觉系统的特点是提高生产的柔性和自动化程度。在一些不适合于人工作业的危险工作环境或人工视觉难以满足要求的场合，常用机器视觉来替代人工视觉；同时在大批量工业生产过程中，用人工视觉检查产品质量效率低且精度不高，用机器视觉检测方法可以大大提高生产效率和生产的自动化程度。而且机器视觉易于实现信息集成，是实现计算机集成制造的基础技术。 总之，随着机器视觉技术自身的成熟和发展，可以预计它将在现代和未来制造企业中得到越来越广泛的应用。 二、机器视觉工业检测系统类型 机器视觉工业检测系统就其检测性质和应用范围而言，分为定量和定性检测两大类，每类又分为不同的子类。机器视觉在工业在线检测的各个应用领域十分活跃，如：印刷电路板的视觉检查、钢板表面的自动探伤、大型工件平行度和垂直度测量、容器容积或杂质检测、机械零件的自动识别分类和几何尺寸测量等。此外，在许多其它方法难以检测的场合，利用机器视觉系统可以有效地实现。机器视觉的应用正越来越多地代替人去完成许多工作，这无疑在很大程度上提高了生产自动化水平和检测系统的智能水平。 三、机器视觉在质量检测中的应用实例 机器视觉系统在质量检测的各个方面得到了广泛的应用，例如：采用激光扫描与CCD探测系统的大型工件平行度、垂直度测量仪，它以稳定的准直激光束为测量基线，配以回转轴系，旋转五角标棱镜扫出互相平行或垂直的基准平面，将其与被测大型工件的各面进行比较。在加工或安装大型工件时，可用该认错器测量面间的平行度及垂直度。 以频闪光作为照明光源，利用面陈和线陈CCD作为螺纹钢外形轮廓尺寸的探测器件，实现热轧螺纹钢几何参数在线测量的动态检测系统。 视觉技术实时监控轴承的负载和温度变化，消除过载和过热的危险。将传统上通过测量滚珠表面保证加工质量和安全操作的被动式测量变为主动式监控。 用微波作为信号源，根据微波发生器发出不同波涛率的方波，测量金属表面的裂纹，微波的波的频率越高，可测的裂纹越狭小。 总之，类似的实用系统还有许多，这里就不一一概述了。下面我们较详细地介绍三个实用机器视觉系统。 基于机器视觉的仪表板总成智能集成测试系统：EQ140-II汽车仪表板总成是我国某汽车公司生产的仪表产品，仪表板上安装有速度里程表、水温表、汽油表、电流表、信号报警灯等，其生产批量大，出厂前需要进行一次质量终检。检测项目包括：检测速度表等五个仪表指针的指示误差；检测24个信号报警灯和若干照明9灯是否损坏或漏装。一般采用人工目测方法检查，误差大，可靠性差，不能满足自动化生产的需要。基于机器视觉的智能集成测试系统，改变了这种现状，实现了对仪表板总成智能化、全自动、高精度、快速质量检测，克服了人工检测所造成的各种误差，大大提高了检测效率。 整个系统分为四个部分：为仪表板提供模拟信号源的集成化多路标准信号源、具有图像信息反馈定位的双坐标CNC系统、摄像机图像获取系统和主从机平行处理系统。 金属板表面自动控伤系统：金属板如大型电力变压器线圈扁平线收音机蒙胧皮等的表面质量都有很高的要求，但原始的采用人工目视或用百分表加控针的检测方法不仅易受主观因素的影响，而且可能会绘被测表面带来新的划伤。金属板表面自动探伤系统利用机器视觉技术对金属表面缺陷进行自动检查，在生产过程中高速、准确地进行检测，同时由于采用非接角式测量，避 免了产生新划伤的可能。其工作原理图如图8-6所示；在此系统中，采用激光器作为光源，通过针孔滤波器滤除激光束周围的杂散光，扩束镜和准直镜使激光束变为平行光并以45度的入射角均匀照明被检查的金属板表面。金属板放在检验台上。检验台可在X、Y、Z三个方向上移动，摄像机采用TCD142D型 2048线陈CCD，镜头采用普通照像机镜头。CCD接口电路采用单片机系统。主机PC机主要完成图像预处理及缺陷的分类或划痕的深度运算等，并可将检测到的缺陷或划痕图像在显示器上显示。CCD接口电路和PC机之间通过RS-232口进行双向通讯，结合异步A/D转换方式，构成人机交互式的数据采集与处理。 该系统主要利用线阵CCD的自扫描特性与被检查钢板X方向的移动相结合，取得金属板表面的三维图像信息。 汽车车身检测系统：英国ROVER汽车公司800系列汽车车身轮廓尺寸精度的100%在线检测，是机器视觉系统用于工业检测中的一个较为典型的例子，该系统由62个测量单元组成，每个测量单元包括一台激光器和一个CCD摄像机，用以检测车身外壳上288个测量点。汽车车身置于测量框架下，通过软件校准车身的精确位置。 测量单元的校准将会影响检测精度，因而受到特别重视。每个激光器/摄像机单元均在离线状态下经过校准。同时还有一个在离线状态下用三坐标测量机校准过的校准装置，可对摄像顶进行在线校准。 检测系统以每40秒检测一个车身的速度，检测三种类型的车身。系统将检测结果与人、从CAD模型中撮出来的合格尺寸相比较，测量精度为±0.1mm。 ROVER的质量检测人员用该系统来判别关键部分的尺寸一致性，如车身整体外型、门、玻璃窗口等。实践证明，该系统是成功的，并将用于ROVER公司其它系统列汽车的车身检测。 纸币印刷质量检测系统：该系统利用图像处理技术，通过对纸币生产流水线上的纸币20多项特征（号码、盲文、颜色、图案等）进行比较分析，检测纸币的质量，替代传统的人眼辨别的方法。 智能交通管理系统：通过在交通要道放置摄像头，当有违章车辆（如闯红灯）时，摄像头将车辆的牌照拍摄下来，传输给中央管理系统，系统利用图像处理技术，对拍摄的图片进行分析，提取出车牌号，存储在数据库中，可以供管理人员进行检索。 金相分析：金相图象分析系统能对金属或其它材料的基体组织、杂质含量、组织成分等进行精确、客观地分析，为产品质量提供可靠的依据。 医疗图像分析：血液细胞自动分类计数、染色体分析、癌症细胞识别等。 瓶装啤酒生产流水线检测系统：可以检测啤酒是否达到标准的容量、啤酒标签是否完整等。 参考文献： 《机器人视觉测量与控制》/ 徐德，谭民，李原编著 / 国防工业出版社 《图像处理、分析与机器视觉（第3版）》/桑卡 等著，艾海舟 等译/清华大学出版社

第3篇：汽车线束质量工作计划范文

关键词：汽车行业； 一线员工； 培训体系

随着经济的发展，人民生活水平不断提高，汽车市场在产销量上明显增大，给国内的汽车厂商提供了无限商机，为了迎合日益扩大的汽车消费市场，汽车企业纷纷增资扩建增产，以期提高产品的市场占有率，伴随着经济全球化的进一步加深，越来越多的国际性汽车公司也大批在中国投资建厂，从而加剧了中国汽车市场的竞争，由此引发的人力资源的竞争也日趋剧烈，人力资源匮乏已成为制约我国汽车行业发展的主要因素之一，为了满足企业发展需要，各汽车企业纷纷加强对员工的培训，尤其是一线工人的培训对企业的产量有很大影响，在这样的背景下，研究一线工人培训体系具有重要意义。

一、汽车行业一线工人培训存在问题

（一）培训缺乏系统性。当前汽车行业由于人力资源部门人员不足，同时兼顾其他工作，培训工作时间有限，无法制定完善的培训体系。

（二）培训无计划。汽车行业普遍拿不出完整的年度培训计划，培训的目的主要是解决特定的问题，比如招新员工、新车上线等，临时组织培训。

（三）没有统一的培训标准。大部分汽车企业一线工人甚至部分人力资源部门经理都不清楚到底需要什么样的培训，培训的内容无非就是老员工积累的经验、相关的概念及原理等知识。

（四）学员缺乏积极性。汽车行业一线工人文化素质普遍较低，他们只关心有活干，有钱挣，争取尽可能多的时间去工作，企业硬性要求培训的时候，大多采取敷衍的态度蒙混过关。

二、汽车行业一线工人的培训体系建立

一个完整的汽车企业培训体系，首先人力资源部门需要制定完整的培训制度流程，组织专业培训技术人员团队，划拨相应的培训实施经费，购买培训设备设施，建立企业培训课程体系，组建相应的内部培训师或外部培训师库，建立并依据年度培训计划开展各项培训活动。然后，人力资源部门要结合本企业员工的档案管理和职业生涯为每个员工制定相应的个人培训计划，使员工的个人计划与企业计划相映照，在特定的时间、特定的课题安排特定的员工参与培训。

（一）完善制度流程建设

建立健全现代企业培训制度流程是开展培训工作的重要抓手，人力资源部门将首先制定企业培训总体管理办法，以此为培训管理的纲领性文件；其次，培训师教学的规范管理、学员出勤及考核等方面分别编制相应的管理制度；最后，针对培训结果，编制培训效果评估和备案制度，通过上述相关一系列的培训制度流程建设，逐步构建现代化的培训管理制度体系。

（二）培训项目实施

由于汽车行业技术的复杂性和时效性，决定了培训工作的广泛性，汽车企业培训单靠自身资源进行内部培训还不够，还应包括技术援助和外委培训。为了保证培训效果，应从培训项目的提出到最后备案做出一系列的明确规定。

1.培训项目的前期准备

人力资源部门应根据年度培训计划和一线工人实际情况，分析新的培训项目所需要的专业知识和技术，从师资、教学设备等方面衡量培训的可行性。编制培训工作进度计划表，获得审批后，培训负责人组织收集资料，根据工人需求编写技术任务书和教学大纲。

2.培训过程管理

培训管理包括对培训老师和学员的管理两个方面。

培训老师应根据培训进度表，了解学员的基本素质等相关信息，准备讲义和调整教案，提出所需教学物资，调试好教学设备。培训过程中，培训师要根据需要，结合学员表现，兑现奖惩，提高学员积极性。培训结束后，培训师应针对每一位学员的综合表现和考试成绩做出合理的评价，并将培训合格学员基本情况录入综合管理系统，供企业各部门参考。

培训部门在开展学员培训的过程中应对受训员工进行统一的管理，制定培训管理细则，明确规定接受培训期间学员必须遵守的条例。规范化的管理细则对于培训工作的顺利开展起到了极其重要的作用。要求参加培训的学员在接到培训通知后，按照指定的时间和地点报到和登记注册。培训学员遵守企业的规章制度，按照作息上课，遵守课堂纪律。

3.培训跟踪和信息反馈

培训部门牵头组织对培训计划实施具体情况进行跟踪和分析，根据分析结果，针对出现的问题确定解决方案，培训师按要求定期向各部门反馈培训实施及培训计划执行情况。

4.培训评估和备案

所有培训课程均需要进行培训评估，评估方式要突出全面性，综合选用课堂提问、随堂测试、作业完成情况、课程评价表、信息反馈等方式进行，以检验培训的有效性，最后备案，交档案管理员保存。

随着我国汽车需求的增大，扩大生产，提高汽车品质，抢占市场份额成为汽车企业的重要战略任务，当前我国汽车行业一线工人素质普遍较低，而且企业对一线工人的培训无标准、无计划及缺乏系统性，再加上学员的消极，一线员工素是制约我国汽车行业发展的主要因素，本文从制度梳理到培训评估和备案，建立一套完善的一线工人培训体系，能够有效提高一线工人素质，解决了当务之急。

参考文献

[1] 崔树清.职业院校如何做好培训需求分析[J].职教论坛，2007（11）：15-17.

[2] 戴勇山.企业培训评估初探[J].理论学习与探索，2008（1）：32-35.

第4篇：汽车线束质量工作计划范文

关键词：微车；车身焊装线；工艺规范；新型输送设备；自动焊装置；工装夹具模块化设计 文献标识码：A

中图分类号：TB492 文章编号：1009-2374（2015）13-0009-02 DOI：10.13535/ki.11-4406/n.2015.13.005

近两年微车的销量正在向五菱、长安、北汽威旺等几大品牌聚集，在汽车下乡期间纷纷涌入的其他各大车企的微车正在被边缘化，说明这几大品牌的产品在消费者中已经形成了口碑效应。各大车企为了能够保持或者扩大市场占有率，需要更快地推出新品及升级换代产品来满足市场的需求。

微车经过这么多年的发展在底盘、动力等系统已经逐渐成熟，为了吸引客户的目光各厂商纷纷将焦点集中到车身上来做文章，为了能快速推出新品，车身制造成了新产品开发项目中的关键因素，直接决定了新产品的质量及项目的进度是否能满足要求等。

为了保证快速地建立车身焊装生产线、保证车身质量及降低制造成本，形成批量化制造的优势，开发建立了标准化的工艺规范、输送设备、自动焊接装置、工装夹具模块化等技术。

1 标准化的工艺规范

图1 标准化的主线工艺流程

建立了车身车间整体工艺布局规划以及具体的车身焊装生产线的布局规划（LAYOUT）、工艺清单（BOP）、设备清单（BOE）等流程规范及标准。根据上汽通用五菱汽车股份有限公司微型车的焊装生产工艺主要为手工焊接的现状，在工艺设计时，着重考虑人机工程，涉及人机工程的相关内容涵盖焊接滑移系统、焊接设备、产品结构、工装设计、工艺钢结构、吊具等与焊接作业相关的内容。工艺的开发还需要注意线平衡，线平衡的约束主要来自产品结构不合理，解决生产线对共线生产的约束（工位数不足、专有拼台）和工艺划分不合理的问题。目前，相关标准和流程（如图1所示）已经应用到五菱荣光S焊装生产线和新五菱之光焊装生产线的开发，极大地提高了开发效率和开发质量。

2 开发新的输送转接装置

这种转接方式可以减少工厂空间场地，且自动运行，并具有可靠性高、故障率低、维护方便等优势。输送转接方法具体如下：利用两个小车实现不同工段的生产线的交汇接车，然后通过转接工位的举升托架实现转接。转接小车使用电机驱动，齿轮齿条传动，使其在两个拼台间往复运动。一个转接小车在一个工段的最后工位和转接工位间往复运动，另外一个转接小车在转接工位和另一个工段的第一个工位间往复运动。

举升托架采用汽缸驱动实现升降，剪刀叉结构保持平衡，设计下降到位缓冲机构从而减小机械碰撞力及噪声，从而实现操作方便、举升平衡、低噪音的目的。

下车体至总拼工位采用该转接方法，充分利用输送线拉动气缸上空的空间，实现了空间的立体利用，在缩短了10米转接区域长度的同时，将生产线的工位利用率从传统方案的87%提高至100%。该新型生产线输送转接方法使得微车车身焊装生产线开发节省场地空间的同时也降低了拼台成本投入。

3 自动焊接装置的开发

这种自动焊采用伺服电机驱动滚珠丝杠的运动，将点焊变压器集成在整个滑移机构上，让变压器变成随同焊钳一起运动的从动部件。这样使得变压器和软电缆实现了相对静止，软电缆不再需要根据焊钳的行程来选择较大的长度；而在焊接动作中，软电缆仅以小弧度向同一方向摆动，相对位移量很小，对软电缆的伤害就会大大减小，且不会被反复弯折，使用寿命明显提高。所有水气管及二次电缆、控制线等都可以用拖链的方式进行轨迹控制，避免了杂乱的水气管路布置与其他设备的干涉，大大减小整个系统的故障发生率。缩短变压器与焊接位置的距离，使得整个焊接过程中能量损耗减小，可以使用功率更小的变压器（从原来的150kVA降到75kVA），节约能源、提高焊点质量；整个机构，取消了大部分转接铜板，节约材料、简化设计、消减安全隐患、更有效地利用空间。

在控制方面，进一步完善了起止位行程开关加原点复位传感器相结合的多点采样反馈系统，使得整个运动单元无论在哪个位置突然停止（断电或急停），都能自动实现复位和重启。

该装置在X轴、Y轴两向可以实现焊接不同车型的焊点，可以解决多车型共线生产的要求。

如图2所示，该自动焊装置已经成功的应用到五菱荣光S和新五菱之光车身焊装生产线中，极大地改善了人机工程，也提高了焊接质量、降低了人工成本及节约了能源。

图2 自动焊接装置

4 工装夹具模块化

将白车身各大关键总成件的定位机构模块化设计，使得焊装线的设计变得简便，从原来的每次新车型开发都要重新设计变成只需要调用相应的定位单元进行适当的排列、组合，再根据具体的产品进行简单的修改即可。在不断的设计、使用和优化过程中，我们形成了车架主定位单元、前轮罩定位单元、前隔板定位单元、顶盖前后横梁等车身主要零件的定位装置，具体如图3所示：

图3 定位机构模块化的定位装置

4.1 车架主定位单元

该单元可以实现X向、Z向不一致的车架定位，满足同平台不同系列车型的共线生产需要。

4.2 前轮罩定位单元

前轮罩的尺寸影响着整车的悬挂系统，定位不准可能导致车辆跑偏等问题。将该定位单元模块化后，在设计时只需要根据不同车型的要求适当修改即可，可以大大缩短设计周期，也能保证产品定位的尺寸要求。

4.3 前隔板定位单元

在设计时将定位单元及夹紧单元模块化设计，在新产品设计阶段提出制造要求（MR），要求产品做到定位孔位在同一系列车型中的一致性，从而确保定位单元能够柔性化生产同一系列的车型，同时将定位单元各部件做成模块化，在不同系列车型中也只需进行部分参数修改即可完成设计，缩短了设计周期。

4.4 顶盖前后横梁定位单元

将顶盖前后横梁的摆臂机构做成模块化，在不同车型的定位单元设计时摆臂机构可以通用，同时根据使用过程中出现的各种问题来不断优化，在新车型设计时只需将摆臂上的定位及夹紧部分根据各种产品进行设计即可，避免了在新设计时重新分析摆臂机构的结构，减少了因分析不足造成的各种缺陷。

5 结语

通过建立标准化的车身开发工艺流程，将工装设备标准化、模块化以及大量使用自动化装置、使用新形式的白车身输送转接方式等，已经建立了微车车身焊装线开发的标准流程，按照这种流程可以大大缩短车身线的开发周期，同时能够提高车身的质量、降低工人的劳动强度，节约人工成本及生产运行成本，将极大地提高公司产品在领域内的竞争力。

参考文献

[1] 工艺装备设计流程（企业标准）（DM/SGMW02B.36-2005）[S].

[2] 林忠钦.汽车车身制造质量控制技术[M].北京：机械工业出版社，2005.

第5篇：汽车线束质量工作计划范文

关键词：节能赛车；车架；设计

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2016.14.055

1 引言

节能与环保是全世界汽车产业面临的共同挑战。为此，日本本田汽车公司在中国举办了Honda节能车竞技大赛。本课题组积极参与节能赛车竞技大赛的活动。在赛车中，车架重量在整个赛车重量中占有较大的比重，大约占35%左右。从轻量化的角度看，车架材料和结构的优化可以减少节能赛车的重量，实现节能减排的目标。如何在轻量化情况下保证车架可靠性是本文的重点内容。

2 赛车车架的设计原则

车架是赛车的重要零部件，车架需要承载发动机以及附属件和驾驶员的重量，还需要承载转向力、侧移力和惯性力等。因此它需要足够的强度，并完善发动机、传动系、驱动系和转向系各系统的布局，确保在各种工况下赛车驾驶员的安全。为了实现以上目标，赛车车架应根据大赛赛车结构规则、汽车人机工程学和赛车总布置的要求进行设计。

2.1 赛车车架设计的规则

对赛车车架尺寸要求如下：全高 ≤ 1.8m；轴距≥ 1.0m；全长 ≤3.5m；轮距d≥0.5m；全宽e≤1.7m；排气管不能超出车身后面≥10cm。

2.2 驾驶员坐姿的确定

根据人体工程学分析、汽车风阻系数以及驾驶舒适的要求，设定实际驾驶员的坐姿，姿势确立如图1。

2.3 车架结构布置

图1是赛车总体结构示意图。驾驶舱里有驾驶员还包括转向系的各组件以及制动和油门管（拉）线，驾驶舱空间的大小要充分考虑风阻系数小、驾驶员坐姿，操纵方向盘顺畅等因素。驾驶舱后部安装汽油机以及二级链传动式传动系，还要考虑传动中间轴支架和汽油机固定位置。后支架上承载着驱动轮和制动系统。

按照上述车架布置要求，车架既要追求空间的利用率，又要满足强度要求，优化车架以实现重量轻、强度高的目的。

2.4 车架材料的选择

根据经验，可选用车架的材料有很多如铝合金、不锈钢、纤维增强塑料等等。考虑市场上购买的方便性和加工可行性以及材料成本，本文采用铝合金材料，针对市场上多种铝合金，选取以下三种方管不同铝合金比较（表1）。

根据表2所示数据，综合考虑强度和材料密度，决定选取6061铝（表2）方管作为车架材料。铝方管根据布置位置不同，分为30×40×3，20×20×2，20×40×2三种方管进行焊接。

2.5 车架结构设计

根据上述的设计原则和选定的车架材料，对车架进行结构设计。 车架主要由驾驶舱、汽油机部位、 传动部位、前环以及后支架构成，驾驶舱的前部设计成 “日”字形结构，材料采用20×40×2，加强该处的强度；驾驶舱的后部是驾驶员的位置，材料采用30×40×3，体现该处强度高，确保驾驶员的安全；

汽油机部位纵梁材料30×40×3，设计成三根横梁，材料选用20×40×2；后支架支撑驱动轮，承载较大，材料选用30×40×3；转向桥及方向盘架采用20×20×2。经计算，车架总质量6.72kg。

通过焊接和组装得到的车架，其总质量为6.80KG，与计算结果相符。

3 车架受力分析

3.1 车架模型的建立

通过CATIA中的数模，量取各关键点三维坐标，直接选取车架的节点，在ANSYS中建模，这种建模方式很好地对单元节点的选取施加载荷和约束并且不需要对模型进行处理，方便分析计算。选取Beam188作为单元类型。 选择在Section中直接定义截面属性，在定义截面面积的选项中分别建立三个尺寸，分别为40×30×3，40×20×2，20×20×2的截面，最后得到有限元模型。车架属于薄壁型杆，采用三角形单元进行网格划分。自由网格划分得到网格划分数据共216个节点。

3.2 边界条件及载荷处理

根据上述车架结构上所承载的特性，将零件数模赋予各自密度，得到各零件质量表3-3，将载荷和约束直接定义在中心轴线上。车架上的质量分别为：驾驶员56kg，汽油机19kg，车架6.8kg，转向系1.5kg以及传动系2.5kg。

4 车架强度有限元分析

4.1 匀速工况

匀速工况研究是指满载车辆在静止和匀速运动状态下车架的响应。在该工况下，车架主要受到车架重量，驾驶员和汽油机重量，其余系统部件质量较小，对此忽略不计。考虑到冲击载荷，作用在车架上的载荷都要乘以动载荷系数。动载荷系数为1.6。

4.2 侧移工况

侧移工况研究是指满载车辆由于路面的反馈和转向使车轮不在同一平面上，即车架一端受到额外作用力发生扭转的车辆行驶响应。在该工况下同时还受到车辆载荷的作用力（匀速工况），考虑到该工况行驶车数较低，选取动载荷系数取为1.2，除匀速工况施加的载荷外新增如下约束载荷。经计算分析得：最大位移量在驾驶舱中后部，偏移量达到了6.4mm，变形量较大，车架应力最大应力210MPa略小于屈服强度，富余量不多；且最大应力处于车架的前环焊接区域处。由于此区域起到支撑前环与驾驶人员重量的作用，所受冲击较大。

4.3 加速工况

正常比赛时，为了得到更多的节油量，行驶策略往往是加速―自由滑行―再加速―自由滑行。在一般情况下很少用到制动，但加速却是用的较为频繁，所以这对加速工况进行分析。设定赛车加速最大速度为40km/h，加速距离50m，计算得到加速度为3m/s?。经计算分析：车架变形量达到4.6mm，最大应力出现在后支架与车架主体部分为143.6MPa，大致为屈服强度的一半，因此在加速工况下车架可以较好满足需求。

4.4 转向工况

根据比赛规程，选取转弯半径15m为设计标准，绕此环形赛道时间为20s，通过计算得到，转弯的向心加速度为1.5 m/s?。经计算分析：车架变形最大区域位于靠背处，最大应变量0.5mm；最大等效应力值为23.5MPa，远远小于材料的屈服强度276MPa，因此车辆转向时是稳定可靠的。

综合上述，车架的材料6061铝属于塑性材料，经过计算安全系数n>1，说明车架结构强度符合要求。经过实际车架的验证，符合比赛的要求。

5 结论

本文根据轻量化和人机工程的要求，建立了赛车车架有限元模型，分析了赛车在匀速、侧移、加速以及转向等多种工况下的车架强度，所设计的车架符合设计要求，车架可靠，安全和稳定。

参考文献：

[1]贺绍华.赛车轻量化系统方法与车架优化[D].广东：广东工业大学，2013.

[2]赵岩.节能竞技车的研发与技术研究[D].陕西：长安大学，2009.

第6篇：汽车线束质量工作计划范文

为纾解产能之困，一汽-大众开始发力推进工厂建设步伐。9月5日，一汽-大众表示，其佛山四厂一期工程的冲压、焊装、涂装、总装四大车间都已完成主体建设，最快在今年底就可以进入设备调试阶段。

虽然一汽-大众还未正式公布佛山工厂投产车型名单，但媒体预计，明年8月佛山工厂下线的首款车型将为国产第七代高尔夫，在七代高尔夫下线4个月后，一汽奥迪在佛山工厂的首款车型A3也将正式下线。而在一汽-大众2015年产销165万辆汽车的计划中，佛山工厂将贡献30万产能。

奔驰技术中心将与北京汽车展开合作

在刚刚结束的成都车展上，北汽集团总工程师、北京汽车股份有限公司副总裁高卫民宣布，北汽将与梅赛德斯-奔驰技术中心展开合作。目前双方已签署了战略合作协议，奔驰技术中心将在产品预研、概念设计、工程开发、生产导入和市场导入的整个产品开发流程中，为北汽自主品牌提供实质性支持。

高卫民还表示，此次双方合作只是北汽与奔驰一系列合作计划的开始，合资以及技术转让等战略合作未来都将有涉及。

承认“多品牌”体系失败 奇瑞回归“一个品牌”

历经两年战略转型和品牌调整，近日，奇瑞汽车董事长兼总经理尹同跃表示，奇瑞将在品牌战略的调整上“回归原点”——回归一个奇瑞，打造一个奇瑞品牌，产品战略上做大A、E两个产品线。A产品线主打入门级车型，E产品线主打中高端车型的。此前主打高端定位的瑞麒、威麟两大品牌逐步淡出，瑞麒产品将划分到E产品线。而开瑞品牌将独立，成为商用车品牌。

奇瑞曾于2009年推出了多品牌体系，由原来的奇瑞单一品牌扩张为奇瑞、开瑞、瑞麒、威麟四大品牌，其中后两者为奇瑞的高端品牌。

广汽菲亚特扩充产能 JEEP有望后年国产

广汽菲亚特计划投资50亿元，将其唯一在华工厂的产能由14万辆扩充至40万辆。扩充产能的目的可能是为了2014年JEEP品牌车型的国产做准备。今年上半年，JEEP品牌在华销量增幅高达131%，国产条件已成熟，指南者有望成为第一款国产的JEEP品牌车型。

克莱斯勒集团有限公司副总裁兼亚太业务首席执行官柯安哲表示：“未来18个月或许甚至是两年内，我们会真正变成一个能够在中国有生产产品的厂家。我们一旦国产，生产的也许是最新一代的产品。”

林肯入华在即 福特发力“1515计划”

在北京宣布旗下豪华车品牌林肯将于2014年入华，这是林肯品牌首次尝试进入北美以外的市场。

福特正在一丝不苟地进行着今年5月的“1515计划”，即在2015年之前引入15款新车型，2015年之前将20款动力系统引入中国。并将全球销量从2010年的水平提高50%，达到年销量800万辆的目标。

为完成这一目标，最近几周福特加大了在中国推进的力度：先在重庆宣布投入6亿美元扩建整车基地，提高35万年产能；此后投资7.6亿的杭州整车基地也破土动工，2015年投产后，长安福特的年产量将提升至120万辆。其间，福特还迎来了国家发改委放行长安福特马自达拆为长安福特和长安马自达的好消息，审批工作年底前将完成。马自达退出后，福特汽车股份将从35%升至50%，与长安汽车对等持股。

今年1-7月，长安福特销量为19.87万辆，同比增长8.02%，高于行业增长速度3.56%。7月销量达2.63万辆，同比增长44%。

人物

上海大众新销售副总

霍尔格?桑特尔9月上任

随着大众全球新一轮的高层领导调整，现年44岁的霍尔格·桑特尔接替唐睿思成为上海大众销售公司副总经理及大众品牌执行董事。霍尔格·桑特尔1995年加盟大众集团，2000年后一直在大众品牌负责相关销售协调业务，2011年初被正式任命为集团营销工作负责人。大众总部希望借助其卓越的销售能力及对大众品牌多年的了解，进一步推动上海大众在中国市场的发展。

大众中国总裁海兹曼9月履新

9月1日起，海兹曼正式就任大众汽车集团（中国）总裁兼首席执行官，负责大众汽车集团在中国的所有业务，同时领导大众在集团管理董事会专为中国业务设立的职能部门，以进一步推进集团“2018战略”的实施和大众在华发展。海兹曼为大众汽车集团服务30年，历任多个职务，具有丰富的管理、战略、技术以及生产规划等经验。2010年10月，他开始担任大众汽车集团管理董事会成员，负责商用车业务。

数字

利润23.54亿元

日前，长城中期业绩：2012年上半年实现净利润达23.54亿元，较2011年同期增长29.9%。今年上半年长城累计销售27.93万辆，同比增长17%，高于行业平均水平。7月，长城汽车销售4.96万辆，同比上升67.9%，在7月国内销量排名中，长城汽车是惟一进入前十的自主品牌，位列第7。

增长率20%

成都车展上，四川（野马）汽车工业股份有限公司营销公司总经理何斌称：“汽车市场销量游走在5%-8%，汽车企业面临巨大的压力。”不过，在库存量普遍偏高的情况下，相对众泰、瑞虎等品牌的竞争车型，野马汽车的重点车型A0级SUV今年的表现却非常不错。其销量在去年的基础上仍有增加，1-7月份增长率达到20%左右。

5年最好业绩

在刚刚过去的8月份，美国汽车制造商获得了自2007年以来的最高单月销量。美国汽车市场总销量达到了为128万余辆，增长了20%。销量增幅三甲分别为丰田汽车、本田汽车、大众汽车。三者的增长率分别为，丰田46%、本田59.5%、大众48%。

下滑4.7%

受欧洲汽车市场疲软的影响，德国汽车市场销量继续下滑。8月，德国新车销量22.65万辆，同比下降4.7％。不过其汽车出口额达到了28.44万辆，比去年同期有所增长。有分析师称，四分之三的“德国制造”汽车被销往国外。

全球视野

欧债危机+需求萎缩欧洲车企8月遭重创

9月5日，受欧元区债务危机以及消费需求萎缩的影响，法国和意大利的8月份汽车销量再次下跌。法国汽车制造商协会称，法国8月份的汽车销售量下跌11%至9.6万辆，而这已经是第十个月连续下滑。标致雪铁龙品牌在法国国内销量下滑11%。为减少亏损，标致雪铁龙集团计划在当地裁员1万名员工。而意大利汽车销量则下降20%，这已经是连续第九次两位数下滑。

第7篇：汽车线束质量工作计划范文

【关键词】GPS；自主设计；示教板

0 前言

近年来，随着汽车产业的飞速发展，汽车服务市场对汽车专业的人才需求量加大，对学生素质也有了更高的要求，不仅要求学生理论知识丰富，同时也要求学生实践能力过硬，上手能力强。为了培养学生的实践动手能力和职业操作技能，提高教学质量，各类职业院校纷纷在实训环节加重比例，开设汽车仿真实训室，购买各种仿真台架（如汽车发动机台架、汽车电控台架、自动变速器台架、整车电器台架等），以弥补学生实车操作少，看到的都是理论上的“死物”，不能看到完整的结构、工作过程和工作原理的缺憾。

然而，采购设备的使用，存在种种不便：一是设备购买费用高，普通的设备装上台架后动辄要价成千上万，负担较重；二是，使用过程中，厂家对于设备使用的培训简单，后期使用中还需要自己摸索；三是，设备的定期维护麻烦，特别是电路方面，拆解后盖后，线路冗杂，需要请专人维护，也是一笔不小的开支。

笔者认为，作为一名专业老师，自己制作教学台架，不仅可以节约成本，还可以培养实践能力，更是对理论教学的一种检验。

1 示教板的组成

本示教板主要由可移动框架和面板、蓄电池构成。

面板正面装配：汽车定位器、汽车GPS导航仪、倒车雷达显示屏、倒车雷达控制器、倒车雷达探头（超声波传感器）、倒车后视摄像头、电源开关、倒车开关、倒车灯、电源灯及相关接线。

面板背面包括：布线、点烟器电源布置、各探头接线。

可移动框架：用铝合金焊接，类似于活动黑板，装万向轮。

2 示教板的功能

本课题组制作的汽车GPS定位后视系统示教板，将汽车GPS导航、倒车雷达、后视摄像头、汽车定位器按照实车安装特点集成到一个示教板上，在示教板上可以演示GPS导航系统的地图查询、路线规划、自动导航功能，为了弥补防盗功能的缺陷，安装了汽车定位器，通过短信定位汽车所在位置，还可演示汽车倒车雷达的功能，在倒车同时通过倒车摄像头将倒车影像返回到GPS的显示屏上。

在整个制作安装过程中，遵循实车安装的特点，能够更好地向学生讲解安装注意事项，也能够更好的模拟相关故障，具有很好的演示功能。

3 示教板的设计

3.1 要求

根据系统的不同，将具体系统的主要部件有序的安装在面板上，同时遵循实车安装过程中的技术要求；通过线束将该系统的电路连接形成电路图，同时在关键部位安装开关、保险等装置，只要给示教板通电，通过控制相关开关就可以完成功能的演示。

3.2 特点

线束的可见性较好，冗余的线通过暗盒固定，露出首尾，可以利用万用表进行检测，也可以进行故障的模拟。

3.3 原理

3.3.1 倒车雷达

由超声波传感器（俗称探头）及其防错式安装支架，控制器和显示器或蜂鸣器等部分组成。

倒车雷达一般采用超声波测距原理，在倒车时，超声波传感器（即探头）在控制器的控制下发射超声波信号，当遇到障碍时，产生回波信号传感器接收到回波信号后，经控制器进行数据处理，并判断出障碍物的位置，根据位置的远近不同，内部处理后，以不同频率和不同符号图通过蜂鸣器和液晶屏提示驾驶员，使驾驶员作出反应，从而达到安全泊车的目的

3.3.2 后视摄像头

由后视摄像头、in线，配带AVIN导航仪用。

在车辆倒车时，将倒车影像投影到导航仪的显示屏上。

3.3.3 GPS导航仪

GPS导航仪通过地图显示和语音提示两种方式引导用户行至目的地。

3.3.4 汽车定位器

目前很多家软件制作商可以提供汽车跟踪器的定位平台，一般平台内都内置了国内一些知名的电子地图和GOOGLE的卫星地图。用户只需要用他们提供的端号和密码登录进平台就可以实现对汽车定位器的远程控制和在平台上看到汽车定位器目前所在的位置。

条件：

1）GPS接收设备（负责接收卫星信号）

2）网络平台（显示你要观察的人或事物的位置）

3）网络运营商的支持（网络平台的信息是通过网络运营商的基站传达和反应的）

4 面板的制作

面板布置需要考虑以下四个方面：1）硬件的布置；2）线束的连接；3）实车的安装要求；4）电路图的预留。

硬件的安装：

1）在面板上划线，控制好硬件距离。（面板可用2米左右木板或铝合金板）。

2）将GPS导航底座、倒车雷达控制器、倒车雷达显示器、汽车定位器安装在面板上，用螺钉固结。

3）打孔安装倒车雷达：up朝上。

用螺丝等配件固定安装倒车摄像头，将无线发射模块的AV/电源接口分别与摄像头的AV/电源接口连接。

4）电路的统一布置：安装电源线、电源开关、电源灯，倒车灯、倒车开关、一拖三点烟器。

一拖三点烟器直接连接电源开关，GPS导航、定位器电源共用点烟器电源。

5 示教板测试

1）线路的检测

用万用表检测各端口是否导通，接通电源，检测倒车灯、电源灯是否亮起。

2）使用GPS“模拟导航”，查看GPS功能是否正常。

3）按下倒车开关，观察GPS影像是否切换到倒车影像，影响是否清晰，视角是否合适。

4）倒车雷达测评程序

（1）预警距离测试：将一个板凳摆在探头的正后方，由远到近缓慢倒车，分别在远、近两端测量板凳到车尾的实际距离，并和车内倒车雷达显示的障碍物距离相比较。

（2）障碍物方位显示测试：分别用一到三个板凳摆放到车尾的左、中、右侧，测试倒车雷达探测显示障碍物方位是否精确。

（3）探测死角测试：将板凳中心顶偏离探头中心，测试倒车雷达是否能发现。

5）定位器检测

通过手机发送短信代码“DW”到定位器SIM卡，看其回复的短信位置是否正确。

6 课题的意义

在本次课题研究的过程中，整个团队能够深入到实践中去，发现问题，提出解决问题的对策和建议，完成整个示教板面板的设计、调试，说明书的编写，科研能力不断提高。一方面增强了对示教板功能的开发，熟悉了其功能和作用，在制作过程中，对故障点能够很好把握；另一方面，锻炼了师生共同的创新能力，对整个实训室的建设起到补充作用。

【参考文献】

第8篇：汽车线束质量工作计划范文

关键词：汽车检测与维修；模块化教学；问题；对策

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-5727（2016）10-0053-04

随着我国教育体制改革的不断深入，国家对职业教育的重视度程度不断提高，职业教育正呈良好态势快速发展，但由于传统教学模式不够灵活，培养出的适合社会需求和市场发展需要的高素质技术技能型人才相对较少。专业模块化教学是现阶段职业教育普遍认可的教育教学理念，这种教学模式以培养学生全方位能力和综合素质为最终目标。模块化教学的教法与学法均强调知行一体，是集中师资、场地、设备等资源学习理论知识和培训操作技能相辅相成的一体化教学模式。模块化教学的建设实施，通过市场人才需求分析，岗位能力分析，结合课程的知识点进行课程建设。鹤壁汽车工程职业学院汽车工程系以汽车检测与维修专业为试点探索实施了模块化教学，在设计和实施过程中存在着诸多问题，有待共同探索解决。

一、模块化教学实施过程

（一）确立专业模块化教学目标

汽车检测与维修专业实施模块化教学，宗旨是服务各层次的职业类学生，实现中职到高职、高职到本科的快速衔接，促进职业教育联合办学模式发展。也可承接汽车技能社会培训，增强社会服务能力。实施模块化教学，建立淘汰机制，进一步提高毕业生的综合维修、服务能力，使就业率提升，就业质量明显提高，自主创业人数明显提高，形成专业特色，提升汽车类职业院校汽车检测与维修专业品牌形象。

（二）专业模块设置

模块设置要立足于汽车检测与维修专业培养目标，以职业素养和能力本位为出发点。汽车工程系针对汽车检测与维修专业不同层次、不同学制的学生使用一套教学资源进行不同层次的模块化教学。汽车检测与维修专业模块设置遵循实用性和系统性原则，遵循可持续发展原则，遵循模块设置与技能考核原则，根据培养目标将专业教学内容分为九个模块（见表1），各模块的时间分配按模块复杂程度和难易程度划分。

将学生分成9组，分别进入9个模块学习，各模块同时开始同时结束，学生轮替循环进行各模块的学习。学生进入模块，教师告知本模块的操作规程、安全事项、学习要求和考核要求。学生正常学完9个模块共需72周，剩余时间为论文、就业指导模块。2学年在校学习期间结束。

（三）模块化课堂教学实施

教学方法采用项目教学法，以实操为主，理论为辅，理实结合一体化式教学模式。课堂教学实行分组管理，采用组组竞争、人人竞争的学习方式，将压力施加于每一位学生身上。最大程度激发学员的学习兴趣，令学生做到自觉学习，自我约束，文明规范。

每个教学模块在相应的模块教学区实施，并将其分成若干个教学任务，每一个教学任务在实施前，教师须完成相应的教学计划和教案，学生须完成对应的学习计划，选定学习方法。任务结束，任课教师要根据学生表现填写评估单，评价每个学生的学习效果，学生要进行自我评价。一个完整的模块学习结束后，请第三方进行测评，并进行学习成果展示。

二、模块化教学过程中存在的问题

（一）模块化课程体系建立问题

实施模块化教学改革，要具体解决“理论脱离实际”的难题，就必须打破传统学科教学体系，建立模块化教学课程体系。课程体系的破旧立新，是实施模块化教学的核心难题。模块化课程体系建立要考虑培养目标是否明确，课程体系主线是否明确，课程体系实施过程与行业是否脱轨。新的课程体系要顾及不同学制、不同层次的学生，要能促进学生的全面发展，要能促进教师的专业水平不断提高，促进课程不断优化，能指导新且具体的问题。课程体系的是否健全，影响模块化教学推进速度和实施质量。

（二）模块化教材问题

相应的模块化教材对教学能否实施也尤为重要。目前，各院校汽车检测与维修模块化教学各自为政，专业、行业内没有出台权威且标准的模块内容，这导致模块化实施过程中存在诸多的不确定性，这给专业教学造成很多障碍，影响了汽车检测与维修专业模块化教学改革的速度、广度和深度。

（三）模块化教学设施问题

模块化教学强调学生 “动手动脑”能力的培养，这对教学硬件的投入要求较高，教学设备、教学软件、检修设备工具和耗材的质量和数量要有保证，教学软、硬件的先进性及配套性要有保证，教学场地（实训室和理论教室）及多媒体设备要有保证，多媒体教学资源要有保证，这样，才能较好地实施模块化教学。

（四）模块化教学师资问题

教师是教学过程的组织者、执行者、指挥协调者。模块化教学对专业教师既是机遇也是挑战：机遇是帮助专业教师更加专业化和精英化，挑战是新的教学模式下的适应性。模块化教学要求“双师型”师资的职业技术能力和水平更高，模块化教学要求专业教师更新专业理念、更新专业知识、更新专业教学方式方法，模块化实施要求专业教师理论通、善操作且有实际企业工作经验。

（五）模块之间的衔接问题

模块化教学实施过程中发现，模块与模块之间是各自独立的环节，相互之间的联系不紧密。模块与模块教学之间没有衔接的过程，很难把不同的模块联系在一起，这对专业知识体系的建立有一定影响，部分简单问题，反而会混淆。

（六）模块内容难易不均问题

由于各模块的难度不一，各模块同时开始，有些学生一开始就学习难度较大的模块，没用相关理论基础。

三、模块化教学改进策略

（一）建立灵活多变的模块化教学课程体系

课程体系的建立是实现模块化教学的重要保障。不同模块之间包含相互关联的课程，学生通过这些课程的学习，可以初步构建自己的知识能力结构。

基于行业企业的技术发展建立的课程体系。模块化教学课程体系的建立，须对当下行业、企业市场进行调查分析，确定相应模块的具体目标，明确各模块各任务应知应会的内容，通过多种教学方法并行，综合各种教学组织形式实现教学效果。

模块化教学课程体系要灵活。为满足不同学制、不同层次学生的教学需要，为实现中高职、高职到本科教学衔接及学历提升，模块化教学课程体系要有一定的灵活性。不同类型的学生在学习同一模块时要在难易程度、知识深度、掌握熟练程度等方面有所区别，形成层层递进的教学长效机制。汽车检测与维修的不同模块，以发动机电控模块举例说明本模块具体对应课程及任务分解如图1 所示。

（二）校企联合编写模块化教材

教材建设是职业院校专业内涵建设、专业特色发展的一项重要内容，教材质量的高低是培养优秀人才的保证。建立以职业岗位技能为本位的新教材体系，是当今职业教育快速、健康发展的趋势。通过长期的实践，我们深知高技能人才培养需要依托企业，校企联合开发模块化教学教材，教材的开发编写由汽车维修企业的有一定学历层次高级技术人员和学院专业教师共同完成，结合二者的优势，弥补相互不足，共同开发制定教材大纲。模块化教学的教材编写应以工作过程为导向，以岗位技能为目标，秉承够用、实用原则，更新教育理念，创造性的体现实践能力培养，注重针对性、实效性和主动性，准确把握模块化课程体系及岗位能力标准，体现模块化课程教学理念，紧扣模块教学目标。我们要明确，职业教育模块化教学培养的应用型人才不是去做研究，也不是简单的一线操作工人，而是既能从事生产又能解决生产设备及生产过程中出现的问题的技术技能型人才。因此，可以将汽车检测与维修专业学生应掌握的技能等级考试内容、岗位技能要求按照各大模块分成具体学习任务，进行任务编写后汇总成独立模块教材。编写过程中，遇到技术问题，须邀请企业专家进行探讨，初稿完成后请行业专家和企业技术专家共同审定，以保证教材能够结合当下的新技术，避免闭门造车情况出现。教材内容的编排与呈现要以学生能够接受，乐于参与并能促进思考、拓展眼界、激发兴趣为目的，为学生创造出一个生机盎然的模块学习空间。

（三）完善模块化教学场地及配套设施

教学场地及配套设施应能满足基本技能训练、岗位技能训练、创新综合训练三个层次，互成体系，层层递进。

以汽车维修工程实训中心为核心，建设模块化理实一体化实训室，通过有计划和侧重点的投入建设经费，确保建设有真实过程的训练学习环境。通过大量的动手实践掌握专业技能，培养解决实际问题的能力。

教学场地及配套设施要接近企业的真实环境且适于教学的开展，技术应与企业现状同步且适当超前，以适应汽车检测与维修行业在技术、工艺及规范等方面的发展创新能力，并能以汽车检测与维修专业为核心且能提供专业群平台，实物教学与计算机辅助相结合。对现有的实训车间和一体化教室进行统一的设计和规划，按照上述九大模块建设模块化的理实一体化教室。现已建成汽车发动机模块一体化教室、汽车底盘模块一体化教室、汽车电气模块一体化教室、汽车发动机电控模块一体化教室、汽车整车检测与维修模块一体化教室等。各个一体化教室按照模块负责专业教师及企业兼职教师的要求进行工位配备，设备、工具、耗材、教学软件及教学资源进行配置，要求满足本模块教学的实施。

（四）建设专兼职结合的“双师型”师资队伍

在师资队伍建设方面，打破企业、学校用人界限，采用专职+兼职、技师（工程师）+教师的方式聘用教学人员，同时积极引进和培养“双师型”教师，建立教师企业实践和学位进修、技能资格认证相结合的长效机制。

实行专业教学管理和企业实践的双教研室主任制度，聘用企业一线工程技术人员、管理人员和技术能手作为兼职导师，满足模块化教学与企业岗位对接需求。同时，派骨干教师到企业参加岗位能力调研，通过学习和培训，提升“双师”素质。多管齐下，建设适合模块化教学的“双师型”师资队伍。

（五）引入过渡性课程及学制互补

对于模块间的衔接与难易不均问题，在开学初期，未实施模块教学前引入汽车概论和汽车认识实习环节，先建立基础的专业整体性概念，为后续模块衔接做铺垫。在一个模块实施后，安排整车教学模块课程，让学生走出独立学习模块，进行各个模块之间的交流和组合。可以把汽车模块分解成各独立模块再组合，这样把汽车发动机、汽车变速器、汽车底盘、汽车空调等有机联系到一起，形成整车概念，这样既巩固了模块教学内容，也将不同模块有效衔接到一起，也解决了难易不均问题。再者，如高等职业院校学生有三年制和五年制之别，三年制大专未接触过专业知识学习，可从简单、基础的模块开始，五年制学生在大专阶段已经学习过基础层次的专业课，因此可以直接从复杂的、难度较大的模块开始，这也有效避免了难易不均的问题。

汽车检测与维修模块化教学的实施，提升了学生的岗位技能水平，提高了专业教师教学能力和技能水平，技能鉴定的通过率、企业满意度明显上升。

参考文献：

[1]乔仁铭，任珊.有关动画专业模块化教学课程体系构筑研究[J].中国科技创新导刊，2012（22）：75-16.

第9篇：汽车线束质量工作计划范文

关键词：板簧；刚度；静负荷弧高；有限元分析

引言

汽车板簧是重要的高负荷安全部件。实际工作中，钢板弹簧同时存在大变形、预应力和各叶片间的接触等多种非线性响应。传统的设计计算方法，是基于材料力学线性梁理论，设计计算中进行了过多的简化，不能确切地反映其力学本质。板簧刚性试验可分为控制载荷和控制受压拱高两种方法。本文模拟的是控制载荷的刚性检测方法中的单点方式。

1.前处理

1.1.建立3D模型及材料定义 本文选用的某重型卡车所应用的少片簧式板簧，用UG建立3D模型，如图1所示，模型尽量简化，以后续分析时间，但是弹簧片两侧圆角不能简化掉，按矩形断面来计算惯性矩、断面系数和断面积，结果都偏大。[1] 弹簧材料为50CrVA，材料力学性能在此不再多述。

1.2.设置接触及网格划分 将3D模型转入ansys workbench，设置各簧片与垫片间设置接触，实际工作过程中，各簧片之间存在着复杂的接触和摩擦情况，且接触状态与簧片几何形状、载荷等多种因素有关，是非线性接触问题。[2]接触设置不合理，会导致计算产生不收敛，或者导致结果产生形变小，影响计算效果。本文将簧片与垫片之间设置为摩擦接触，擦因数设为0.3。由于模型并不复杂，网格采用自动划分即可，网格密度不用太密一面增大计算量。

1.3.施加约束和载荷 根据实际试验情况约束卷耳径向和轴向平动自由度，切线方向可自由移动，约束径向及切线方向的转动自由度，轴向可转动。

单点式试验方法：测定板簧自由弧高H0 ，从零开始连续均匀加载至给定载荷P，测定板簧弧高H1 ，继续加载至验证负荷，再卸载至给定载荷P，测定板簧弧高H2 ，则刚度

，其中H=（H1+H2）/2 。

所以在模拟施加载荷时需要施加三步载荷：

2.后处理及结果分析

2.1.静力分析 表2为三个载荷步下应变值。图3、图4分别为卸载后载荷P时变形及VON MISES等效应力分布情况，表2为三个载荷步下最大最小应变值。根据各子步下的垂直载荷及垂直位移，即可得到板簧的弹性特性曲线，经计算得出刚度为382N/mm。应力最大值出现在中间螺栓孔处，此处为应力集中处，也是板簧失效一个主要原因。除最大应力外，其他主要应力分布在骑马螺栓附近。

2.2.试验结果及比较 图5为试验情况下真实结果，给定载荷P下应变为87mm，由此计算得刚度为330N/mm。与模型模拟分析相比较，实际试验中应变要稍大于模拟分析结果，产生偏差原因一是弹簧片与垫片间接触设置不能完全反应加载时摩擦情况；二时试验时人工手动测量也可能存在误差。但两种结果相差不大，所以利用有限元软件所得结果可以在设计阶段作为理论依据，来预测板簧的力学性能。

3.结语

通过对板簧分布加载的静力分析与实际实验结果的分析比对，应用有限元分析能比较准确获得钢板弹簧的刚度值及应力分布情况，能够在设计阶段预测板簧力学性能，分析出可能出现失效的地方，为板簧的优化设计提供理论支持。

参考文献：

[1] 陈耀明.汽车变截面钢板弹簧的设计计算[OL]. 东风汽车工程研究院，2006