汽车制造工艺的流程精选(九篇)

第1篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词：汽车制造；质量管理；系统模式

中图分类号：TP311

一个汽车产品的好与坏主要取决于其生产过程的稳定性和波动性，汽车生产质量控制好快直接体现着设计者的初衷，还影响着汽车在面市之后的销量，是产品质量形成的关键步骤。一个汽车在生产组装完毕之后，其质量就已固定，我们再进行抽检的目的仅是界定次此批产品质量水准如何，但是其设计及工艺缺陷是不会变化的，会在储存、运输以及使用中不断暴露出来，所以可以确切的说汽车的质量主要是由制造过程质量控制好坏决定的。本文将简要介绍汽车制造质量管理基础及系统模式。

1 汽车制造质量管理基础

1.1 汽车制造过程工艺介绍

汽车在制造过程中主要有四大工艺，即冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺以及总装工艺。冲压工艺，主要内容是汽车车身的加工，如车顶、外包围和车门等的加工，是汽车制造工艺的第一道工序；焊接工艺，主要进行门盖以及车身的焊接加工，如顶盖总成焊接、左右侧总成焊接、门盖总成焊接下车身总成焊接等工段；涂装工艺，主要是对车身表面进行喷漆，包括前处理、打磨、底涂、上胶、喷涂等工段，它直接体现着汽车的外观质量；总装工艺，主要是将汽车零部件装配成整车，并对汽车的性能进行检测，是汽车制造的最后一个工艺环节，也是汽车质量形成的最后阶段[1]。

1.2 汽车制造质量控制特点

汽车的生产工艺特征决定了它有属于自己的独特的质量控制特点，具体在以下几个方面体现：（1）灵活性。汽车生产规模大，流程复杂，这也直接导致汽车质量控制的繁琐。所以，要想对汽车产品的质量进行全面控制，就必须建立灵活的质量控制模式，满足不同生产过程的质量管理需要。（2）稳定性。为了保证产品质量，汽车生产线必须按照节奏连续进行，因此质量控制系统对故障的反应要快，对于某些情况必须做到可预测或者确定，从而保障产品质量的一致性和稳定性[2]。（3）集成性。汽车在生产过程中工位分散，各种分析仪信息记录仪等都分布在不同的网络站点上，这就需要系统能够对各个站点信息进行集中控制[3]。（4）决策智能性。随着IT技术的不断发展，信息处理能力也愈发强大，可以利用生产过程中保留下来数据信息，再结合工作人员的经验，构建汽车生产过程质量控制决策哭，提高汽车质量控制管理的决策水平。

2 汽车制造企业质量信息管理模式

2.1 流程化管理模式

流程化管理（Process Management，PM）主要是指流程为主线的管理模式，它是以业务流程为管理对象和以流程为导向和目标来组织框架的，通过业务流程的不断创新和再造，达到提高企业绩效的系统化管理模式。由于汽车生产过程复杂，在生产过程中有许多制约因素和不确定因素，因此汽车在生产和管理上与其他行业都有显著的差异。汽车制造过程从原材料的选择采购，到车间管理，产品加工，质量检验以及运输和储存等各个环节都存在着不确定因素，导致制造流程的管理受到的制约因素增多，所以流程化管理在汽车制造业上显得尤为重要[4]。

2.2 分级管理模式

随着汽车制造行业质量管理发展的不断深入，质量信息也越来越多，如何利用好质量信息已是汽车企业面临的关键问题之一。在汽车生产过程中，会有许多存在与各种图表、报告、数据等资料中的质量管理信息，如何在众多质量信息中识别有用的信息是一项艰难的任务，所以分级管理模式显得尤为重要。利用分级管理模式，可以根据不同的分类标准把质量信息分成多个类型：（1）按质量管理信息的功能分类可分为功能信息、指令信息和评价信息等；（2）按管理层次分类，可将管理信息分为执行层信息、管理层信息和决策层信息；（3）按质量信息的来源分类可划分为内部信息、供应商信息和客户信息等。汽车企业在制定质量管理、方针目标、质量改进等计划时，需要做出的预测和决策，这就需要积累各种各样的质量数据作为决策基础。

2.3 可视化管理模式

可视化管理（Visual Management，VM）模式主要是指通过电子信息系统让管理者能够实时了解企业运作信息，从而实现管理上的透明和可视化，从而使管理者可以足不出户而参与到人力资源管理、客户管理以及供应链管理等多个环节。可视化的管理模式能够使企业运作信息更加直观。当可视化管理应用于全面质量管理时，能够有效的提高汽车的生产质量，较少因为认为或管理原因而导致产品质量问题，因此汽车企业在内部实施可视化管理时，要做到全员参加，将可视化管理巧妙地融合到全面质量管理中去[5]。其次，可视化管理模式应该围绕产品质量控制开展，作为制造企业，其汽车产品的最终目的是要满足客户要求，符合市场需求，因此将可视化管理模式应用到质量管理系统中时，需把关注点放在产品质量是，以提高产品质量为目的，紧密围绕提高汽车质量水平开展工作。

2.4 质量信息集成管理模式

质量信息集成管理模式（Information Integration，II）是以电子科学技术为工具，覆盖到汽车生产过程到使用报废的质量信息，并对这些根据获得的质量信息对具体部门的行为实行全面管理，从而达到保证产品质量的目的。作为一种信息管理方法，信息集成能够为企业提供信息化建设所必须的信息资源，从而带动企业的质量信息集成做到从内到外扩展。此外，企业还可根据信息集成系统整合资源、优化活动以及规范业务流程等，达到信息高度共享，促进企业人员流、信息流、物流以及资金流等在系统内高效有序的进行。最后，信息集成系统还能有效提高质量信息利用率，尽可能开发现有的信息资源。

3 结语

由于汽车产品不同与一般消耗品，消费者购买后一般需要使用10年以上，这就对汽车产品的质量提出的很高的要求，汽车的质量直接影响着企业的社会和经济效益。因此如何构建有效的汽车制造质量管理系统显得尤为重要，本文中提到的四种质量信息管理模式可以作为现代汽车企业在构建质量管理系统时的参考。

参考文献：

[1]匡竹平，尤建新，杜学美.汽车制造企业制造过程质量管理信息系统的研究与开发[J].工业工程与管理，2005.

[2]郭钧.整车制造企业生产过程质量控制及评价方法研究[D].武汉理工大学，2012.

[3]赵春平.汽车制造中的铸件设计质量管理[J].交通世界（运输.车辆），2011.

[4]张永超，魏展鹏.汽车制造企业供方质量管理系统的设计与实现[J].机械设计与制造，2011.

第2篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词：汽车装配；装配工艺；规划；技术

在汽车已经成为人们出行主要工具的今天，人们越来越重视汽车产品的质量与性能。为此，汽车制造企业应当高度重视汽车产品的生产制造，尤其是汽车装配，其对汽车产品质量、性能有很大影响。当然，要想保证汽车装配合格，需要科学规划汽车装配工艺，并运用适合的、有效的技术来进行汽车装配，以此来保证汽车产品质量与性能，同时满足汽车产品制造向个性化、多样化、全球化方向发展的需求。所以，正确认识汽车装配工艺的重要性，结合实际汽车产品制造需求及要求，科学探索汽车装配工艺规划与技术是非常重要的。

1 汽车装配工艺规划

1.1 汽车装配工艺内容说明

从近些年我国汽车装配工艺研究与发展情况来看，汽车装配工艺方面积累了大量实践经验，并取得一定成果。但由于多种客观因素的限制及影响，相对于外国发达国家来说，国内汽车装配工艺方面的技术含量、竞争实力依旧比较落后。因此，在我国汽车产品逐渐成为人们生活必需品的情况下，创新、优化汽车装配工艺显得尤为重要。基于目前国内汽车装配工艺研究与应用情况，确定汽车装配工艺内容为：检验汽车零配件是否符合相关规范标准；运用科学技术手段来进行汽车零配件组合；检查装配好的汽车产品，确定其是否符合相应质量标准。基于此，可以说汽车装配在某种程度上体现着汽车产品的设计性能、体现着汽车产品的美观、体现着汽车产品的质量，是企业能力的一种反映[1]。所以，汽车制造企业应当高度重视汽车装配工艺，不断探索汽车装配工艺创新与完善的有效措施，为提高汽车装配工艺的有效性奠定基础。

1.2 汽车装配工艺规划

基于汽车装配工艺流程，对汽车装配工艺进行科学的规划，应从以下几方面展开：

1.2.1 装配前处理工作的规划

装配前处理是在建立产品总装模型后首先进入的模块。所处理的内容包括产品装配条件、装配工艺规范、装配工艺流程、装配准则等相关方面的整理与明确，以便后续可以科学地、合理地进行汽车零配件的装配。由此可以确定，装配前处理工作的有效落实可以为后续顺畅地进行汽车装配奠定基础。而要想使此项工作充分发挥作用，相关工作人员应当结合汽车产品的总体设计及相关规范标准、质量要求，科学规划装配前处理工作内容、工作步骤、落实方法等，使装配前处理工作能够充分发挥作用[2]。

1.2.2 虚拟装配工艺规划

虚拟装配工艺是借助计算机等技术来构建汽车装配模型，依照模型精度、约束关系等相关要素，明确汽车装配标准，按照此标准模拟操作汽车装配过程（如图1所示）。虚拟汽车装配工艺的操作可以为后续标准的进行汽车装配创造条件。同样，要想虚拟装配工艺操作发挥作用，需要相关工作人员按照预期标准及要求，在虚拟装配试设计阶段注意考虑装配关系、装配顺序、装配结构等相关条件；科学规划虚拟装配模型，保证模型精度、约束关系以及相关参数符合汽车产品装配要求；科学规划虚拟汽车装配流程，保证虚拟汽车装配科学、合理进行。

图1 虚拟汽车装配工艺过程

1.2.3 装配工艺卡管理的规划

为了保证具体进行汽车装配过程中不出现实际情况与文件要求不符的情况，在规划汽车装配工艺过程中要注意装配工艺卡管理的优化。具体的做法是，结合现实汽车装配需要，了解企业装配资源，按照汽车装配过程中各项功能要求，设计科学的装配示意图，并分析、思考实际汽车装配可能出现的问题，从而有针对性地调整装配工艺卡管理工作，使其可以优化调整汽车装配各个环节，提高汽车装配质量[3]。

2 汽车装配工艺相关技术分析

2.1 人工智能技术

人工智能技术具有较强的应用性，将其科学的运用到汽车装配工艺实施过程中，可以大大提高汽车装配质量、速度，并且降低生产事故发生的可能性。人工智能技术是利用计算机软件来控制设备，对汽车零配件进行智能装配，完成装配任务。当然，要想使人工智能技术在汽车装配中充分发挥作用，相关工作人员应当根据汽车制造标准及要求，科学、合理设置人工智能技术，使其按照正确的操作流程来操作，如此才能提高汽车装配效果，保证汽车产品质量与性能达标。

2.2 计算机辅助技术

计算机辅助技术又称CAD技术，是指计算机辅助设计与制图，通过应用计算机系统来辅助一项设计的建立、修改、分析与优化。在近些年科学腾飞的背景下，CAD技术在汽车装配中应用日益广泛，通过科学的运用此项技术，可以虚拟的设计汽车装配全过程，了解汽车装配存在不足，进而对汽车装配工艺予以优化。之所以CAD技术具有较强的应用性，主要是构建的CAD系统包括处理运算设备、外部存储设备、数据图像输入输出设备、系统软件、专业应用软件等，具有多种功能，且可以根据汽车装配工艺需要，灵活地运用功能来设计汽车装配，为后续科学地、合理地进行汽车装配创造条件[4]。

参考文献：

[1]颜文静.汽车装配工艺规划及相关技术的探讨[J].科技风，2015（10）：117.

[2]赵奔，成晔，张伯鹏，等.轿车功能约束对总装配工艺规划的影响分析[J].机械科学与技术，2010，23（5）：539-542，604.

第3篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词：数字化；制造技术；汽车；质量管理

1数字化制造技术的内容

通常情况下，认为数字化制造技术的技术基础是计算机的虚拟制造，利用虚拟的功能，在没有制作样品的情况下，对产品的设计、制造、安装、质量检测等阶段进行模拟，降低产品从设计到制造之间的不确定性[1]。在计算机的模拟技术中，生产制造的过程在数字空间压缩和提前，并得到检验，能够提前发现在实际的生产制造中可能会出现的问题，并及时改善，使实际的生产过程和生产系统得到优化，在节约研发费用和研发时间的基础上提高设计的成功率。

2数字化制造技术的具体工作流程

数字化工厂系统是数字化制造技术在工艺领域的综合运用，也为汽车的供应商和制造商提供一个共享工艺信息的开放平台，企业在这个平台上能够实现制造各个流程的模拟，并且共享制造的信息，顺利制造产品。数字化制造技术的具体流程包括：①从设计部门获取产品（汽车）的数据；②从工装工具和汽车生产部门获得资源数据；③对制造工艺进行规划；④对制造工艺进行验证和仿真；⑤客户化输出。

3数字化制造技术在汽车制造中的实践

数字化制造技术从汽车的开发到质量检测都能够模拟，能够大幅度提高汽车的开发质量，因而得到在汽车制造中得到应用普及。数字化制造技术在汽车制造流程中的应用包括了质量管理、冲压、白车身、涂装、总装、动力总成。1）在冲压中的应用。仿真冲压生产线能够分析动态力、材料流，检查模具干涉，从而对汽车的设计加以验证。其主要优点是：利用3D在设计阶段就能够更好地沟通，检查早期设计错误、优化运动学、工艺设计同步进行、降低工作时间。2）在白车身中的应用。汽车制造中白车身的制造主要是焊装，通过自动分配焊点、自动选择焊枪、可达性分析、离线编程等工具的使用，优化管理白车身的工艺流程（设计、仿真、优化、方案验证），并将白车身制造过程中的信息及时更新、共享，加强生产线供应商和主机厂的交流合作。3）在涂装中的应用。仿真涂装生产线，利用可达性分析、离线编程、标准工序等工具动态分析涂装流程，并对多种概率分布，比如正态、经验分布做统计分析，输出相关的统计分析图，利用这些分析图优化设计方案。4）在总装中的应用。数字制造技术在总装生产线上主要是对生产工艺进行规划，包括定义装配操作和装配次序，分配需要装配的零部件。在总装中可以利用的技术有三维仿真分析、静动态干涉分析、装配间隙分析、支持生产装配分析、工具可达性分析、装配可视性分析等等，利用仿真人工装配操作优化操作的场地和装配循环的时间，并且制定方案设计和排产计划[2]。5）质量管理。利用数字制造技术对汽车制造的质量进行管理，在设计上优化公差和装配方案，并以定义的质量特征为依据；在离线的状态下生产测量程序，供数控机床或者是坐标测量机使用。对比CAD模型的尺寸信息，分析和优化汽车的质量控制。

4数字化制造技术在汽车质量管理中的应用

车身的质量是汽车质量控制的重点内容，其中包括了钣金连接强度、内外观性能、装配难易性等，而这些又都和制造的精度有着密切关系[3]。控制汽车制造精度技术控制汽车各种尺寸，因此需要控制和管理尺寸偏差。汽车的机构比较复杂，一般只看车身装配就包括了四百个左右薄板冲压零件、一百个左右装配站、两百个左右夹具和四五千个焊点，还包括内外饰件，过多的零件会积累尺寸偏差，必须在汽车质量控制的全过程对尺寸偏差实施管控。1）设计阶段。在数字化制造技术中有一种叫做产品保质设计的设计方法，利用仿真分析工具模拟原型，并将后续的制造问题也考虑在设计当中，优化设计方案和设计工艺。在设计中利用的仿真分析工具是3D尺寸链和仿真产品，在其制造和装配的过程中对产品的尺寸偏差进行预测，并分析导致偏差的原因，判断设计的尺寸能不能够达到要求，如果不能达到要求，就会给出整改方案。2）制造阶段。在加工制造汽车的过程中，对质量进行控制的是CMM和CNC，CMM是指数字化的设置、仿真与模拟三坐标测量仪，而CNC是指数控加工设备，利用这两个设备做到制造阶段的离线编程和在线监测。3）汽车生产阶段。跟踪、分析和从工厂各类测量设备中获取的生产质量信息，利用对数据的深度关联分析找出能够解决问题的方案，在降低成本的同时提高汽车的质量和生产效率。

5结束语

在汽车质量管理中，数字化制造技术是未来汽车行业会普遍应用的技术，也是汽车行业在市场竞争和科技发展下的必然选择。只有融合了高科技技术的汽车制造，才能够满足人们对汽车质量的要求，保持汽车行业的健康可持续发展。

参考文献：

[1]黄川.全面质量管理方法在汽车制造业的运用——以江铃汽车全面质量管理运用为例[J].南方农机,2014(6):9-11.

[2]周会霞,孙会玲.汽车质量管理中数字化制造技术的实践[J].科研,2016(8):82.

第4篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词：汽车车身 冲压模具 开发同步工程 关键技术

中图分类号：TG 文献标识码：A 文章编号：1007-0745（2013）05-0072-01

1.前言

进入二十一世纪以来，我国的汽车制造行业的发展非常迅速，我国每年汽车总产量不断提升，目前位居世界第三位。与此同时，汽车市场的竞争也日益加剧，致使汽车产品的市场生命周期也越来越短。汽车模具制造周期并没有缩短，目前几乎占整个产品周期的一大半。因此，缩短模具制造周期成为缩短整个产品周期的关键。这就需要我们在控制成本与保证质量的前提下，大大的缩短模具制造周期，从而缩短整个产品的周期。

2.同步工程技术的定义和重要作用

同步工程技术是一种集成了汽车设计公司以及模具制造公司各自的优势，主要用于车身开发阶段的现代科技。同步工程技术具体的实施过程是，通过先进的三维造型以及模拟仿真和有限元分析软件，在车身设计人员的共同参与下，对数模进行合理优化以及修改，从而实现将汽车产品设计问题最大限度地消除在前期三维数模设计阶段。同步工程的实质是在汽车产品的设计阶段，充分地预测该产品的在全过程中可能出现的“问题”，包括了产品的制造、装配、销售以及回收等环节，并且可以对出现的问题提前进行修改和优化，进而实现一种对产品及其过程进行同步的一体化设计的工作模式。而传统的汽车模具前期不会做任何处理分析，直接按照最初的材料设计工艺和模具，会产生大量问题，甚至会影响整个车身的装车时间以及最终的上市。利用同步工程技术之后，我们可以提前考虑到产品模具制造整个过程中的各个环节可能遇到的问题，还可以同步的进行车身设计与模具制造的可行性分析，有效缩短了模具的制造周期，提高了产品设计的质量，有效的降低产品成本。

将同步工程技术运用到汽车车身冲压模具开发的过程之后，可以通过计算机辅助技术以及虚拟制造技术，将产品制件的工艺分析、三维数模造型、成型过程虚拟调试以及冲压模具的加工制造等环节紧密联系起来，为创新产品的开发以及企业之间有效的合作提供良好的运行机制与条件，同时可以有效缩短了产品生产周期，加速了产品的设计和创新，进而使汽车公司根据市场需求持续不断降低成本，及时设计与制造出新车型，以提高企业的核心竞争力。

3.传统的汽车车身模具开发存在的问题

传统的汽车车身模具开发流程主要包括产品规划、概念设计、工程设计、样车试制、数模确定、工艺成形模具合理性分析、工艺设计、模具设计、模具制造、市场销售和售后服务、反馈新数模等环节。传统的汽车车身模具开发流程主要存在以下几点问题：

（1）汽车的设计由公司独立开发车身，而模具公司只是被动接受产品设计而去制造，这二者之间是相互独立的，其优势不能互补。

（2）汽车设计公司与模具制造公司之间无法有效的快速的沟通，而模具公司需要等待修改与确认后才能实施，造成周期加长，严重影响公司该款汽车的上市与销售的计划和进度。

（3）整车车身数模在到达模具制造公司之前，数模已经基本确定，等到后期模具公司提出的修改数模数据时，由于涉及到很多前期工作，如焊接关系、主断面图以及汽车整车外形等，因此，数模数据进行修改的可能性很小，从而严重影响模具的制造周期。

（4）由于数型的反复工艺分析、修改以及确认，给模具公司对数型的整理带来大量重复因性工作，从而严重影响整个产品周期。

4.汽车车身冲压模具开发同步工程关键技术的发展措施

同步的汽车模具开发流程是在传统的汽车模具开发流程的基础上，进行了改进。它把产品规划、概念设计、工程设计和样车试制归为同步车身造型开发，并增加了成形CAE预分析、工艺合理性预分析、模具工程性预分析、模具制造预分析等内容，优化了传统的汽车模具开发流程过程。在汽车车身冲压模具开发同步工程中的关键技术主要包括计算机辅助设计（CAD）技术、计算机辅助工程分析（CAE）技术、虚拟制造技术和产品的工程性分析技术。

目前，同步工程技术已经被广泛应用于汽车产品的生产过程以及汽车车身冲压模具开发领域，并且已经成为汽车车身设计和汽车模具开发的必然趋势。有效的缩短了整车模具的开发周期，为汽车公司以及模具制造公司节约了生产成本，提高了公司的市场竞争力。但是，目前的同步工程应用范围以及深度还远远不够，而在一些方面的管理水平还不够太成熟，仍然需要在以后的应用过程中进一步提高。因此，要想进一步使同步工程的发展，我们还需要采取一些行之有效的措施，主要表现在以下几个方面：

（1）建立同步工程的相关的法律规定、规范、实施标准以及相关方面的知识数据库。

（2）让汽车模具制造公司设计人员参与到汽车公司前期的车身设计工作中去。

（3）加强汽车设计公司和模具公司之间相互合作，并且不断提高二者的科研实力和以及技术水平，以达到增强公司的市场竞争力的目的。

（4）积极摸索与创新，不断的积累经验，并且对现有成熟的模具制造经验和标准进行总结，大大缩小和国外先进汽车制造企业的差距，并且不断扩大同步工程在整个汽车制造行业中的发展与应用，最终提高国内自主品牌的竞争力。

5.结束语

综上所述，随着同步工程技术的不断发展，有关同步工程技术的经验与知识的不断扩充，知识库的容量会逐渐膨胀，这就要求具有较高职业道德素质与专业技能水平的技术人员来操作。因此，我们必须不断的培养具有较高职业道德素质与专业技能水平的技术人员，并且定期进行专业素质的教育与培训，以促进车型开发和制造，最终达到促进企业的可持续性发展的目的。

参考文献：

[1]周猷，赵朝智.浅析长丰汽车车身冲压模具的特点[J].湖南工业职业技术学院学报，2007（4）.

[2]阮景奎，柯映林，范树迁.汽车车身模具的数字化快速修复技术[J].汽车工程，2006（8）.

第5篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词：汽车制造；车身制造；工艺技术

汽车车身制造在汽车制造过程中占有主导地位，随着人们对汽车质量的要求的多样化，无论是在能量节约、材料耗损，还是在外型美观等方面，车身制造都有很大的潜力。在激烈的竞争中，只有汽车的车身质量提高了，才能在市场中立于不败之地，这就需要先进的制造技术的支撑。

一、汽车车身制造技术的特点

1.实用性

汽车车身制造技术首先要满足人们的需求，依据汽车车身的自身需求而不断发展的技术，具有很强的实用性。在这一方面来说，汽车车身制造不能盲目的只寻求技术的更新，更应该注重实际效果。扎实稳定的实际效果，能够提高企业综合效益，提升企业竞争力。

2.系统性

在汽车车身制造中，对信息的处理（生成、采集、传递、反馈、调整），以及在生产过程中，物质流和能量流的控制，都需要有先进的制造技术，这些技术是一项系统的工程，涉及了产品设计、加工制造、生产设备、销售、售后等多个方面。

3.集成性

随着技术的不断提高，先进技术的不断应用，学科界限已经逐渐消失或者淡化，多种专业的融合，多学科的交叉，车身制造技术已经发展成一种融合了电子、机械、材料、信息、管理等多种技术的交叉技术，具备一定的集成性，也就是常说的现代制造工程。

二、汽车车身制造技术的组成内容

1.冲压

在汽车的整个车身，是由许多冲压件通过焊接再进行涂装而成的，冲压工艺在其中所体现的重要性是不可或缺的，同时也是整个车身制造工序的第一步。而冲压工艺装备中最主要的有模具和冲压机床。当前，用于冲压成形的大型冲压机床，主要向柔性生产大型压力机生产线和大型多工位压力机两个方向发展。模具是一种成形装备，主要用在压力加工过程中，金属材料向成品、半成品变形。在冲压工艺中，几乎无论哪一个工序首先都是冲压成形，之后是冲孔、切边和翻边等工序。而这过程中所用到工件，每一件都有一个模具，只有这些模具的质量过硬，才能制造出高质量的工件，才能为车身，乃至整车的质量打下坚定的基础。

2.焊接

在汽车车身制造过程中，所用到的焊接工艺主要包括电弧焊和电阻焊两种焊接工艺。电弧焊工艺根据气体保护的不同，分为金属极惰性气保护电弧焊、CO2气体保护电弧焊、钨极惰性气保护电弧焊、金属极活性气体保护电弧焊等等。电阻焊工艺主要包括了电阻缝焊、电阻点焊、电阻闪光对焊和电阻凸焊。车身焊接工艺主要通过采用先进的焊接工艺，将各个部件、白车身总成等进行焊接或拼接。车身制造是汽车制造中高新技术应用集中地，主要体现在汽车车身焊接生产线的构成上，是由大量的焊接机器人和计算机控制的自动化焊接焊接设备组成。

3.涂装

由于汽车车身结构的复杂多变，人们对装饰性要求的提高，车身涂装工艺相应的也是非常的复杂。通过涂装，提高汽车的防腐蚀功能，提高汽车的美观度。随着高质量要求的不断出现，环保意识的不断深入，对排放的要求也越来越高，为了减少涂装公害、降低涂装成本的，整体改造了涂装车间，推动涂装工艺向二次电泳工艺和一体化涂装工艺方向转变。

4.总装工艺

汽车总装是汽车制造中的最后一个环节，也是汽车制造过程中的关键所在，装配质量直接影响着汽车的行驶可靠性和使用寿命。汽车在进行装配之前，必须对所有要装配的总成进行试验，并进行严格的检查，各项都符合使用要求，都没有任何问题的情况下才可以进行总装。在装配生产中，只有应用先进的生产方式，先进的管理体系，才能够适应不断发展的市场，提高总装质量，保障企业在市场中的竞争地位。

三、车身制造技术的发展趋势

随着汽车市场需求的多样化，人们对汽车功能的要求也越来越高，为了适应市场需求，在市场中立于不败之地，汽车车身制造技术也在向虚拟化、智能化、数字化和绿色化发展。

虚拟化，缩短了新技术的研发周期，促进了企业生产力的转化，为敏捷制造奠定了基础，促进了产品的更新换代；智能化中的大量工业机器人的应用，能够进行更复杂的操作，对工作环境没有要求，工艺过程稳定，工艺质量高；数字化已经是汽车车身制造技术的核心，也是制造信息化的核心；绿色化使企业在生产过程中不忘环境保护，而且成为企业的长期发展，乃至生存具有战略性意义。

总之，在日益激烈的世界市场中，我国从汽车制造大国向汽车制造强国发展，需要先进的制造技术进行支持，因此，我们要加强先进技术的研发，结合我国国情，建立产学研创新联盟，团结一致，共同发奋。

参考文献：

[1]许瑞麟，朱品朝，于成哉，熊万里.汽车车身焊接技术现状及发展趋势[J].电焊机，2011，40（5）：1-18.

第6篇：汽车制造工艺的流程范文

[关键词]汽车装配；工艺规划；技术

中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）08-0013-01

引言

在汽车已经成为人们出行主要工具的今天，人们越来越重视汽车产品的质量与性能。为此，汽车制造企业应当高度重视汽车产品的生产制造，尤其是汽车装配，其对汽车产品质量、性能有很大影响。当然，要想保证汽车装配合格，需要科学规划汽车装配工艺，并运用适合的、有效的技术来进行汽车装配，以此来保证汽车产品质量与性能，同时满足汽车产品制造向个性化、多样化、全球化方向发展的需求。所以，正确认识汽车装配工艺的重要性，结合实际汽车产品制造需求及要求，科学探索汽车装配工艺规划与技术是非常重要的。

1 汽车装配的技术要求分析

1.1 统一性

按着生产计划，对基本车型，按工艺要求装配，不得误装、错装和漏装，装配方法必须按工艺要求；装配要统一：两车间装的同种车型统一、同一车间装的同种车型统一、同一工位干的同样车型统一，简称为“三统一”。

1.2 紧固性

凡是螺栓、螺母、螺钉等件必须达到规定的扭矩要求。应交叉紧固的必须交叉紧固，否则会造成螺母松动现象，带来安全隐患。螺纹联接严禁松动现象，不过，过紧会造成螺纹变形、螺母卸不下来。

1.3 完整性

必须按工艺规定，将所有零部件、总成全部装上，不得有漏装、少装现象，不要忽视小零件。如螺钉、平垫圈、弹簧垫圈、开口销。

1.4 密封性

冷却系统的密封性：各接头不得漏水。燃油系统的密封性：各管路连接和燃油滤清器等件不得有漏漆漏油现象。各油封装配密封性：装油封时，将零件拭干净，涂好机油，轻轻装入，油封不到刃口，否则会产生漏油。空气管路装配密封性：要求空气管路里联接处必须均匀涂上一层密封胶，锥管接头要涂在螺纹上，管路连接胶管要涂在管箍接触面上，管路不得变形或歪斜。

2 汽车装配工艺规划

2.1 装配前处理

工作的规划装配前处理是在建立产品总装模型后首先进入的模块。所处理的内容包括产品装配条件、装配工艺规范、装配工艺流程、装配准则等相关方面的整理与明确，以便后续可以科学地、合理地进行汽车零配件的装配。由此可以确定，装配前处理工作的有效落实可以为后续顺畅地进行汽车装配奠定基础。而要想使此项工作充分发挥作用，相关工作人员应当结合汽车产品的总体设计及相关规范标准、质量要求，科学规划装配前处理工作内容、工作步骤、落实方法等，使装配前处理工作能够充分发挥作用。

2.2 虚拟装配工艺规划

虚拟装配工艺是借助计算机等技术来构建汽车装配模型，依照模型精度、约束关系等相关要素，明确汽车装配标准，按照此标准模拟操作汽车装配过程。虚拟汽车装配工艺的操作可以为后续标准的进行汽车装配创造条件。同样，要想虚拟装配工艺操作发挥作用，需要相关工作人员按照预期标准及要求，在虚拟装配试设计阶段注意考虑装配关系、装配顺序、装配结构等相关条件；科学规划虚拟装配模型，保证模型精度、约束关系以及相关参数符合汽车产品装配要求；科学规划虚拟汽车装配流程，保证虚拟汽车装配科学、合理进行。

2.3 装配工艺卡

管理的规划为了保证具体进行汽车装配过程中不出现实际情况与文件要求不符的情况，在规划汽车装配工艺过程中要注意装配工艺卡管理的优化。具体的做法是，结合现实汽车装配需要，了解企业装配资源，按照汽车装配过程中各项功能要求，O计科学的装配示意图，并分析、思考实际汽车装配可能出现的问题，从而有针对性地调整装配工艺卡管理工作，使其可以优化调整汽车装配各个环节，提高汽车装配质量。

3 汽车装配工艺的相关技术

3.1 人工智能技术

随着我国汽车制造业的不断进步和发展，我国在汽车装配工艺的相关技术方面也取得了一定突破和发展。人工智能技术在汽车装配过程中能够极大地提升生产效率，降低生产强度，进而促进企业生产水平的提升，同时在保证安全生产、预防生产事故等方面也具有重要的现实意义。从目前的发展情况上来看，国外先进的汽车制造公司在装配自动化程度上已经超过了一半以上。但是在我国这种技术的应用和发展则相对有所差异，在人工智能技术的不断发展过程中，汽车装配中机器人不仅要负责安全车轮、车门等简单操作，甚至能够完成更加复杂的安装任务。

3.2 计算机辅助技术

计算机技术在当今诸多行业中得到了广泛的应用，其中在汽车装配工作方面也得到了有效应用。从当前的发展情况上来看，计算机辅助技术对装配过程中各个阶段的设计工作都具有重要影响。CAD技术是指计算机辅助设计与制图，通过应用计算机系统来辅助一项设计的建立、修改、分析与优化。由于近年来计算机技术的迅猛发展，汽车装配的工具以及CAD软件也取得了长足的进步，目前为止已经可以很好地解决虚拟汽车装配的分析问题，绝大多数的分析计算程序都具备了的CAD接口，促使计算的结果变得图形化，将结构设计人员从繁重的结构设计工作中解放出来。从目前的发展情况上来看，我国在CAD制图软件的开发能力上已经逐渐成熟，相关的设计人员能够在借助于软件的情况下更加高效、高质的完成虚拟装配的设计工作。

结语

总而言之，夹具对汽车转向节、换挡杆零件的加工工序设计来说，是起着提高生产加工效率、缩短工序实施时间作用的。由于汽车零件大多以大批量的生产方式进行加工的，这就意味着相关建设人员必须要保证其加工工序的高效性和高精度性。

参考文献

第7篇：汽车制造工艺的流程范文

【 关键词 】 BOM多视图；父子项两级结构；模块化；配置化管理；制造BOM

【 文献标志码 】 A

1 前言

近年来国内汽车产业迅速发展，民众对汽车的需求日益旺盛，需求变化更为频繁、个性化定制渐成趋势，因此汽车企业需要高效、快捷、柔性的生产。汽车零部件企业作为整车企业的供应商，必须紧密配合整车装配需求，因此汽车零部件企业需要提高生产效率，在加快产品研发速度的同时，更需要进行信息化的建设和改进。

目前大多数汽车零部件企业的BOM系统只是最顶层基于研发技术领域应用，面对实际生产、采购、销售、质量、制造加工等过程得不到实际的应用效果，甚至多数企业启用多套BOM系统数据同时运行以应对不同业务的需求，从而导致基础数据维护繁琐和数据不同步、不及时。本文调研分析汽车零部件企业生产制造管理问题的基础上，设计开发出一个标准化、模块化、多视图应用的产品全生命周期的BOM系统，保证了各业务数据流的一致性和统一性，提高了汽车零部件企业的信息化管理水平和生产效率。

2 汽车零部件企业生产制造管理问题分析

汽车零部件企业在生产制造过程中既有零件的机加工，同时也涉及到合件、分总成、总成等零部件的装配，且生产制造过程需要研发、采购、销售等相关业务领域的密切配合，因此相对于整车装配企业，其生产制造更为复杂，管理要求也更高。汽车零部件企业在生产制造管理方面常有几种问题。

1）企业由于基础数据落后导致生产计划安排不均衡，生产的零部件配套情况不好，产品的生产制造周期耗时过长，使得库存增多。

2）企业在生产过程中，企业的采购、库存及生产各环节没有较好地配合，零件不能准时供应或者供应不够充分、客户的需求也常常不断地发生变化，这些都会导致生产计划频繁的变动，大量的产品加工不能有序高效的进行，加大了采购部门的压力，造成生产线断断续续甚至停产。

3）企业在销售和售后服务过程中，没有完善的BOM数据平台，不能及时便捷的查询产品数据结构，无法得到准确的备件清单。售后服务不能查询BOM数据的历史版本信息，无法准确的追溯产品的质量问题原因。

4）由于没有完善的基础数据管理，采购、生产、制造、销售严重信息滞后、财务无法准确的进行产品收益性分析、生产加工和装配环节无法进行准确的投入产出分析、制造部门不能合理的安排工艺流程和布局。

3 BOM系统的设计与开发

3.1 系统需求分析

根据汽车零部件制造过程的特点，系统主要用于产品BOM基础数据的维护和各业务领域的应用。用户需要实现统一的数据平台，数据需集中处理，以实现汽车零部件基础数据共享。满足工作流的设计，同时包含完成设计、试制、准备、生产全流程的数据贯通。为各业务部门提供准确的产品信息，并提供对业务部门需求的技术支撑，覆盖全价值链业务。能集成管控产品生命周期全过程的、实现多形态产品视图的和产品结构的虚拟化开发。实现产品特性分类和零部件功能分组技术，提高零件的通用性和标准化，降低成本。

系统需实现BOM系统的标准化和模块化，即要求技术领域中产品设计的标准化、采用更多的通用件、标准件进行设计、并数据实现共享、增强产品的灵活性和配套率，其制造和生产、采购环节使用统一的BOM数据源，设计标准的业务和系统流程、提高生产制造效率，减少不必要的重复工作、减少出错率。

系统需实现BOM系统的多视图、全生命周期，即在研发领域的BOM数据基础上，加入工艺路线、装配工艺、工艺文档、供应商、工时信息、价格信息、有效期、版本等数据信息，就能演化为面向制造、采购、生产、销售、财务、售后、装配等业务的BOM。

系统需实现产品BOM的可配置管理，即为企业搭建统一的产品配置选用平台、以模块化的思路进行产品设计、对所有基准产品、选配装置、模块化库及配置进行统一管理，以满足订单的需求变化、缩短产品设计周期。

3.2 系统业务流程分析

从设计BOM到各业务领域应用，系统分层次构建，以达到不同业务的需求，实现统一数据源，不同数据视图的要求，图1为BOM数据的业务流程图。

业务从设计阶段开始，研发人员根据产品设计文件和图纸信息维护设计BOM的相关数据，经审核后，由制作部门维护工艺流程和工艺数据，制定内外制路线、维护加工工时数据、工艺文档数据、工装要求、生产线等信息，制造BOM信息、工艺更改信息等。生产、采购、车间、销售、财务等业务部门就能根据制造BOM信息维护各自数据和应用此基础数据生成其他所需数据，以满足业务具体需求。

3.3 系统数据流程分析

根据系统业务流程分析，制作出系统的数据流程，即按以下方式进行。

系统按功能层、基础应用层、数据模型操作层、以及数据资源层四个层次进行设计。其中功能层包含如BOM数据的分类、维护、打印、流程管理等。基础应用层即可生成各类报表数据，工作流设计和消息的提醒等。数据模型操作层实现产品数据及文档的导入和更改、模板的设计等。数据资源层实现数据的访问和文件系统的查询和下载。

3.4 系统实现的功能清单

系统可以实现几种功能。

1）设计操作工作空间的模块，使用户可以获取企业公共的资源信息，进行与个人相关的数据的组织，传递工作数据和工作流程、工作任务、工作消息等。

2）实现图文档管理，支持文档的导入和导出、文档的在线修改和版本控制、文档的快速查询和检索。

3）BOM数据结构维护管理，实现产品结构的创建和编辑，支持导入和导出，并能灵活的搜索产品结构和零件清单，以及零件回归查询到相应零部件总成。实现多个BOM数据的比较和引用，统计差异信息。按定制的标准模板输出各种统计报表。根据BOM的有效期间或版本，能展示出相应期间的有效数据结构。

4）对系统的各类文档文件进行查询，实现各种数据对象的打印输出。

5）基础数据的编码和分类管理，如各类零件代号、人员代号、车间代号、工艺代号等编码管理。按照零件的工艺性、特征、分类对企业自制件、通用件、标准件、替代件、外协件进行有效管理。

6）流程定制管理，对工作流进行定制设计和动态控制，实现数据的编辑、审批、，对工作过程进行管理和控制。

7）其他业务的BOM应用与接口，需要实现从设计BOM到制造BOM，再到生产、销售、采购、财务的BOM应用。

3.5 变速箱BOM数据维护的应用视图

设计开发出的BOM系统在汽车变速箱企业得到了应用，图2为开发的变速箱BOM信息系统的数据维护模块，主要是以产品为核心的基础数据的结构化展开。

4 系统在各业务领域的应用分析

BOM系统可以在汽车零部件企业研发、制造、生产、采购、装配、财务、销售和售后各业务领域扩展和应用，如图3所示。

4.1 研发领域的应用

研发领域的BOM即设计BOM，是研发设计阶段构建的产品功能结构，由设计人员负责输入和维护，包含零件的件号、图号、零件名称、数量、材料、规格、加工要求、分类、有效期间、状态、备注等信息。采用父子项两级结构方式构建，进行标准化设计和模块化管理。通过有效期管理BOM版本，实现同一产品的不同版本或不同产品结构的单层和多层比较及相互引用和替换。引入BOM的状态管理能实现BOM的试制、准备、正式投产的管理。

4.2 制造领域的应用

制造领域的BOM在设计BOM的基础上，根据制造、装配工艺和生产加工要求，添加了工艺要求、工艺路线、工艺装配、工艺图文档、加工时间、材料工装要求等信息。制造BOM是将设计BOM的数据有效地应用到其他业务领域的中间环节，是在设计BOM基础上的进一步扩充，能够按照工艺流程实现业务模型的深度融合，实现工艺与设计的信息共享与工作协同，实现工艺更改通知发放车间、现场生产加工和装配工艺指导等。

4.3 生产领域的应用

生产领域的BOM即生产BOM，是各类生产计划引用的基础数据，是在制造BOM基础上维护零件加工的生产车间信息、保管员等信息，根据制造BOM和总成生产计划、备件计划等，通过MRP物料拆解运算，确定所需的物料清单和零件每道工序的开始日期、完工日期、库房保管员信息等，即实现备料计划、车间生产计划、外委加工计划等数据的系统自动生成。

4.4 采购领域的应用

采购领域的BOM即采购BOM，是采购部门在BOM数据基础上维护供应商信息、采购比例、毛坯共用数据等信息，根据库存数据和总成生产计划进行物料拆解，生成零件的采购计划。

4.5 装配领域的应用

装配领域的BOM即装配BOM，根据制造BOM的装配路线信息，计算出装配工艺所需的零件或合件的装配清单，如零件信息、装配工位、装配总成、分总成清单，并按照装配BOM来指导装配工作。

4.6 财务领域的应用

财务领域的BOM即成本BOM，是在制造BOM的基础上，加入零部件价格、加工工时和生产折当量、价格等，生成总成的成本价格，再根据销售情况计算出产品的品种收益情况，指导销售和生产，获取最大的产品利润。

4.7 销售和售后领域的应用

此业务领域主要是一个数据的共享和查询，指导营销和售后服务管理。建立B/S的BOM系统平台，提供销售备件的数据清单。同时客户能通过平台查询零部件的相关信息，还可实现客户对产品配置化管理以满足个性化的需求。根据产品BOM的有效期间和生产批次，售后人员能追溯产品的质量问题原因，如生产加工的质量问题或采购供应商的质量问题等。

5 结束语

BOM系统对汽车零部件企业的意义重大，设计开发出的标准化、模块化、多视图应用的产品全生命周期的BOM系统可广泛应用于汽车零部件企业各个业务部门，提高生产效率和管理水平。

参考文献

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第8篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词:汽车行业;复合型人才;设计;工艺;管理

在汽车工业被政府列入国家支柱产业的背景下,在汽车开始走入寻常百姓家的趋势下,我国的汽车产业近几年一直在欣欣向荣地蓬勃发展,即使是在近年来全球经济危机的情况下,3、4月份我国汽车产量和销量仍然接连创下历史新高。在汽车高产量的同时,汽车新车型也让人目不暇接。据专业机构统计2009年国内有56款新车型推出。

在汽车行业,复合型人才主要包括质量管理人才和项目管理人才。因为在一个新产品开发到投产的过程中,除了产品技术开发人员外,质量人员和项目人员是这个开发过程的核心人员,承担了控制项目成本和项目时间进度,掌控产品质量和零部件质量及时间进度等方面的工作。而这些工作包含了设计评审等技术管理,又包括前期质量策划的质量工艺管理,也包括项目进度等时间管理,当然还有供应商管理,项目团队组织协调管理。若要出色地完成这样的工作,就要求工作者既懂产品技术、各种工艺技术,又懂质量管理;项目管理和人际关系管理等,这就是我们对汽车复合型人才的期望和要求。那么怎样培养市场上所需要的复合型管理人才呢?下面笔者从设计(产品技术)、工艺(生产技术)和管理三大方面来讲述一下大专院校培养诸如质量管理、项目管理等管理方面复合型人才应该把握的教学重点内容。WWW.133229.CoM

一、设计方面

(一)汽车产品设计人员应具备的主要能力

对复合型人才培养产品设计知识,主要要求掌握以下能力:

1.能用工程语言与产品设计者和产品制造者(包括零部件的供应商)进行有效的沟通交流。

2.能快速地理解产品设计的意图,关注和控制关键的产品特性,保证项目开发过程中产品质量不出问题。

3.能进行设计输出的评审,尽早地发现设计中存在的不足,从而修改设计,节约项目成本和项目时间。

4.当产品出现质量问题时,能从设计的角度、设计的源头上找出问题的根本原因在哪个地方,更快更高效地引领项目团队成员及时地解决产品质量问题,达到客户满意。

(二)培养汽车设计能力教学的重点方向和内容

以培养复合型人才为方向,在设计方面的教育要把握以下原则,教学的主要原则和内容包括:

1.教学内容要“广而不深”。不仅包括机械原理、机械设计、电机设计、pcb板设计及检测设计、形位公差gd&t,还包括工装夹具设计(分通用流水线夹具和焊接工装设计)、模具设计(分冲压、注塑和铝压铸)等。比如模具设计方面,单独拿出来都可以成为一个专业,所以我们这里讲的设计知识不要求深度,只要达到对这些设计知识有初步的理解即可,以后根据实际工作需要,可以通过自学或培训或在实践中总结摸索。

2.教授学习方法,授之以渔。教授给学生汽车专业知识的一些背景知识和行业知识,指导方向和自学的方法,使其在毕业后能找对方向,快速钻研进去,能有较好的再学习、后续发展和持续发展的能力。

3.教学中要有启发性,设计原则正反两个方面兼顾。一般教学中都采用正向教育的方式,给学生讲这个产品或模具应该怎么设计,却很少专门去讲应该不怎么设计,即设计的禁忌。如塑料件加强筋的厚度与塑料件的料厚达到一定比例时会导致塑料件表面有缩印等不良外观缺陷。又如冲压件翻边半径与料厚达到一定比例会在冲压工艺上很难实现或者翻边有裂纹。

4.教授学习汽车设计的基本功。设计3d软件至少要熟练1到2个。目前实际工作中常用的3d软件主要有catia,ug,pro/e等。其中pro/e只用于模具设计行业,catia和ug用于汽车产品设计。熟练应用3d软件对理解产品的结构方向非常有帮助,尤其在实物产品还没有的情况下。

5.学会进行工装夹具设计。要做一副完美的工装很难,既要考虑人机工程,用要考虑到精确稳定,还要有足够的容差和防错功能,当然还要顾及价格成本因素。可以说,去参观考察一个企业的生产水平,质量保证能力,看其工装水平是一个非常主要的方面。

二、工艺方面

工艺方面主要包括各种类型的产品制造工艺和工业工程及精益生产两方面的内容。

(一)产品制造工艺

产品制造工艺主要有:产品的表面处理工艺、热处理、smt贴片工艺、注塑工艺、焊接工艺、冲压工艺、铝压铸工艺、数控加工、线切割、电火花等等。每种加工工艺内容都极其丰富复杂,每门工艺都可以单独成为一个学科,但是对于以培养复合型管理人才为目标的教学来讲,可以把相近相似的工艺合并在一起作为一门课来教授,这样所有的工艺用两三门就能涵盖。因为作为管理人员学产品制造工艺主要目的不是去亲自实践工艺设计,而是从大方向去指导、监督、控制和管理工艺设计。另外,实际的工艺知识掌握得多了,在做管理决策时关注到细节,而细节往往能决定事情的成败。所以从这个角度讲,管理人才学产品制造工艺有以下几个目标:

1.从产品工艺的制造可行性出发,哪些产品设计是糟糕的设计,哪些设计对后续的生产是有利的。目前设计和工艺在我国往往是脱节的,设计的人不懂工艺,懂工艺的人不参与设计,问题不反馈到设计。这个时候懂工艺的管理人员就可以很好地解决此问题,他可以在产品设计评审阶段就将潜在的工艺问题反馈给设计人员,从而规避很多风险,减少很多成本。

2.从产品设计的角度出发,在制造工艺的前期布局设计阶段明确理解设计意图,如工装定位基准应尽可能地和产品的设计基准一致。

3.同样在工艺设计评审时,站在质量稳定保证的角度上,提出工艺方面需要改进的地方,如工装等提出要求,工装定位,装夹的可靠性,防错的应用等。

4.对加工成本及设备投资有一定的认识,对财务成本管理提供技术方面的基础。

(二)精益生产

精益生产和工业工程是为更高一级的管理人才准备的。精益生产方式源于丰田生产方式,是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者,花费5年时间,耗资500万美元,以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式jit的典型工业为例,经理论化后总结出来的。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。

精益生产方式几十年来不断发展并系统地冲击七种浪费,它帮助丰田成为了世界领先的汽车公司之一。后来供应商和其它公司也纷纷效仿,工具和方法经过反复试验不断进化,逐步提高到理论高度研究,丰田的生产系统成为所有精益生产系统的基础。到了20世纪90年代,更明显的迹象显示,相对于其他日本汽车制造商,丰田汽车的工程与制造模式实现了令人难以置信的流程与产品一致性,与欧美汽车公司相比,丰田生产系统(精益生产)更显示出了其卓越的品质和效率。精益生产方式的优越性不仅体现在生产制造系统,同样也体现在产品开发、协作配套、营销网络以及经营管理等各个方面,精益生产方式是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

三、管理方面

在实际工作当中所能运用到的管理知识主要包括管理的基本理论,如管理学原理、项目管理和质量管理等。

(一)项目管理

项目是指在一定的约束条件下(主要是限定时间、限定资源),具有明确目标的一次性任务。项目管理(project management pm)是美国最早的曼哈顿计划开始的名称。后由华罗庚教授50年代引进中国(由于历史原因叫统筹法和优选法),是“管理科学与工程”学科的一个分支,是介于自然科学和社会科学之间的一门边缘学科。项目管理核心就是处理质量、成本和时间的关系,对三者进行目标管理,最终达成三者的目标。从另外一方面讲,项目管理也是风险管理。在项目的每个阶段早期识别出项目风险,提出警报,找到解决方案。风险管理的具体过程大致有风险识别、风险影响程度分析、风险应对计划、风险应对控制。再从另外一方面讲,项目管理又是流程管理。在现代汽车产品开发过程中,有几个典型的开发阶段,如dv(产品设计验证)阶段,pv(产品生产验证)阶段,而每个阶段每个职能部门又有不同的流程去完成各项任务,而且有些任务是需要跨部门协调合作完成的,需要一个跨部门的流程来执行保证任务的按期完成。项目管理中运用到的经典软件是微软project。对该软件的培训学习也可作为学校的教学内容之一。

(二)质量管理

纯粹的质量管理包括汽车行业特有的质量管理体系——ts16949体系、质量五大手册、六西格玛管理及minitab软件应用、供应商质量管理。供应商质量管理包括供应商审核及评价、心理学、一般性供应商供应链管理。

经过10年的发展,目前企业通过ts16949已成为其成为汽车oem厂家的重要条件。该体系为企业提供了企业质量管理的系统方法及企业管理体系的构建。在ts体系中有五大技术手册,分别是apqp&cp(先期产品质量策划和控制计划)、ppap(量产产品批准程序)、spc(统计过程控制)、msa(测量系统分析)和fmea(失效模式及效果分析)。

1.apqp是定义汽车行业产品开发的基本阶段和流程,并明确在每个阶段的输入和输出,cp是定义明确产品在每个阶段的控制方法。ppap是定义产品在投产之前客户对该产品认可时所提出的要求。spc是以统计技术为手段,探测实际生产过程中产品的变化趋势,采取必要措施来阻止变坏的趋势继续下去,从而实现预防不良品的产生。

2.msa是以测量过程为研究对象,采用数理统计技术控制测量误差远远小于被测产品的误差,从而使测量误差完全可以被忽略而不至于影响我们对产品本身测量的真实性。fmea最早是由美国空军运用出来的,该理念是在产品开发或过程开发的早期,根据以往经验建立一个数据库,该数据库描述了产品潜在可能会产生的缺陷,根据该缺陷的严重等级制定预先采取的必要措施来预防该缺陷的真的出现。

3.fmea分为dfmea(设计fmea)、pfmea(过程fmea),sfmea(系统fmea)。六西格玛最先由摩托罗拉公司提倡运用的,经ge运用后被发扬光大的。由于六西格玛确实能为企业带来很多改进的利润空间,从而广受企业的欢迎。有关六西格玛的理论和具体实践方法的著作,社会上有很多并且已比较成熟,只是在国内的大专院校还没有设立这样的课程。

4.与质量管理平行的知识有质量技术。质量技术包括前面提到的gd&t及检具设计,各种产品质量标准(如焊接合格判定标准等等),各种检测及测量技术(如三坐标测量机等),分析和解决问题的方面和技能。三坐标测量在企业中运用非常广泛,建议可将其作为一门专业技能课程。

另外,汽车行业复合型人才的培养是一个系统工程,除了汽车专业各大院校专业知识教授外,其他综合素质的培养也很重要。邀请企业管理咨询机构培训,诸如七个习惯、时间管理、会议管理、执行力、影响力和领导力等方面的讲座,从校园里就开始培养大学生的做事理念和良好做事习惯。这些均有利于综合素质的提高。

参考文献:

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第9篇：汽车制造工艺的流程范文

关键词：冲压零件 模具制造 工艺改进

中图分类号：U46 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2015）12-0329-02

汽车冲压零件制造关系到汽车零部件加工与生产，汽车冲压零件中一部分经冲压后可直接作为零部件使用，另一部分还需要经过焊接、机械加工、油漆等工艺才能够应用到汽车制造中，当前汽车生产领域冲压零件品种繁多，如汽车减震器冲压件弹簧托盘、弹簧座、弹簧托架、端盖、压缩阀套、叶轮、油筒、支架等都属于典型的汽车冲压件。汽车冲压零件制造工艺与设计直接决定零部件性能、成本，下面对冲压零件制造中冲压模具的设计制造与工艺改进等工艺做简要探究。

一、冲压模具的设计与制造

1.设计原则

冲压模具是汽车零部件生产的主要模具，模具设计要确保冲压方向的合理性、模具整体设计规划性，工艺补充面必须充分、压料面形状的确定必须有效。对于汽车零部件生产而言，冲压模具冲压方向是否合理直接决定能否拉伸出满意的覆盖件产品，对于工艺补充部分、压料面形状以及模具硬度、使用寿命有较大影响。模具的设计与规划必须立足于当前工艺，对设计方案进行多次检验与改进，在保障产品形变回弹量、表面质量等前提下，减少级进次数，降低模具制造成本与保养成本，提高生产效率。

冲压模具压料面形状是确保拉伸过程中材料不破裂、顺利成形的关键，为确保冲压顺利，必须使压料面成一定倾斜角来降低拉伸深度，实现最佳压料效果。要注意控制压料圈和凸模形状之间的几何关系，使材料在拉伸过程中始终处于紧张状态能平稳地紧贴凸模，避免产生皱纹，让压料面向凹模型腔内流动，从而杜绝局部鼓包、凹坑和下陷等问题，若是压料面拉伸过程中出现凸起、下陷等问题，则要增加整形工序。冲压模具工艺补充面与拉伸、变形、零件刚度等关系密切，与后续修边、整形、翻边等工序关系密切，必须做好工艺补充面管理服务冲压磨具设计与制造。

2.设计要点

设计冲压模具中要重点关注拉伸件的圆角和直线设计、模具内外圈设计，拉伸筋轮廓应呈凸凹曲线形状。拉伸件有圆角和直线部分时，直线部分设置拉伸筋骨有助于进料平衡;模具内外圈设计中有多条拉伸筋时应外松内紧，即模具外圈拉伸筋松些，模具内圈拉伸筋紧些，通过改变拉伸筋高度能实现这一目标;拉伸筋轮廓在凸曲线部分应设置宽度拉伸筋，尽量靠近拉伸筋模圆角，以提升材料利用率、减少模具外廓尺寸，以不影响修边模强度为宜。

3.制造

冲压模具概念设计阶段，考虑到模具本身多以复杂的自由曲面集合体为主，设计中要应用CAD三维造型软件对所需数据及几何关系进行抽象、概括，依托软件建立相应基础模型，为后续实体设计与制造奠定良好基础。实体设计阶段要应用CAE有限元分析仿真软件对被加工模具的材料型号、规格、延伸率、最大展开面积等性能指标进行零花，预测实体冲击中可能产生的起皱、破裂、表面质量、回弹等缺陷，选择性能最佳的材料，并掌握冲压模具与设备属性如设备型号、过载保护压力、移动工作压力、压机行程距离等服务实体制造。冲压模具符合性验证阶段属于静态验证，主要是对其硬度、尺寸、定位、模腔等进行验证，验证其是否符合设计与生产验证，适应性验证阶段属于动态验证，主要是对工艺参数、规定批量生产能力、是否符合产品图纸要求和产品装配性能等进行确认，从而确保高品质冲压模具的生产制造。

二、冲压零件制造工艺创新探索

1.车身模块化技术

汽车冲压零件在保障质量的前提下降低成本是当前发展主要趋势，冲压零部件制造作为车身制造的关键环节，其制造成本的高低直接决定着车身成本的控制水平，也直接关乎企业的实际收益。除去传统的零部件废料再利用、联合安装、机物料消耗控制和优化物流等降低成本手段，通过改进车身设计及工艺设计实现增效降本是当前核心发展趋势。车身模块化技术是车身平台化开发的一大主要表现，模块化技术真正将平台化理念引入汽车生产，降低了不同款型汽车零部件开发的成本，提升了生产线适应性，极大的降低了车身投资成本，达到降低生产成本这一目的。模块化技术的应用促进了产品信息的共享，其应用正向开发策略推动平台化、模块化等开发方式的应用，比起传统逆向开发与以零部件共享最大化、成本最小化为目标实现了生产环节成本的降低。

2.零部件虚拟制造

对冲压生产单位来说，通常情况下零部件报废和钢板材料利用率低往往是造成其成本控制困难的直接原因，尤其对侧围外板等深冲零件，若虚拟制造环节控制不当，通常会造成零件生产不稳定，报废率升高。为解决因工艺分析工作开展不到位造成的“硬伤”，在汽车新车型车身零部件开发前期需要充分开展同步工程工作，在产品设计过程中即对3D数据进行工艺可行性分析，发现并解决容易造成零件报废的问题，对零部件的材料利用率进行策划，最大限度地提高钢板材料利用率，为后期批量生产过程中的成本控制提供有利条件。在数据构建过程中即通过虚拟制造环节解决了问题，自然实现了后续生产环节冲压零部件成本的降低。

3.工艺设计精细化

随着模具制造技术的不断进步，零部件的制造工序正在发生较大的变化，以侧围外板为代表的零部件，其制造工序由常用的五序甚至六序逐渐进步为四序甚至三序制造，比如以日本模具技术为代表的厂家侧围四序化已成为其常规工艺，这种工序上的优化极大的降低了生产成本。冲压模具制造设计工艺精细化作为当前发展潮流，大型精密复杂压铸模已能生产自动扶梯整体踏板压铸模、汽车后桥齿轮箱压铸模以及汽车发动机壳体的铸造模具等，使得冲压产品持续向更大型、精密、复杂及经济快速的方向发展，技术含量不断提高、制造周期不断缩短，冲压件加工模具生产将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展。

4.螺母柱冲压件的应用

螺母柱作为车身系统制造关键，是车身系统与其他系统联接发的关键，在保证强度的情况下，减少零件数量、简化零件结构需要螺母柱的应用。螺母柱零件是简化后的单独的螺母柱冲压件，减少了零件级别及零件数量，使得生产流程简化，省去了螺母与冲压件连接的凸焊工艺。螺母柱冲压件作为一体结构，垂直度、连接强度等要求一次性得到保证，减少了质量问题与风险，同时冲压件结构与实现工艺减少了生产所需材料损耗与工艺流程，降低了生产成本，这对于车身零件的设计与制造提供了强有力支持。

螺母柱冲压件在汽车车身系统的应用极大的方便了车身系统设计与零部件制造，高难度螺母柱冲压件实现技术尤其是一次性成形的螺母柱连续模工艺的出现，顺应了车身系统节能减排发展趋势，因此目前得到广泛应用，国内外诸多厂家都积极应用该工艺降低了生产成本，实现了降本增效，为绿色汽车的生产提供支持。

三、结束语

综上所述，汽车冲压零件制造工艺优劣直接决定汽车零部件本身性能与使用寿命，加强冲压零件生产工艺研究与改进对于保证设计质量、降低生产制造成本等有重要价值，有助于汽车生产工艺的升级、创新与改进。

参考文献

[1]刘正安.浅谈冲压模具制造技术及发展趋势[J].卷宗，2013（10）：206-206.

[2]赵秀侠，赵明.浅谈前期车身冲压件质量控制问题[J].模具制造，2015（2）：11-14.